一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法

摘要

本发明提供一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，是以(S)‑联萘酚为起始原料，先将(S)‑联萘酚其中一个萘酚环上的羟基形成羧酸酯；然后在另一个萘酚环的6’位上进行溴取代；进一步使形成的羧酸酯发生水解；再将取代溴原子替换成4‑乙烯基苯基；然后与(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺和氯化磷经亚磷酰胺化反应获得苯乙烯基取代亚磷酰胺单体；将该单体与苯乙烯发生共聚得到共聚物；将共聚物再与有机铜化合物进行络合反应。本发明合成了一种高分子负载的不对称催化剂，从金属与配体配位特征进行的负载型手性催化剂设计合成，固定金属与负载的配体的配位比例，并改进负载位点，减小活性中心处的位阻，防止由于高分子间的挤压而导致的金属浸出问题。

权利要求

1.一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：是以(S)‑联萘酚为起始原料，先将(S)‑联萘酚其中一个萘酚环上的羟基形成羧酸酯；然后在另一个萘酚环的6’位上进行溴取代；进一步使形成的羧酸酯发生水解；再将取代溴原子替换成4‑乙烯基苯基；然后与(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺和氯化磷经亚磷酰胺化反应获得苯乙烯基取代亚磷酰胺单体；将苯乙烯基取代亚磷酰胺单体与苯乙烯发生共聚得到共聚物；将共聚物再与有机铜化合物进行络合反应，即得。

2.根据权利要求1所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述合成方法具体包括：步骤1，将(S)‑联萘酚与新戊酰氯在碱性催化剂一作用下发生单酯化反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到中间体(s)‑1；

步骤2，将中间体(s)‑1与液溴在其另一个萘酚环6’位上发生溴取代反应，之后加入NaHSO3水溶液猝灭，萃取有机相后浓缩，将浓缩物进行酯水解反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到中间体(s)‑2；

步骤3，将中间体(s)‑2与(4‑乙烯基苯基)硼酸在6’位溴取代基位置进一步发生4‑乙烯基苯基偶联反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到中间体(s)‑3；

步骤4，将中间体(s)‑3、(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺、三氯化磷在碱性催化剂二作用下发生亚磷酰胺化反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到单体1；

步骤5，将单体1在共聚催化剂、交联剂、引发剂的作用下与苯乙烯发生共聚反应，将反应产物过滤并洗涤、干燥，获得共聚物；

步骤6，将共聚物与CuTc发生络合反应，将反应产物过滤后洗涤并干燥，即得。

3.根据权利要求2所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述单酯化反应的过程控制为：将(S)‑联萘酚与碱性催化剂一溶于溶剂一中，于‑5～5℃滴加新戊酰氯，(S)‑联萘酚与新戊酰氯的摩尔比为1：(1.0～1.01)，滴毕升温至20～30℃反应4～6h。

4.根据权利要求2所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述溴取代反应的过程控制为：将中间体(s)‑1溶于溶剂二，于‑5～5℃加入液溴，中间体(s)‑

1与液溴的摩尔比为1：(1.8～2.2)，加毕保温反应3～4h。

5.根据权利要求2所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述酯水解反应的过程控制为：在所述浓缩物中加入溶剂三和强碱溶液混匀，于20～30℃反应2～3h，然后用强酸酸化至pH为1～2。

6.根据权利要求2所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述4‑乙烯基苯基偶联反应的过程控制为：将中间体(s)‑2、(4‑乙烯基苯基)硼酸、Pd(PPh3)4、K2CO3与溶剂四混合均匀，其中，中间体(s)‑2、(4‑乙烯基苯基)硼酸、K2CO3的摩尔比为1：(1.2～1.3)：(2.5～3.5)，Pd(PPh3)4的用量为中间体(s)‑2质量的9～10％；于氮气保护下加热回流反应20～24h。

7.根据权利要求2所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述亚磷酰胺化反应的过程控制为：将碱性催化剂二、PCl3溶于溶剂五，于‑5～5℃下滴加(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺，滴毕于20～30℃反应3～4h，再于‑5～5℃加入中间体(s)‑3，加毕于20～30℃反应18～20h，其中，中间体(s)‑3、(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺、PCl3、碱性催化剂二的摩尔比为1：(3.5～4.0)：(1～1.05)：(5～7)。

8.根据权利要求2所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述共聚反应的过程控制为：将去离子水脱气后加入聚乙烯醇，于90～95℃加热至聚乙烯醇溶解，冷却至20～25℃加入硼酸水溶液混合均匀，再加入单体1、二乙烯基苯(DVB)、偶氮二异丁腈(AIBN)、苯乙烯和溶剂六，混合均匀后升温至75～85℃，于500～700rpm搅拌下反应

