本发明涉及一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统，包括装配式主梁、若干斜拉索以及装配式桥塔，装配式主梁通过若干斜拉索悬吊于装配式桥塔上形成空间受力系统；装配式主梁由若干主梁装配模块啮合形成，并通过横向和纵向预应力索连接成整体，质量调节系统对称设置于装配式主梁两侧；装配式桥塔的竖直立柱由固定部分和若干立柱装配模块以榫卯形式连接。本发明通过改变主梁装配模块数量、质量调节系统质量、预应力索索力，实现主梁长度、宽度、重量和刚度的调节；通过改变立柱装配模块数量，实现桥塔高度和刚度的调节；能够对不同跨度、不同高度、不同形式大跨斜拉桥动力特性的准确模拟。
1.一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统，其特征在于：包括装配式主梁（1）、若干斜拉索（2）以及装配式桥塔（3），装配式主梁（1）通过若干斜拉索（2）悬吊于装配式桥塔（3）上；
前述装配式主梁（1）的长度、宽度、刚度以及质量均可调节；
所述装配式主梁（1）包括若干分主梁（11），设定沿着分主梁（11）长边方向的为端部，沿着分主梁（11）短边方向的为两侧；
若干分主梁（11）并列贴合排布形成一体的装配式主梁（1），且若干分主梁（11）的端部平齐；分主梁（11）的两端通过纵向锚固装置压紧；
装配式主梁（1）的两侧通过横向锚固装置压紧；在装配式主梁（1）两侧的侧挡板（13）上还配置若干质量调节系统（14）；
所述分主梁（11）包括第一箱形端模块（111）、箱形标准模块（112）、第二箱形端模块（113）以及抗剪板（114），所述箱形标准模块（112）包括若干，第一箱形端模块（111）与第二箱形端模块（113）之间插设若干箱形标准模块（112），且第一箱形端模块（111）与相邻的箱形标准模块（112）之间、相邻的箱形标准模块（112）之间、第二箱形端模块（113）与箱形标准模块（112）之间的间隙通过抗剪板（114）填充；
定义第一箱形端模块（111）与箱形标准模块（112）拼接的端部为前端，第一箱形模块前端的四个侧壁延伸形成四个矩形凹齿（101）；
定义箱形标准模块（112）与第一箱形端模块（111）拼接的端部为后端，则另一端为前端，箱形标准模块（112）前端的四个侧壁延伸形成四个矩形凹齿（101），箱形标准模块（112）后端的四个侧壁延伸形成四个矩形凸齿（104）；
定义第二箱形端模块（113）与箱形标准模块（112）拼接的端部为后端，则另一端为前端，第二箱形端模块（113）后端的四个侧壁延伸形成四个矩形凸齿（104）；
前述的矩形凸齿（104）与矩形凹齿（101）匹配；
定义每个第一箱形端模块（111）、箱形标准模块（112）以及第二箱形端模块（113）拼接后朝向地面的侧面为底面，朝向天空的侧面为顶面，其余两个面即为侧面，在每个第一箱形端模块（111）、箱形标准模块（112）以及第二箱形端模块（113）的顶面均开设两个斜拉索孔（102），且两个斜拉索孔（102）分别靠近对应侧边，在每个第一箱形端模块（111）、箱形标准模块（112）以及第二箱形端模块（113）的侧面中心分别开设横向预应力索孔（103）；
第一箱形端模块（111）的矩形凹齿（101）与箱形标准模块（112）的矩形凸齿（104）之间、箱形标准模块（112）的矩形凹齿（101）与标准箱形模块的矩形凸齿（104）之间、箱形标准模块（112）的矩形凹齿（101）与第二箱形模块的矩形凸齿（104）之间形成缝隙，抗剪板（114）横向穿过各分主梁（11）的缝隙并将所有分主梁（11）连接形成整体。
2.根据权利要求1所述的装配式大跨斜拉桥动力试验系统，其特征在于：所述纵向锚固装置包括若干纵向预应力索（15）以及端挡板（12），若干纵向预应力索（15）沿着长边方向穿设分主梁（11），且纵向预应力索（15）的两端通过锚头（17）锚固在对应的端挡板（12）上；
