一种绳驱变支柱自主空中加油锥套

摘要

本发明公开了一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，该加油锥套包括锥套壳体、整流罩和阻力伞，锥套壳体作为中间的连接支撑结构，其上设置有若干个变支柱主杆，变支柱主杆滑动连接有变支柱推杆，变支柱推杆通过可控肋板、内支柱、外支柱和阻力伞连接。该锥套通过系绳带动支柱构型变化，改变阻力伞面的外形与迎风面积，从而影响锥套气动力分布，在复杂流场的环境下，联合输油软管的收放，实现一定范围内的自主稳定和机动，并主动对接受油机完成自主空中加油任务。

权利要求

1.一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，包括锥套壳体(8)，所述锥套壳体(8)的前端通过电机连接板(7)连接有整流罩(6)，锥套壳体(8)的后端通过支柱连接环(10)连接有阻力伞(29)；

所述电机连接板(7)上连接有若干个伺服电机(16)，所述伺服电机(16)置于锥套壳体(8)中，所述伺服电机(16)的动力输出轴连接有转轮(14)，转轮(14)上缠绕有系绳(15)；

所述锥套壳体(8)的侧壁转动连接有若干个变支柱主杆(18)，变支柱主杆(18)滑动连接有变支柱推杆(17)，变支柱推杆(17)的底部插入在变支柱主杆(18)中；所述伺服电机(16)的数量和变支柱推杆(17)的数量相等；

所述系绳(15)穿过锥套壳体(8)和变支柱主杆(18)，所述系绳(15)和变支柱推杆(17)的底部连接；

所述变支柱推杆(17)的外端转动连接有可控肋板(21)的中部端点，所述可控肋板(21)的下部端点和支柱连接环(10)转动连接，所述支柱连接环(10)转动连接有内支柱(35)，所述内支柱(35)转动连接有外支柱(34)；

所述外支柱(34)和可控肋板(21)均和阻力伞(29)的外边缘连接，所述内支柱(35)和阻力伞(29)的内边缘连接；

所述阻力伞(29)为环形状，所述阻力伞(29)的内圈等分开设有若干个内圈连接口(30)，所述阻力伞(29)的外圈等分开设有若干个外圈连接口(28)；一个所述内圈连接口(30)和一个内支柱(35)的一端连接，一个所述外圈连接口(28)和一个外支柱(34)的一端连接；部分外圈连接口(28)和可控肋板(21)连接。

2.根据权利要求1所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述锥套壳体(8)上设置有变支柱槽(9)，一个变支柱槽(9)中安装有一个变支柱主杆(18)；

所述变支柱主杆(18)中设置有弹簧，所述弹簧和变支柱推杆(17)的底部相抵。

3.根据权利要求1所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述转轮(14)外套装有转轮壳(13)，所述转轮壳(13)和电机连接板(7)连接。

4.根据权利要求1所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述电机连接板(7)的后端面上设置有若干个后连接台(7‑1)，所述电机连接板(7)的前端面上设置有若干个前连接台(7‑2)；所述电机连接板(7)通过后连接台(7‑1)和锥套壳体(8)连接，所述电机连接板(7)通过前连接台(7‑2)和整流罩(6)连接。

5.根据权利要求1所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述电机连接板(7)的后端面上设置有若干个定滑轮，所述系绳(15)缠绕在定滑轮上；

所述系绳(15)为凯夫拉绳。

6.根据权利要求1所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述支柱连接环(10)的后端面沿其周向等分设置有若干个支撑块(31)，相邻的支撑块(31)之间有间隙，每一个支撑块(31)上设置有一个弧线槽(32)，所有的弧线槽(32)组成内支柱环形槽(11)，所述内支柱环形槽(11)上安装有环形连接件(33)；

所述间隙中的环形连接件(33)和内支柱(35)连接；部分所述间隙中的环形连接件(33)和可控肋板(21)的下部端点连接。

7.根据权利要求6所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述内支柱(35)的一端设置有内支柱卡槽连接口(24)，所述可控肋板(21)的末端设置有支柱下端连接口(19)；所述内支柱卡槽连接口(24)和支柱下端连接口(19)均连接在环形连接件(33)上。

8.根据权利要求6所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述变支柱主杆(18)的数量为4个，所述支撑块(31)的数量为16个。

9.根据权利要求1所述的一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，其特征在于，所述外支柱(34)的一端为外支柱卡槽连接口(23)，所述内支柱(35)中间设置有外支柱连接卡槽(25)，外支柱连接卡槽(25)插入在外支柱卡槽连接口(23)中，外支柱连接卡槽(25)和外支柱卡槽连接口(23)通过连接轴连接。