24～26h；其中，单体1、硼酸、苯乙烯的摩尔比为1：(1.3～1.6)：(5～6)；DVB摩尔用量为单体

1摩尔量的1.5％～1.6％，AIBN摩尔用量为单体1摩尔量的31.0％～31.5％。

9.根据权利要求2所述的一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，其特征在于：所述络合反应的过程控制为：氮气保护下将溶剂七、聚合物、CuTc混合均匀，于20～30℃反应2～3h，其中，聚合物和CuTc的摩尔比为1：(1.1～1.2)。

10.一种高分子负载的不对称催化剂，其特征在于：是采用权利要求1～9任意一项所述的合成方法获得。

说明书

一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法

技术领域

[0001] 本发明属于高分子催化剂制备技术领域，具体涉及一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法。

背景技术

[0002] 不对称共轭加成反应，是手性碳‑碳键构建策略中一种高效合成目标产物的方法。它以原子经济性、优良的不对称选择性、广泛的官能团耐受性以及产物的高可拓展性等多种优点，成为手性不对称催化领域的研究前沿和热点。然而，已报道的这类反应，绝大部分都是均相催化体系，其在更广泛的工业应用中，仍然存在的卡脖子问题是：均相催化剂的手性配体成本高昂，不易回收；同时，也为反应产物的后续分离和纯化带来不便(例如，催化剂金属残留、产物分离产率下降)。目前已经报道使用有机负载型的亚磷酰胺配体作为催化剂，对非稳定性亲核试剂的共轭加成反应做了初步的探索。2002年Waldmann课题组实现了该类催化剂的固载化，以有机锌作为亲核试剂，实现了首例非稳定亲核试剂的不对称共轭加成反应，反应的ee值达到67％。2003年，Salvadori课题组调整了有机负载型催化剂的结构，将亚磷酰胺配体中的胺类骨架换为另一种手性胺，使反应的ee值提高到84％，遗憾的是，催化剂存在金属浸出的局限，导致催化剂稳定性差，在回收使用的过程中需要不断的补加金属，导致金属与负载的配体比例不确定，反应结果差异较大，ee值处于64‑84％之间反复变动。

发明内容

[0003] 针对现有技术存在的问题，本发明提供一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法。本发明的技术方案为：

[0004] 第一方面，本发明提供一种高分子负载的不对称催化剂的合成方法，是以(S)‑联萘酚为起始原料，先将(S)‑联萘酚其中一个萘酚环上的羟基形成羧酸酯；然后在另一个萘酚环的6’位上进行溴取代；进一步使形成的羧酸酯发生水解；再将取代溴原子替换成4‑乙烯基苯基；然后与(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺和氯化磷经亚磷酰胺化反应获得苯乙烯基取代亚磷酰胺单体；将苯乙烯基取代亚磷酰胺单体与苯乙烯发生共聚得到共聚物；将共聚物再与有机铜化合物进行络合反应，即得。

[0005] 进一步地，所述合成方法具体包括：

[0006] 步骤1，将(S)‑联萘酚与新戊酰氯在碱性催化剂一作用下发生单酯化反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到中间体(s)‑1；

[0007] 步骤2，将中间体(s)‑1与液溴在其另一个萘酚环6’位上发生溴取代反应，之后加入NaHSO3水溶液猝灭，萃取有机相后浓缩，将浓缩物进行酯水解反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到中间体(s)‑2；

[0008] 步骤3，将中间体(s)‑2与(4‑乙烯基苯基)硼酸在6’位溴取代基位置进一步发生4‑乙烯基苯基偶联反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到中间体(s)‑3；

[0009] 步骤4，将中间体(s)‑3、(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺、三氯化磷在碱性催化剂二作用下发生亚磷酰胺化反应，对反应产物进行后处理和柱层析纯化，得到单体1；

[0010] 步骤5，将单体1在共聚催化剂、交联剂、引发剂的作用下与苯乙烯发生共聚反应，将反应产物过滤并洗涤、干燥，获得共聚物；

[0011] 步骤6，将共聚物与CuTc发生络合反应，将反应产物过滤后洗涤并干燥，即得。

[0012] 进一步地，所述单酯化反应的过程控制为：将(S)‑联萘酚与碱性催化剂一溶于溶剂一中，于‑5～5℃滴加新戊酰氯，(S)‑联萘酚与新戊酰氯的摩尔比为1：(1.0～1.01)，滴毕升温至20～30℃反应4～6h。