所述横向锚固装置包括若干横向预应力索（16）以及侧挡板（13），若干横向预应力索（16）沿着短边方向穿设分主梁（11）的横向预应力索孔（103），且横向预应力索（16）的两端通过锚头（17）锚固在对应的侧挡板（13）上；
3.根据权利要求1所述的装配式大跨斜拉桥动力试验系统，其特征在于：所述质量调节系统（14）包括金属箱体（141），金属箱体（141）开口端未封闭，在金属箱体（141）内盛装铁砂（142）；
4.根据权利要求1所述的装配式大跨斜拉桥动力试验系统，其特征在于：所述装配式桥塔（3）包括两根竖直立柱（301）、桥塔基座（305）、水平上横梁（302）以及水平下横梁（303），两根竖直立柱（301）的底端通过连接板（306）固定连接，连接板（306）通过桥塔螺栓（307）固定在主塔基座上；
在两根竖直立柱（301）之间连接水平上横梁（302）以及水平下横梁（303），且水平上横梁（302）以及水平下横梁（303）平行连接板（306）设置，水平下横梁（303）位于水平上横梁（302）的下方；
在水平下横梁（303）的表面固定若干橡胶支座（304），装配式主梁（1）架设在橡胶支座（304）上。
5.根据权利要求4所述的装配式大跨斜拉桥动力试验系统，其特征在于：所述竖直立柱（301）包括固定部分（311）和可装配部分（312），固定部分（311）固定在连接板（306）上，可装配部分（312）拼接在固定部分（311）顶部；
所述的可装配部分（312）包括若干立柱装配模块（315），且每个立柱装配模块（315）的底部设置卯（316），顶部设置榫（313），在固定部分（311）的顶部设置榫（313），相邻的立柱装配模块（315）之间通过榫（313）卯（316）匹配固接，固定部分（311）与相邻的立柱装配模块（315）之间同样通过榫（313）卯（316）匹配固接；
在固定部分（311）和榫（313）对称的两个侧面中心分别开设螺孔（314），卯（316）对称的两个侧面中心开设贯通的螺孔（314）。
6.根据权利要求5所述的装配式大跨斜拉桥动力试验系统，其特征在于：斜拉索（2）的两端分别布设相同的端部结构，定义斜拉索（2）靠近地面的端部为下端，则另一端为上端；
端部结构包括夹片组和螺杆（202），两个夹片（201）贴合形成夹片组，且两个夹片（201）通过夹片螺栓（209）紧实；螺杆（202）的一端设有圆环（207），斜拉索（2）的每端顺次穿设夹片组以及圆环（207）后再次穿设夹片组形成固定；
斜拉索（2）上端螺杆（202）的另一端旋入竖直立柱（301）上开设的螺孔（314）内与竖直立柱（301）连接，斜拉索（2）下端螺杆（202）的另一端顺次穿设上螺母、上垫片、分主梁（11）的斜拉索孔（102）、下垫片以及下螺母与分主梁（11）连接。
7.根据权利要求2所述的装配式大跨斜拉桥动力试验系统，其特征在于：所述端挡板（12）的高度与装配式主梁（1）高度相等，端挡板（12）的长度与若干分主梁（11）平齐后端部长度之和相等；
所述侧挡板（13）高度与装配式主梁（1）高度相等，侧挡板（13）的长度与分主梁（11）长度相等；
所述抗剪板（114）的长度与若干分主梁（11）平齐后端部长度之和相等。
一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统，属于桥梁试验装置。
背景技术
[0002] 斜拉桥由承压的塔、受拉的索和承弯的梁体组合形成的结构体系，具有重量轻、用料省、跨越能力强等优点，已成为大跨桥梁的主要形式。自1955年在瑞典建成主跨182.6米的新斯物罗姆海峡钢斜拉桥以来，斜拉桥在世界各地不断涌现，跨度也不断刷新。2012年完工的世界最大跨度斜拉桥——俄罗斯岛大桥，主跨达到1104米。得益于材料科学和建造技术的发展，斜拉桥正不断向超长、超柔方向发展。
