一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法及装置

摘要

本发明公开一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法及装置，属于计量方法技术领域，本发明及装置能够根据掰片后载板玻璃的直线度，在研磨机构上设置一些列，按区间划分的纠偏补正参数，去平衡各个位置的研磨进给量，达到全边研磨量基本一致的目的。本方法及装置设计合理，操作简便，数值精确，达到了减少载板玻璃研磨时的损失，提升载板玻璃边部品质效果的目的，解决了现有技术中存在的问题。

权利要求

1.一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法，其特征在于：所述的方法包括以下步骤：S1：载板玻璃取出后放置在测量平台上通过测量装置分别测量各个边的直线度数值；

S2：测量时将载板玻璃一条边进行等分，通过测量装置对直线度进行实际测量，每个等分区间测一个数值即为直线度数值；

S3：载板玻璃各边的研磨量数值一定，根据步骤S2中测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较，得到纠偏量数值；

S4：在载板玻璃研磨机构的界面上输入步骤S3中得到的纠偏量数值，进行研磨进给值的纠偏补正；

S5：根据载板玻璃研磨机构进给量初始值和纠偏量数值，按照多退少进原则，实时调整研磨机构的实际进给量，达到纠偏补正的目的，确保载板玻璃各边实际研磨量一致；

所述的步骤S1中通过测量装置测量直线度数值的过程包括：

S11；把载板玻璃放在测量平台上，所述测量平台4边分别安装有滑轨；

S12：所述滑轨上安装有可径向移动固定距离的百分表；

S13：所述百分表在滑轨上移动至载板玻璃一边的两端，进行径向移动，当百分表移动至行程时，调整载板玻璃位置使百分表头接触到载板玻璃边部，百分表归0，即载板一边的两端百分表显示的测量值一致；

S14：移动百分表至每个等分位置，读取数值，得到直线度数值；

所述的步骤S2中测量时将载板玻璃一条边分为N个等分，载板玻璃尺寸为M,则每等分长度P=M/N，对掰片后的直线度进行实际测量，每个等分区间测一个数值，根据这个数值，设定相应的参数；

所述的步骤S3中测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较的过程包括：用确定的研磨量数值减去测量得到的直线度数值；

所述的步骤S4中载板玻璃研磨机构包含进给单元，按要求给与一定的进给量；进给单元以研磨入刀位置为起点，研磨出刀位置为终点，按设定的速度前进；

所述的步骤S5中进给单元实时调整研磨机构的进给量的过程包括：假设进给量初始值是L,根据研磨机构前进的距离，实时调整载板玻璃每个等分区间的进给量，调整后的进给量为进给量初始值L加上纠偏量数值；

所述的载板玻璃研磨机构的进给单元为研磨砂轮，所述研磨砂轮初始设定时，先确认研磨进给原点位置，原点位置是载板玻璃刚好碰到研磨轮砂轮的外径边缘；

所述的研磨砂轮待机时不接触载板玻璃，需退后一定距离，确保载板玻璃安全；

所述的研磨砂轮待机时到原点位置时存在一定的误差值，需根据实际研磨效果进行补正，测量得到误差值，则实际的进给量初始值即为误差值加上进给量初始值L；根据多退少进原则，在研磨机的界面上设置相应的参数进行纠偏。

2.一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的装置，包括载板玻璃和载板玻璃研磨机构，其特征在于：所述的载板玻璃通过载板玻璃研磨机构进行研磨时执行如权利要求1所述的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法。

说明书

一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法及装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法及装置，属于计量方法技术领域。

背景技术

[0002] 玻璃载板是电视、手机等显示设备的关键基础材料之一 。玻璃载板在后加工过程中，一般要经过投料、切割、掰片、研磨等加工过程。研磨工序的主要目的是消除由切割掰片造成的微小掉片和裂纹，避免裂纹向玻璃内部延伸。 研磨质量的好坏最终决定了玻璃边部质量的好坏，而确保研磨质量的前提是保证适合的研磨量。研磨量过多，边部会发生烧边，研磨量过少，会导致边部局部或全部未磨，这两个异常均是边部不良，影响生产良率，甚至造成产线停机。