[0013] 进一步的，所述碱性催化剂一为三乙胺、N，N‑二异丙基乙胺、吡啶、哌啶中的一种，用量为(S)‑联萘酚摩尔量3倍。

[0014] 进一步地，所述溶剂一包括乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合。

[0015] 优选地，所述溶剂一为乙腈。

[0016] 进一步地，所述溴取代反应的过程控制为：将中间体(s)‑1溶于溶剂二，于‑5～5℃加入液溴，中间体(s)‑1与液溴的摩尔比为1：(1.8～2.2)，加毕保温反应3～4h。

[0017] 进一步地，所述溶剂二包括乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合。

[0018] 优选地，所述溶剂二为乙腈和甲苯按照体积比1：1混合制成。

[0019] 进一步地，所述酯水解反应的过程控制为：在所述浓缩物中加入溶剂三和强碱溶液混匀，于20～30℃反应2～3h，然后用强酸酸化至pH为1～2。

[0020] 进一步地，所述溶剂三包括甲醇、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合。

[0021] 优选地，所述溶剂三为甲醇。

[0022] 进一步地，所述强碱溶液包括氢氧化钠、氢氧化钾、醋酸钠、醋酸钾、碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化锂溶液中的一种，浓度为4～6N。

[0023] 进一步地，所述强酸为盐酸、硫酸、硝酸中的一种，浓度为3～4N。

[0024] 进一步地，所述4‑乙烯基苯基取代偶联反应的过程控制为：将中间体(s)‑2、(4‑乙烯基苯基)硼酸、Pd(PPh3)4、K2CO3与溶剂四混合均匀，其中，中间体(s)‑2、(4‑乙烯基苯基)硼酸、K2CO3的摩尔比为1：(1.2～1.3)：(2.5～3.5)，Pd(PPh3)4的用量为中间体(s)‑2质量的9～10％；于氮气保护下加热回流反应20～24h。

[0025] 进一步地，所述溶剂四为四氢呋喃、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚、水中的一种或多种混合。

[0026] 优选地，所述溶剂四为四氢呋喃与水混合溶剂。

[0027] 进一步地，所述亚磷酰胺化反应的过程控制为：将碱性催化剂二、PCl3溶于溶剂五，于‑5～5℃下滴加(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺，滴毕于20～30℃反应3～4h，再于‑5～5℃加入中间体(s)‑3，加毕于20～30℃反应18～20h，其中，中间体(s)‑3、(R)‑双((R)‑1‑苯乙基)胺、PCl3、碱性催化剂二的摩尔比为1：(3.5～4.0)：(1～1.05)：(5～7)。

[0028] 进一步地，所述碱性催化剂二为三乙胺、N，N‑二异丙基乙胺、吡啶、哌啶中的一种。

[0029] 进一步地，所述溶剂五包括四氢呋喃、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚、水中的一种或多种混合。

[0030] 优选地，所述溶剂五为四氢呋喃。

[0031] 进一步地，所述共聚反应的过程控制为：将去离子水脱气后加入聚乙烯醇，于90～95℃加热至聚乙烯醇溶解，冷却至20～25℃加入硼酸水溶液混合均匀，再加入单体1、二乙烯基苯(DVB)、偶氮二异丁腈(AIBN)、苯乙烯和溶剂六，混合均匀后升温至75～85℃，于500～700rpm搅拌下反应24～26h；其中，单体1、硼酸、苯乙烯的摩尔比为1：(1.3～1.6)：(5～
6)；DVB摩尔用量为单体1摩尔量的1.5％～1.6％，AIBN摩尔用量为单体1摩尔量的31.0％～
31.5％。

[0032] 进一步地，所述溶剂六包括四氢呋喃、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合。

[0033] 优选地，所述溶剂六为甲苯。

[0034] 进一步地，所述络合反应的过程控制为：氮气保护下将溶剂七、聚合物、CuTc混合均匀，于20～30℃反应2～3h，其中，聚合物和CuTc的摩尔比为1：(1.1～1.2)。

[0035] 进一步地，所述溶剂七包括甲苯、四氢呋喃、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合。

[0036] 优选地，所述溶剂七为甲苯。

[0037] 第二方面，本发明提供一种高分子负载的不对称催化剂，是采用上述合成方法获得。

[0038] 与现有技术相比，本发明具有以下突出优点和积极效果：

[0039] 本发明合成了一种高分子负载的不对称催化剂，从金属与配体配位特征进行的负载型手性催化剂设计合成，固定金属与负载的配体的配位比例，并改进负载位点，减小活性中心处的位阻，防止由于高分子间的挤压而导致的金属浸出问题。