说明书

一种绳驱变支柱自主空中加油锥套

技术领域

[0001] 本发明属于无人机自主空中加油技术领域，具体涉及一种绳驱变支柱自主空中加油锥套。

背景技术

[0002] 在现代航空领域中，空中加油技术具有提高飞机滞空时间、延伸飞机作战半径、实施及时补给等至关重要的作用，该技术能够突破传统飞行的地域、空间限制，有效克服载油量对飞机载荷能力、续航能力的限制。根据加油对接装置不同，现有的空中加油方式分为软式空中加油和硬式空中加油，在软式加油中，加油机尾部装有可收放的输油软管，其末端安装了一个不可控的加油锥套，在对接任务中易受到大气紊流、加油机尾流、受油机头波等气流干扰，造成加油任务失败，出于提高空中加油可靠性、降低飞行员风险等原因，自主空中加油概念应运而生。

[0003] 自主空中加油要求在对接阶段，加油锥套能够实现一定范围内的自主机动，主动对接受油管，并完成不同飞行高度、速度下的加油任务。目前所提出的自主加油锥套通过引入舵面或阻力伞面等变体机构，从而在高速飞行下，充分利用空气动力，以实现锥套的稳定和机动，但由于变体机构与锥套整体设计的相互制约，常常存在控制效能不足、变体机构负载大等问题，为实现自主对接带来一定难度。

[0004] 因此，在满足负载限制和有效控制能力的条件下，重点研究加油锥套变体机构及驱动设计，有效提升空中加油的可靠性和安全性具有重要的意义。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，以解决现有技术中，变体机构与锥套整体设计因相互制约，导致控制效能不足、变体机构负载大的问题。

[0006] 为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：

[0007] 一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，包括锥套壳体，所述锥套壳体的前端通过电机连接板连接有整流罩，锥套壳体的后端通过支柱连接环连接有阻力伞；

[0008] 所述电机连接板上连接有若干个伺服电机，所述伺服电机置于锥套壳体中，所述伺服电机的动力输出轴连接有转轮，转轮上缠绕有系绳；

[0009] 所述锥套壳体的侧壁转动连接有若干个变支柱主杆，变支柱主杆滑动连接有变支柱推杆，变支柱推杆的底部插入在变支柱主杆中；所述伺服电机的数量和变支柱推杆的数量相等；

[0010] 所述系绳穿过锥套壳体和变支柱主杆，所述系绳和变支柱推杆的底部连接；

[0011] 所述变支柱推杆的外端转动连接有可控肋板的中部端点，所述可控肋板的下部端点和支柱连接环转动连接，所述支柱连接环转动连接有内支柱，所述内支柱转动连接有外支柱；

[0012] 所述外支柱和可控肋板均和阻力伞的外边缘连接，所述内支柱和阻力伞的内边缘连接。

[0013] 本发明的进一步改进在于：

[0014] 优选的，所述锥套壳体上设置有变支柱槽，一个变支柱槽中安装有一个变支柱主杆；

[0015] 所述变支柱主杆中设置有弹簧，所述弹簧和变支柱推杆的底部相抵。

[0016] 优选的，所述转轮外套装有转轮壳，所述转轮壳和电机连接板连接。

[0017] 优选的，所述电机连接板的后端面上设置有若干个后连接台，所述电机连接板的前端面上设置有若干个前连接台；所述电机连接板通过后连接台和锥套壳体连接，所述电机连接板通过前连接台和整流罩连接。

[0018] 优选的，所述电机连接板的后端面上设置有若干个定滑轮，所述系绳缠绕在定滑轮上；

[0019] 所述系绳为凯夫拉绳。

[0020] 优选的，所述支柱连接环的后端面沿其周向等分设置有若干个支撑块，相邻的支撑块之间有间隙，每一个支撑块上设置有一个弧线槽，所有的弧线槽组成内支柱环形槽，所述内支柱环形槽上安装有环形连接件；

[0021] 所述间隙中的环形连接件和内支柱连接；部分所述间隙中的环形连接件和可控肋板的下部端点连接。

[0022] 优选的，所述内支柱的一端设置有内支柱卡槽连接口，所述可控肋板的末端设置有支柱下端连接口；所述内支柱卡槽连接口和支柱下端连接口均连接在环形连接件上。

[0023] 优选的，所述变支柱主杆的数量为4个，所述支撑块的数量为16个。

[0024] 优选的，所述外支柱的一端为外支柱卡槽连接口，所述内支柱中间设置有外支柱连接卡槽，外支柱连接卡槽插入在外支柱卡槽连接口中，外支柱连接卡槽和外支柱卡槽连接口通过连接轴连接。