[0003] 切割、掰片后的玻璃边部，在直线度方面存在一定程度的波动。研磨时，如果全边用同样的进给量进行研磨，必然会存在个别位置多磨，个别位置少磨的现象，造成边部不良，影响生产良率。需要研磨机具备纠偏的功能，提高研磨加工精度， 达到提升良率的目的。怎样使载板玻璃各边的研磨量一致对玻璃的各边进行计量成为目前亟需解决的技术问题。

发明内容

[0004] 针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法及装置，解决了现有技术中出现的问题。

[0005] 本发明所述的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法，包括以下步骤：

[0006] S1：载板玻璃取出后放置在测量平台上通过测量装置分别测量各个边的直线度数值；

[0007] S2：测量时将载板玻璃一条边进行等分，通过测量装置对直线度进行实际测量，每个等分区间测一个数值即为直线度数值；

[0008] S3：载板玻璃各边的研磨量数值一定，根据步骤S2中测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较，得到纠偏量数值；

[0009] S4：在载板玻璃研磨机构的界面上输入步骤S3中得到的纠偏量数值，进行研磨进给值的纠偏补正；

[0010] S5：根据载板玻璃研磨机构进给量初始值和纠偏量数值，按照多退少进原则，实时调整研磨机构的实际进给量，达到纠偏补正的目的，确保载板玻璃各边实际研磨量一致。

[0011] 进一步的，步骤S1中通过测量装置测量直线度数值的过程包括：

[0012] S11；把载板玻璃放在测量平台上，所述测量平台4边分别安装有滑轨；

[0013] S12：所述滑轨上安装有可径向移动固定距离的百分表；

[0014] S13：所述百分表在滑轨上移动至载板玻璃一边的两端，进行径向移动，当百分表移动至行程时，调整载板玻璃位置使百分表头接触到载板玻璃边部，百分表归0，即载板一边的两端百分表显示的测量值一致；

[0015] S14：移动百分表至每个等分位置，读取数值，得到直线度数值。

[0016] 进一步的，步骤S2中测量时将载板玻璃一条边分为N个等分，载板玻璃尺寸为M,则每等分长度P=M/N，对掰片后的直线度进行实际测量，每个等分区间测一个数值，根据这个数值，设定相应的参数。

[0017] 进一步的，步骤S3中测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较的过程包括：用确定的研磨量数值减去测量得到的直线度数值。

[0018] 进一步的，步骤S4中载板玻璃研磨机构包含进给单元，按要求给与一定的进给量；进给单元以研磨入刀位置为起点，研磨出刀位置为终点，按设定的速度前进。

[0019] 进一步的，步骤S5中进给单元实时调整研磨机构的进给量的过程包括：

[0020] 假设进给量初始值是L,根据研磨机构前进的距离，实时调整载板玻璃每个等分区间的进给量，调整后的进给量为进给量初始值L加上纠偏量数值。

[0021] 进一步的，载板玻璃研磨机构的进给单元为研磨砂轮，所述研磨砂轮初始设定时，先确认研磨进给原点位置，原点位置是载板玻璃刚好碰到研磨轮砂轮的外径边缘。

[0022] 进一步的，研磨砂轮待机时不接触载板玻璃，需退后一定距离，确保载板玻璃安全。

[0023] 进一步的，研磨砂轮待机时到原点位置时存在一定的误差值，需根据实际研磨效果进行补正，测量得到误差值，则实际的进给量初始值即为误差值加上进给量初始值L。

[0024] 本发明所述的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的装置，包括载板玻璃和载板玻璃研磨机构，载板玻璃通过载板玻璃研磨机构进行研磨时执行一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法。

[0025] 本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：本发明所述的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法及装置，能够根据掰片后载板玻璃的直线度，在研磨机构上设置一些列，按区间划分的纠偏补正参数，去平衡各个位置的研磨进给量，达到全边研磨量基本一致的目的。

[0026] 本方法及装置设计合理，操作简便，数值精确，达到了减少载板玻璃研磨时的损失，提升载板玻璃边部品质效果的目的，解决了现有技术中存在的问题。

附图说明

[0027] 图1为本发明实施例1中方法的流程图；

[0028] 图2为本发明实施例1中载板玻璃研磨机构的研磨示意图；

[0029] 图3为本发明实施例1中载板玻璃直线度测试过程图；

[0030] 图4为本发明实施例1中研磨机构的界面上设置相应的参数进行纠偏的示意图；

[0031] 图5为本发明实施例2中载板玻璃掰片后测定的直线度情况图一；

[0032] 图6为本发明实施例2中载板玻璃掰片后测定的直线度情况图二；

[0033] 图7为本发明实施例2中测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较，得到纠偏量数值图；