附图说明

[0040] 图1为本发明实施例4中单体1的1HNMR图。

[0041] 图2为本发明实施例4中单体1的13CNMR图。

[0042] 图3为本发明实施例4中单体1的31PNMR图。

[0043] 图4为本发明实施例4中单体1的IR图。

具体实施方式

[0044] 在本发明的描述中，需要说明的是，实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

[0045] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，本发明的保护范围包括但不限于以下实施例，在不偏离本申请的精神和范围的前提下任何对本发明的技术方案的细节和形式所做出的修改均落入本发明的保护范围内。

[0046] 本发明具体实施例中，高分子负载的不对称催化剂合成的反应方程式具体如下：

[0047]

[0048]

[0049] 实施例1

[0050] 中间体(s)‑1的合成

[0051] 在0℃下向(S)‑1,1'‑双(2‑萘酚)(2.86g,10mmol)和Et3N(3.03g,30mmol)的乙腈(50mL)溶液中滴加新戊酰氯(1.22g,10.1mmol)。然后使混合物升温至室温并搅拌5小时。本实施例中，Et3N还可以替换成N，N‑二异丙基乙胺、吡啶或者哌啶。乙腈还可以替换成乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合的其它形式。反应混合物用乙醚稀释并用HCl水溶液(1N，30mL)、饱和NaHCO3(50mL)和盐水(50mL)洗涤。有机层用Na2SO4干燥并浓缩。残余物通过硅胶快速柱色谱纯化，得到(S)‑1产物，为白色固体。

[0052] 实施例2

[0053] 中间体(s)‑2的合成

[0054] 在0℃下向(S)‑1(3.7g，10mmol)在乙腈(30mL)和甲苯(30mL)中的溶液缓慢加入溴(3.2g，20mmol)。将反应混合物在0℃搅拌3小时并用NaHSO3水溶液(3N，10mL)猝灭。加入100毫升乙醚后，分离并浓缩有机相。在本步骤中，乙腈(30mL)和甲苯(30mL)的混合溶剂还可以替换成乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合的其它形式。

[0055] 向有机相浓缩的残余物中加入MeOH(20mL)和KOH溶液(5N，20mL)。将所得混合物在室温搅拌2小时，然后用3N HCl酸化至pH＝1。在本步骤中，MeOH还可以替换成甲醇、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合的其它形式。KOH溶液还可以替换成氢氧化钠、醋酸钠、醋酸钾、碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化锂溶液中的一种。3N HCl还可以替换为浓度为3～4N的硫酸或者硝酸。然后加入EtOAc(100mL)后，有机相用饱和NaHCO3、盐水洗涤，用Na2SO4干燥并浓缩。粗产物通过硅胶快速柱色谱纯化，得到产物(S)‑2，为白色固体。

[0056] 实施例3

[0057] 中间体(s)‑3的合成

[0058] (4‑乙烯基苯基)硼酸(1.22g，1.25当量)、Pd(PPh3)4(227mg，3mmol％)、(S)‑2(2.4g，6.57mmol)、K2CO3(2.73g,3当量)，加入THF(96mL)‑H2O(20mL)混合溶剂，在氮气下回流过夜。冷却至室温后，混合物用DCM(3×40mL)萃取。合并的有机相用盐水洗涤，经硫酸镁干燥并浓缩。残余物通过硅胶柱色谱纯化，得到产物(S)‑3，为白色固体。本实施例中，THF‑H2O混合溶剂还可以替换为四氢呋喃、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合的其它形式。

[0059] 实施例4

[0060] 单体1的合成

[0061] 在0℃下，向Et3N(6当量)和PCl3(1当量)在THF(37mL)中的搅拌混合物中，在0℃下将胺(3.73mmol)的溶液滴加到反应混合物中，并将混合物置于室温下搅拌4小时。在0℃下将(S)‑3(1mmol)缓慢加入到反应混合物中，然后将悬浮液在室温下搅拌18小时。将悬浮液在DCM(8mL)中稀释并在中性氧化铝上过滤，将溶液浓缩并通过硅胶快速色谱纯化，得到纯单体1，为白色固体。在本实施例中，Et3N还可以替换为N，N‑二异丙基乙胺、吡啶或者哌啶。THF还可以替换为乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚、水中的一种或多种混合的其它形式。

[0062] 单体1的检测数据：

[0063] Mp:121.5‑124.6℃.