[0003] 大跨斜拉桥具有重量轻、刚度低等显著特点，对风荷载、地震、车辆荷载、水流等动力荷载非常敏感。因此，准确掌握大跨斜拉桥的动力特性是进行结构抗风、抗震设计并保证安全性、适用性、耐久性的重要环节。获取斜拉桥动力特性的方法主要有理论分析、数值模拟和模型试验三种。由于大跨斜拉桥传力机制和几何构造异常复杂，理论分析需要进行大幅简化，结果的准确性难以保证。数值模拟需要引入大量假定，分析结果的可靠性依赖于结构特征参数的准确输入和边界条件的合理设置。模型试验根据结构设计参数或实际结构制作小比例或等比例试验装置，然后在试验装置上进行的试验，获得大跨斜拉桥的动力特性。相比于理论分析和数值模拟，模型试验有更高的准确性和易操作性，是进行大跨斜拉桥动力特征分析的重要手段。
[0004] 已有学者针对不同的试验目的设计了多种斜拉桥试验装置。石家庄铁道大学杜彦良等设计了一种适用于损伤识别的独塔斜拉桥模型试验系统，由独塔斜拉桥试验模型、杠杆加载系统及索力测试系统共同构成，独塔斜拉桥试验模型包括装配在一起的主梁、主塔斜拉索、支座、基座和支撑立柱。中南大学朱志辉等设计了一种铁路斜拉桥试验模型，包括铁路斜拉桥体、桥体刚性连接件、铺设于铁路斜拉桥体上用于试验车运行的钢轨，铁路斜拉桥体先分段制作，然后通过桥体刚性连接件拼装组合而成。中南大学颜东煌等设计了一种试验用斜拉桥及安装方法，包括水平设置的主梁、竖直设置的剪力墙和多根斜拉索，多根斜拉索的两端分别与主梁和剪力墙锚固连接。
[0005] 综上看，已有斜拉桥试验装置的跨度、质量、刚度、塔高等决定结构动力特性的关键参数固定，无法根据不同斜拉桥的结构参数进行调整。然而，为了满足通行和安全的需要，实际工程中大跨斜拉桥的跨度、高度等结构参数千变万化，重新设计斜拉桥试验装置存在造价高、周期长等弊病。因此，非常有必要设计一种能够根据大跨斜拉桥跨度、质量、刚度、塔高等结构参数变化而灵活调整的动力试验装置，以满足不同大跨斜拉桥动力特性试验的需要。
发明内容
[0006] 本发明提供一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统，适应性强、安装拆卸方便且可重复利用，应用范围广。
[0007] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0008] 一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统，包括装配式主梁、若干斜拉索以及装配式桥塔，装配式主梁通过若干斜拉索悬吊于装配式桥塔上；
[0009] 前述装配式主梁的长度、宽度、刚度以及质量均可调节；
[0010] 前述装配式桥塔的刚度以及高度均可调节；
[0011] 作为本发明的进一步优选，所述装配式主梁包括若干分主梁，设定沿着分主梁长边方向的为端部，沿着分主梁短边方向的为两侧；
[0012] 若干分主梁并列贴合排布形成一体的装配式主梁，且若干分主梁的端部平齐；分主梁的两端通过纵向锚固装置压紧；
[0013] 装配式主梁的两侧通过横向锚固装置压紧；
[0014] 在装配式主梁两侧的侧挡板上还配置若干质量调节系统；
[0015] 作为本发明的进一步优选，所述分主梁包括第一箱形端模块、箱形标准模块、第二箱形端模块以及抗剪板，所述箱形标准模块包括若干，第一箱形端模块与第二箱形端模块之间插设若干箱形标准模块，且第一箱形端模块与相邻的箱形标准模块之间、相邻的箱形标准模块之间、第二箱形端模块与箱形标准模块之间的间隙通过抗剪板填充；
[0016] 作为本发明的进一步优选，定义第一箱形端模块与箱形标准模块拼接的端部为前端，第一箱形模块前端的四个侧壁延伸形成四个矩形凹齿；
[0017] 定义箱形标准模块与第一箱形端模块拼接的端部为后端，则另一端为前端，箱形标准模块前端的四个侧壁延伸形成四个矩形凹齿，箱形标准模块后端的四个侧壁延伸形成四个矩形凸齿；