[0034] 图8为本发明实施例2中将纠偏数值输入到研磨机界面后的示意图；

[0035] 图9为本发明实施例2中载板玻璃进行纠偏补正前后研磨量的对比图；

[0036] 图10为本发明实施例2中研磨砂轮与载板玻璃研磨时的位置图；

[0037] 图11为本发明实施例2中研磨砂轮待机时不接触载板玻璃的位置图。

具体实施方式

[0038] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明：

[0039] 实施例1：

[0040] 如图1‑2所示，本发明所述的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法，包括以下步骤：

[0041] S1：载板玻璃取出后放置在测量平台上通过测量装置分别测量4个边的直线度数值；

[0042] S2：测量时将载板玻璃一条边进行等分，通过测量装置对直线度进行实际测量，每个等分区间测一个数值即为直线度数值；

[0043] S3：载板玻璃各边的研磨量数值一定，根据步骤S2中测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较，得到纠偏量数值；

[0044] S4：在载板玻璃研磨机构的界面上输入步骤S3中得到的纠偏量数值，进行研磨进给值的纠偏补正；

[0045] S5：根据载板玻璃研磨机构进给量初始值和纠偏量数值，按照多退少进原则，实时调整研磨机构的实际进给量，达到纠偏补正的目的，确保载板玻璃各边实际研磨量一致。

[0046] 步骤S1中通过测量装置测量直线度数值的过程包括：

[0047] S11；把载板玻璃放在测量平台上，所述测量平台4边分别安装有滑轨；

[0048] S12：所述滑轨上安装有可径向移动固定距离的百分表；

[0049] S13：所述百分表在滑轨上移动至载板玻璃一边的两端，进行径向移动，当百分表移动至行程时，调整载板玻璃位置使百分表头接触到载板玻璃边部，百分表归0，即载板一边的两端百分表显示的测量值一致；

[0050] S14：移动百分表至每个等分位置，读取数值，得到直线度数值。

[0051] 本实施例的工作原理为：

[0052] 如图1‑4所示，载板玻璃固定在研磨台上，研磨机构包含进给单元，按要求给与一定的进给量；进给单元以研磨入刀位置为起点，研磨出刀位置为终点，按设定的速度前进。

[0053] 直线度测试过程如图3所示。假如待测边长为1000mm，按每等分100mm分为10份，入刀位置为0，百分表读数归零，出刀位置为1000，通过微调使其读数也为0，确保玻璃放平。利用百分表确认100,200,……,900位置的读数。

[0054] 根据“多退少进”原则，如图4所示，在研磨机的界面上设置相应的参数进行纠偏。

[0055] 根据补正后的边部结果，继续对参数进行微调。研磨进刀量一定时，在突出的位置说明多磨，需要在对应的等分位置多退刀；在凹进的位置说明少磨，需要在对应的等分位置多进刀。在研磨机设置相应的纠偏补正界面，实现“多退少进”的功能。

[0056] 实施例2：

[0057] 在实施例1的基础上，步骤S2中测量时将载板玻璃一条边分为N个等分，载板玻璃尺寸为M,则每等分长度P=M/N，对掰片后的直线度进行实际测量，每个等分区间测一个数值，根据这个数值，设定相应的参数。

[0058] 步骤S3中测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较的过程包括：用确定的研磨量数值减去测量得到的直线度数值。