[0064] Rf(n‑pentane:ethyl acetate 20:1)＝0.54.

[0065] 1H NMR(400MHz,Chloroform‑d)δ8.22–8.16(m,1H),8.11–7.95(m,3H),7.73(ddd,J＝14.1,8.5,4.0Hz,3H),7.57(ddd,J＝13.2,8.5,3.4Hz,5H),7.53–7.42(m,2H),7.35(dt,J＝8.2,5.8Hz,1H),7.21(s,10H),6.85(ddd,J＝17.6,10.9,2.5Hz,1H),5.89(dd,J＝17.6,3.2Hz,1H),5.37(dd,J＝10.9,3.0Hz,1H),4.62(dt,J＝12.3,6.6Hz,2H),2.44–0.24(m,
6H).如图1所示。

[0066] 13C NMR(101MHz,CDCl3)δ150.28(dd,J＝10.3,7.5Hz),149.74(d,J＝6.8Hz),142.91(s),140.15(d,J＝9.1Hz),136.90(s),136.79–136.59(m),136.49(s),132.86(d,J＝4.6Hz),132.08(d,J＝5.1Hz),131.79(s),131.52(s),130.86(s),130.62(d,J＝3.2Hz),
130.46(s),129.81(s),129.62(s),128.46(s),128.27(s),128.04(s),127.85(s),127.40(s),127.22(d,J＝5.2Hz),126.80(d,J＝7.0Hz),126.19(d,J＝3.7Hz),125.96(s),125.81(s),125.49(s),124.91(s),124.63(s),124.11(dd,J＝7.7,5.4Hz),123.01(d,J＝2.2Hz),
122.54(d,J＝4.0Hz),121.82(dd,J＝6.3,2.1Hz),114.04(d,J＝3.2Hz),52.44,52.32,
22.17.如图2所示。

[0067] 31P NMR(162MHz,Chloroform‑d)δ145.56.如图3所示。

[0068] IR:v 2970.39,1589.27,1494.63,1465.08,1331.94,1231.07,1073.94,948.02,822.91,779.75,749.00,696.29,545.71.如图4所示。

[0069] HRMS(ESI)calcd for C44H37NPO2+[(M+H)+]642.2556,found 642.2559.[0070] [α]D(25.0℃,c＝1.5in CHCl3)＝96.8°.

[0071] 实施例5

[0072] 共聚物2a的合成

[0073] 去离子水在氮气流下脱气3小时。添加聚乙烯醇(3.254mg)于2ml水中，在90℃加热该悬浮液4小时后，混合物溶解，将溶液冷却至20℃后，与硼酸(1.5当量，1mL水)的水溶液混合。将混合的水溶液加入含有单体1(100mg，0.15mmol)、DVB(二乙烯基苯)(0.23mmol％)、AIBN(偶氮二异丁腈)(1.2mg，4.7mmol％)、苯乙烯(5.6当量)的有机溶液中)和甲苯125μl。甲苯还可以替换成四氢呋喃、乙腈、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合的其它形式。之后，将混合物在室温下搅拌30分钟。然后将温度升至
80℃，并将反应混合物以600rpm剧烈搅拌24小时。将所得的聚合物过滤并用热水(50℃)洗涤数次，然后用MeOH、EtOH和丙酮洗涤，然后在40℃下减压干燥，得到185mg白色粉末2a。

[0074] 实施例6

[0075] 络合物3a的合成

[0076] 在氮气下将3mL甲苯加入2a 185mg和CuTc(35mg，1.2当量)的混合物中，并在室温下搅拌2小时。甲苯还可以替换成四氢呋喃、乙腈、甲苯、二氯甲烷、四氢呋喃、丙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、石油醚中的一种或多种混合的其它形式。过滤混合物并用MeCN和丙酮洗涤。然后在40℃下减压干燥，得到3a橙色粉末205mg。

[0077] 将3a橙色粉末进行两次元素分析的平行测试，结果如下：

[0078] 元素分析(EA)3a:N 0.73％,C 78.61％,H 6.172％,S 1.455％.

[0079] 元素分析(EA)3a:N 0.74％,C 77.09％,H 6.066％,S 1.540％.

[0080] ICP‑OES:Cu 2.81％.

[0081] 综上所述，本发明合成了一种高分子负载的不对称催化剂，从金属与配体配位特征进行的负载型手性催化剂设计合成，固定金属与负载的配体的配位比例，并改进负载位点，减小活性中心处的位阻，防止由于高分子间的挤压而导致的金属浸出问题。

[0082] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。