[0018] 定义第二箱形端模块与箱形标准模块拼接的端部为后端，则另一端为前端，第二箱形端模块后端的四个侧壁延伸形成四个矩形凸齿；
[0019] 前述的矩形凸齿与矩形凹齿匹配；
[0020] 定义每个第一箱形端模块、箱形标准模块以及第二箱形端模块拼接后朝向地面的侧面为底面，朝向天空的侧面为顶面，其余两个面即为侧面，在每个第一箱形端模块、箱形标准模块以及第二箱形端模块的顶面均开设两个斜拉索孔，且两个斜拉索孔分别靠近对应侧边，在每个第一箱形端模块、箱形标准模块以及第二箱形端模块的侧面中心分别开设横向预应力索孔；
[0021] 第一箱形端模块的矩形凹齿与箱形标准模块的矩形凸齿之间、箱形标准模块的矩形凹齿与标准箱形模块的矩形凸齿之间、箱形标准模块的矩形凹齿与第二箱形模块的矩形凸齿之间形成缝隙，抗剪板横向穿过各分主梁的缝隙并将所有分主梁连接形成整体；
[0022] 作为本发明的进一步优选，所述纵向锚固装置包括若干纵向预应力索以及端挡板，若干纵向预应力索沿着长边方向穿设分主梁，且纵向预应力索的两端通过锚头锚固在对应的端挡板上；
[0023] 所述横向锚固装置包括若干横向预应力索以及侧挡板，若干横向预应力索沿着短边方向穿设分主梁的横向预应力索孔，且横向预应力索的两端通过锚头锚固在对应的侧挡板上；
[0024] 在锚头内安装索力传感器。作为本发明的进一步优选，所述质量调节系统包括金属箱体，金属箱体开口端未封闭，在金属箱体内盛装铁砂；
[0025] 金属箱体的侧壁固定在侧挡板上；
[0026] 作为本发明的进一步优选，所述装配式桥塔包括两根竖直立柱、桥塔基座、水平上横梁以及水平下横梁，两根竖直立柱的底端通过连接板固定连接，连接板通过桥塔螺栓固定在主塔基座上；
[0027] 在两根竖直立柱之间连接水平上横梁以及水平下横梁，且水平上横梁以及水平下横梁平行连接板设置，水平下横梁位于水平上横梁的下方；
[0028] 在水平下横梁的表面固定若干橡胶支座，装配式主梁架设在橡胶支座上；
[0029] 作为本发明的进一步优选，所述竖直立柱包括固定部分和可装配部分，固定部分固定在连接板上，可装配部分拼接在固定部分顶部；
[0030] 所述的可装配部分包括若干立柱装配模块，且每个立柱装配模块的底部设置卯，顶部设置榫，在固定部分的顶部设置榫，相邻的立柱装配模块之间通过榫卯匹配固接，固定部分与相邻的立柱装配模块之间同样通过榫卯匹配固接；
[0031] 在固定部分和榫对称的两个侧面中心分别开设螺孔，卯对称的两个侧面中心开设贯通的螺孔；
[0032] 作为本发明的进一步优选，斜拉索的两端分别布设相同的端部结构，定义斜拉索靠近地面的端部为下端，则另一端为上端；
[0033] 端部结构包括夹片组和螺杆，两个夹片贴合形成夹片组，且两个夹片通过夹片螺栓紧实；螺杆的一端设有圆环，斜拉索的每端顺次穿设夹片组以及圆环后再次穿设夹片组形成固定；
[0034] 斜拉索上端螺杆的另一端旋入竖直立柱上开设的螺孔内与竖直立柱连接，斜拉索下端螺杆的另一端顺次穿设上螺母、上垫片、分主梁的斜拉索孔、下垫片以及下螺母与分主梁连接；
[0035] 作为本发明的进一步优选，所述端挡板的高度与装配式主梁高度相等，端挡板的长度与若干分主梁平齐后端部长度之和相等；
[0036] 所述侧挡板高度与装配式主梁高度相等，侧挡板的长度与分主梁长度相等；
[0037] 所述抗剪板的长度与若干分主梁平齐后端部长度之和相等。
[0038] 通过以上技术方案，相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
[0039] 1、本发明提供的试验系统中，通过不同数量的箱形标准模块实现装配式主梁长度的灵活调节，再通过不同数量的分主梁实现装配式主梁宽度的灵活调节；
[0040] 2、本发明提供的试验系统中，通过不同数量的立柱装配模块实现桥塔刚度以及高度的灵活调节；