[0059] 步骤S4中载板玻璃研磨机构包含进给单元，按要求给与一定的进给量；进给单元以研磨入刀位置为起点，研磨出刀位置为终点，按设定的速度前进。

[0060] 步骤S5中进给单元实时调整研磨机构的进给量的过程包括：

[0061] 假设进给量初始值是L,根据研磨机构前进的距离，实时调整载板玻璃每个等分区间的进给量，调整后的进给量为进给量初始值L加上纠偏量数值。

[0062] 载板玻璃研磨机构的进给单元为研磨砂轮，所述研磨砂轮初始设定时，先确认研磨进给原点位置，原点位置是载板玻璃刚好碰到研磨轮砂轮的外径边缘。

[0063] 研磨砂轮待机时不接触载板玻璃，需退后一定距离，确保载板玻璃安全。

[0064] 研磨砂轮待机时到原点位置时存在一定的误差值，需根据实际研磨效果进行补正，测量得到误差值，则实际的进给量初始值即为误差值加上进给量初始值L。

[0065] 例如掰片后测定的载板玻璃的直线度数值情况如图5所示(单位：mm)：从图5可知，掰片后载板玻璃的直线度存在波动，在入刀开始过300mm的位置（后文以300mm代替）数值最大，达到0.04,而入刀开始到900mm的位置（后文以900mm代替）数值最小，达到‑0.01。

[0066] 例如所需的研磨量数值是0.03mm，以入刀位置为参考点，将入刀位置的研磨量调整为0.03mm，在没有纠偏功能的时候，300mm位置的研磨量理论值将达到0.07，900mm位置的研磨量理论值仅为0.01mm，就会出现多磨或者少磨的边部品质问题。

[0067] 为了让全边都达到0.03mm的研磨量，需要根据直线度数值进行研磨进给值的纠偏补正，操作如图7所示（单位：mm），测量得到的直线度数值与确定的研磨量数值进行比较，得到纠偏量数值；

[0068] 将纠偏数值输入到研磨机界面后，示意图如图8所示（单位：mm），进行研磨进给值的纠偏补正。

[0069] 根据多退少进原则，根据载板玻璃研磨机构进给量初始值和纠偏量数值，实时调整研磨机构的实际进给量，假设进给量初始值是L,根据研磨前进的距离，实时调整进给量的数据如下表1所示：

[0070] 表1：纠偏补正后进给量的数据表

[0071]位置(mm) 进给量(mm)
0 L
100 L‑0.01
200 L‑0.03
300 L‑0.04
400 L‑0.03
500 L‑0.02
600 L‑0.01
700 L
800 L+0.01
900 L+0.02
1000 L

[0072] 如图9所示，下方的曲线是补正后的进给位置示意图，从图中可以看出载板玻璃从掰片后到研磨后的直线度变化均匀，及全边研磨量达到了理论上的一致。

[0073] 如图10所示，初始设定时，先确认研磨进给原点位置，一般是研磨玻璃刚好碰到研磨轮的外径边缘。

[0074] 如图11所示，研磨轮待机时不接触玻璃，需退后一定距离，确保玻璃安全。假如为100mm，即进给坐标“0”的位置。

[0075] 由于研磨轮待机时不接触玻璃，确定进给原点位置时存在一定的误差，需根据实际研磨效果进行补正误差值，假如补正0.1mm，则正常研磨时进给量为100.1（即进给量初始值L）。

[0076] 最终经过误差修正后各个位置进给量计算结果如下表2所示：

[0077] 表2：误差修正后最终进给量的数据表

[0078]位置(mm) 进给量(mm)
0 100.1
100 100.1‑0.01=100.09
200 100.1‑0.03=100.07
300 100.1‑0.04=100.06
400 100.1‑0.03=100.07
500 100.1‑0.02=100.08
600 100.1‑0.01=100.09
700 100.1
800 100.1+0.01=100.11
900 100.1+0.02=100.12
1000 100.1

[0079] 实施例3：

[0080] 本发明所述的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的装置，包括载板玻璃和载板玻璃研磨机构，载板玻璃通过载板玻璃研磨机构进行研磨时执行如实施例1和实施例2中所述的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法，对载板玻璃各边的研磨量进行纠偏补正，达到平衡全边研磨量，达到提升研磨精度的效果。

[0081] 采用以上结合附图描述的本发明的实施例的一种通过固定纠偏提高载板玻璃研磨精度的方法及装置，能够根据掰片后载板玻璃的直线度，在研磨机构上设置一些列，按区间划分的纠偏补正参数，去平衡各个位置的研磨进给量，达到全边研磨量基本一致的目的。解决了现有技术中存在的问题。但本发明不局限于所描述的实施方式，在不脱离本发明的原理和精神的情况下这些对实施方式进行的变化、修改、替换和变形仍落入本发明的保护范围内。