[0041] 3、本发明提供的试验系统中，金属箱体的个数以及盛放铁砂的重量可以调节，以实现装配式主梁质量的灵活调节；
[0042] 4、本发明提供的试验系统中，在锚头内安装索力传感器，可以准确测量横向预应力索和纵向预应力索的索力，实现横向预应力索和纵向预应力索索力的准确调整，进而达到装配式主梁刚度的准确调节。
附图说明
[0043] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
[0044] 图1是本发明提供的优选实施例的立面图；
[0045] 图2是本发明提供的优选实施例中装配式主梁的俯视图；
[0046] 图3是本发明图2中装配式主梁I‑I剖视图；
[0047] 图4是本发明图2中装配式主梁II‑II剖视图；
[0048] 图5是本发明图2中装配式主梁III‑III剖视图；
[0049] 图6是本发明提供的优选实施例中第一箱形端模块的三维视图；
[0050] 图7是本发明提供的优选实施例中箱形标准模块的前端三维视图；
[0051] 图8是本发明提供的优选实施例中箱形标准模块的后端三维视图；
[0052] 图9是本发明提供的优选实施例中第二箱形端模块的三维视图；
[0053] 图10是本发明提供的优选实施例中分主梁的装配三维示意图；
[0054] 图11是本发明提供的装配式主梁主体装配完成后三维示意图；
[0055] 图12是本发明提供的优选实施例中纵向预应力索与端挡板锚固的三维示意图；
[0056] 图13是本发明提供的优选实施例中横向预应力索与侧挡板锚固的三维示意图；
[0057] 图14是本发明提供的优选实施例中装配式桥塔的立面图；
[0058] 图15是本发明提供的优选实施例中竖直立柱装配示意图；
[0059] 图16是本发明提供的优选实施例中立柱装配模块的三维俯视图；
[0060] 图17是本发明提供的优选实施例中立柱装配模块的三维仰视图；
[0061] 图18是本发明提供的优选实施例中斜拉索与立柱装配模块的锚固示意图；
[0062] 图19是本发明提供的优选实施例中斜拉索构造示意图；
[0063] 图20是本发明提供的优选实施例中螺杆结构示意图；
[0064] 图21是本发明图19中夹片组Ⅳ‑Ⅳ剖视图。
[0065] 图中：1为装配式主梁，11为分主梁，101为矩形凹齿，102为斜拉索孔，103为横向预应力索孔，104为矩形凸齿，111为第一箱形端模块，112为箱形标准模块，113为第二箱形端模块，114为抗剪板，12为端挡板，13为侧挡板，14为质量调节系统，141为金属箱体，142为铁砂，143为强力磁铁，15为纵向预应力索，16为横向预应力索，17为锚头，2为斜拉索，201为夹片，202为螺杆，207为圆环，209为夹片螺栓，3为装配式桥塔，301为竖直立柱，302为水平上横梁，303为水平下横梁，304为橡胶支座，305为桥塔基座，306为连接板，307为桥塔螺栓，311为固定部分，312为可装配部分，313为榫，314为螺孔，315为立柱装配模块，316为卯。
具体实施方式
[0066] 现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。本申请的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本发明的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。
[0067] 如背景技术中阐述的，目前获取斜拉桥动力特性的方法主要有理论分析、数值模拟和模型试验三种，但是前面两种方法受限较多，无法准确进行大跨斜拉桥的动力特征分析，因此模型试验成为最主要的一种试验方式，在此前提下，本申请提出了一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统，整个试验系统最大的创新点在于，系统的长度、宽度、刚度、高度以及质量均可做调节，适配各种试验环境，从而可以准确模拟不同跨度、不同高度、不同结构形式的大跨斜拉桥动力特性。
[0068] 如图1所示，即为本申请提出的一种装配式大跨斜拉桥动力试验系统，整体看包括装配式主梁1、若干斜拉索2以及装配式桥塔3，装配式主梁通过若干斜拉索悬吊于装配式桥塔上；前述装配式主梁的长度、宽度、刚度以及质量均可调节；前述装配式桥塔的刚度以及高度均可调节。
[0069] 下面一一介绍如何实现在长度、宽度、刚度、高度以及质量方面的调节。首先从装配式主梁来阐述，从图2中可以看出，其包括若干分主梁11，为了方便描述，设定沿着分主梁长边方向的为端部，沿着分主梁短边方向的为两侧（即图2视角，从左至右方向的称为两端，从上至下方向的称为两侧）；若干分主梁并列贴合排布形成一体的装配式主梁，且若干分主梁的端部平齐；这里通过设置不同数量的分主梁，可以满足装配式主梁在宽度上的灵活调节。分主梁的锚固方式是：分主梁的两端分别通过纵向预应力索15和锚头17固定在对应端部的端挡板12上；装配式主梁的两侧通过横向预应力索16和锚头固定在侧挡板13上；所述端挡板的高度与装配式主梁高度相等，端挡板的长度与若干分主梁平齐后端部长度之和相等；所述侧挡板高度与装配式主梁高度相等，侧挡板的长度与分主梁长度相等；以此完成装配式主梁的基础构造。
[0070] 由于需要实现装配式主梁在长度上的灵活调节，以每个分主梁为例，包括第一箱形端模块111、箱形标准模块112、第二箱形端模块113以及抗剪板114，所述箱形标准模块包括若干，第一箱形端模块与第二箱形端模块之间插设若干箱形标准模块，只需设定箱形标准模块的个数，即可实现长度的灵活调节。本申请中，如图6所示为第一箱形端模块的结构示意图，图7和图8所示为箱形标准模块的结构示意图，图9所示为第二箱形端模块结构示意图，为了方便描述，定义第一箱形端模块与箱形标准模块拼接的端部为前端，第一箱形模块前端的四个侧壁延伸形成四个矩形凹齿101；定义箱形标准模块与第一箱形端模块拼接的端部为后端，则另一端为前端，箱形标准模块前端的四个侧壁延伸形成四个矩形凹齿，箱形标准模块后端的四个侧壁延伸形成四个矩形凸齿104；定义第二箱形端模块与箱形标准模块拼接的端部为后端，则另一端为前端，第二箱形端模块后端的四个侧壁延伸形成四个矩形凸齿；由于不同模块之间需要衔接，因此前述的矩形凸齿与矩形凹齿匹配，只需将相邻的矩形凸齿与矩形凹齿嵌合即可。
[0071] 在这里为了进一步巩固装配式主梁的刚度，如图10所示，第一箱形端模块的矩形凹齿与箱形标准模块的矩形凸齿之间、箱形标准模块的矩形凹齿与标准箱形模块的矩形凸齿之间、箱形标准模块的矩形凹齿与第二箱形模块的矩形凸齿之间形成缝隙，抗剪板横向穿过各分主梁的缝隙并将所有分主梁连接形成整体；同时保证所述抗剪板的长度与若干分主梁平齐后端部长度之和相等。图11是装配式主梁主体装配完成后的三维示意图。
[0072] 本申请中，图12所示，所述纵向锚固装置包括若干纵向预应力索以及端挡板，若干纵向预应力索沿着长边方向穿设分主梁，且纵向预应力索的两端通过锚头锚固在对应的端挡板上；图13所示，所述横向锚固装置包括若干横向预应力索以及侧挡板，若干横向预应力索沿着短边方向穿设分主梁的横向预应力索孔103，且横向预应力索的两端通过锚头锚固在对应的侧挡板上；当分主梁通过各个模块组合构成后，需要与对应的纵向预应力索以及横向预应力索结合，图12可以看出，因为第一箱形端模块、箱形标准模块、第二箱形端模块均为中空结构，图示中的纵向预应力索直接穿设各个模块。定义每个第一箱形端模块、箱形标准模块以及第二箱形端模块拼接后朝向地面的侧面为底面，朝向天空的侧面为顶面，其余两个面即为侧面，在每个第一箱形端模块、箱形标准模块以及第二箱形端模块的侧面中心分别开设横向预应力索孔，横向预应力索直接穿设匹配的横向预应力索孔完成固定。
[0073] 在锚头内安装索力传感器，可以通过索力传感器准确测量横向预应力索和纵向预应力索的索力，实现横向预应力索和纵向预应力索索力的准确调整，进而达到主梁刚度的准确调节。
[0074] 图14所示，所述装配式桥塔包括两根竖直立柱301、桥塔基座305、水平上横梁302以及水平下横梁303，两根竖直立柱的底端通过连接板306固定连接，连接板通过桥塔螺栓307固定在主塔基座上；为了保证装配式桥塔的稳固性，在两根竖直立柱之间连接水平上横梁以及水平下横梁，且水平上横梁以及水平下横梁平行连接板设置，水平下横梁位于水平上横梁的下方；由于装配式主梁需要架设在水平下横梁上，即水平下横梁需要承担部分装配式主梁的重量，在水平下横梁的表面固定若干橡胶支座304，装配式主梁架设在橡胶支座上，通过橡胶支座可以增加装配式主梁与水平下横梁之间的摩擦力。
[0075] 同样的，对于装配式桥塔来说，其在高度以及刚度上是可以调节的以应对不同的试验需求，如图15所示，所述竖直立柱包括固定部分311和可装配部分312，固定部分固定在连接板上，可装配部分拼接在固定部分顶部；所述的可装配部分包括若干图16‑图17所示的立柱装配模块315，且每个立柱装配模块的底部设置卯316，顶部设置榫313，在固定部分的顶部设置榫，相邻的立柱装配模块之间通过榫卯匹配固接，固定部分与相邻的立柱装配模块之间同样通过榫卯匹配固接；通过叠设的立柱装配模块数量的增减，实现装配式桥塔在高度上的改变。
[0076] 最后是斜拉索的阐述，如图19所示，斜拉索的两端分别布设相同的端部结构，定义斜拉索靠近地面的端部为下端，则另一端为上端；端部结构包括夹片组和螺杆202，图21所示，两个夹片201贴合形成夹片组，且两个夹片通过夹片螺栓209紧实；图20所示，螺杆的一端设有圆环207，斜拉索的每端顺次穿设夹片组以及圆环后再次穿设夹片组形成固定；
[0077] 在每个第一箱形端模块、箱形标准模块以及第二箱形端模块的顶面均开设两个斜拉索孔102，且两个斜拉索孔分别靠近对应侧边，在竖直立柱固定部分和立柱装配模块榫对称的两个侧面中心分别开设螺孔314，卯对称的两个侧面中心开设贯通的螺孔；斜拉索上端螺杆的另一端旋入竖直立柱上开设的螺孔内与竖直立柱连接，图3‑图4所示，斜拉索下端螺杆的另一端顺次穿设上螺母、上垫片、分主梁的斜拉索孔、下垫片以及下螺母与分主梁连接。
[0078] 最后，在前述也提到，由于在后期试验时，需要依据试验的不同条件，改变装配式主梁的质量，因此在装配式主梁两侧的侧挡板上还配置若干质量调节系统14。本申请中，图5所示，所述质量调节系统包括金属箱体141，金属箱体开口端未封闭，在金属箱体内盛装铁砂142；金属箱体的侧壁固定在侧挡板上（这里如图5所示，采用的是强力磁铁143，当然此处的强力磁铁磁性满足金属箱的固定需求）；调节金属箱体的个数，或者调节金属箱体内铁砂的质量，即可实现装配式主梁重量的调节。
[0079] 由于上述试验系统为装配式结构，因此具有适应性强、安装拆卸方便、可重复利用以及造价低廉的特性，同时还可以高度还原真实斜拉桥的构造环境，应用前景广阔。
[0080] 本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本申请所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。
[0081] 本申请中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。
[0082] 本申请中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过其它部件的间接连接。
[0083] 以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