[0025] 优选的，所述阻力伞为环形状，所述阻力伞的内圈等分开设有若干个内圈连接口，所述阻力伞的外圈等分开设有若干个外圈连接口；一个所述内圈连接口和一个内支柱的一端连接，一个所述外圈连接口和一个外支柱的一端连接；部分外圈连接口和可控肋板连接。

[0026] 与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

[0027] 本发明公开了一种绳驱变支柱自主空中加油锥套，该加油锥套包括锥套壳体、整流罩和阻力伞，锥套壳体作为中间的连接支撑结构，其上设置有若干个变支柱主杆，变支柱主杆滑动连接有变支柱推杆，变支柱推杆通过可控肋板、内支柱、外支柱和阻力伞连接。该锥套通过系绳带动支柱构型变化，改变阻力伞面的外形与迎风面积，从而影响锥套气动力分布，在复杂流场的环境下，联合输油软管的收放，实现一定范围内的自主稳定和机动，并主动对接受油机完成自主空中加油任务。本发明在变体机构及驱动设计方面，将传统自主加油锥套通过伺服电机直接驱动变支柱旋转的方式，转变为绳驱方式，由电机驱动系绳进而牵引变体机构收放，带动可控肋板旋转实现伞面的变构型，变体结构与电动推杆的形状相似，但能够在保障驱动的前提下，有效地降低了变支柱的质量和体积，并解决了变体机构的驱动负载与空间配置约束的矛盾，使整体机构更为紧凑和高效。本发明在结构设计与整体装配方面，在原有结构的连接中，额外增加电机连接板、支柱连接环两个过渡结构，有效提高了锥套的空间利用率，也为驱动模块等硬件设备提供了安装空间，提高了锥套的自主性和灵活性，以便满足不同工况下的对接任务，降低操作难度，更符合自主空中加油的任务需求。

[0028] 进一步的，所述变支柱推杆设置在变支柱主杆中，所述变支柱主杆的内部设置有弹簧抵住变支柱推杆，防止变支柱推杆回弹。

[0029] 进一步的，转轮外套装有转轮壳，转轮壳将转轮固定在伺服电机上，同时能够将伺服电机和电机连接板连接。

[0030] 进一步的，电机连接板通过前后两面的连接台和锥套壳体以及整流罩连接。

[0031] 进一步的，电机连接板上设置有定滑轮，系绳缠绕在定滑轮上，定滑轮对系绳起到缓冲作用，使得系绳能够更为顺畅的执行相关动作。

[0032] 进一步的，支柱连接环通过环形连接件和内支柱及可控肋板连接，使得内支柱和可控肋板能够相对于支柱连接环转动。

[0033] 进一步的，变支柱主杆的数量设置有4个，变支柱主杆采用“十”字分布安装于锥套壳体外周向均匀分布，给予伞面均匀的支撑力。

附图说明

[0034] 图1为软式自主空中加油示意图；

[0035] 图2为加油锥套整体装配图；

[0036] 图3为加油锥套主体示意图；

[0037] 图4为电机连接板的示意图；

[0038] 图5为伺服电机与转轮示意图；

[0039] 图6为支柱连接环的立体图一；

[0040] 图7为支柱连接环的立体图二；

[0041] 图8为变体机构与可控肋板示意图；

[0042] 图9为外支柱与内支柱示意图；

[0043] 图10为变体机构和支柱连接环的示意图；

[0044] 图11为阻力伞面示意图；

[0045] 其中：1、加油机；2、加油吊舱；3、输油软管；4、加油锥套；5、受油机；6、整流罩；7、电机连接板；8、锥套壳体；9、变支柱槽；10、支柱连接环；11、内支柱环形槽；12、油管对接口；13、转轮壳；14、转轮；15、系绳；16、伺服电机；17、变支柱推杆；18、变支柱主杆；19、支柱下端连接口；20、可控肋板上端连接口；21、可控肋板；22、可控肋板下端连接口；23、外支柱卡槽连接口；24、内支柱卡槽连接口；25、外支柱连接卡槽；26、外支柱伞面连接端；27、内支柱伞面连接端；28、外圈连接口；29、阻力伞；30、内圈连接口；31‑支撑块；32‑弧线槽；33‑环形连接件；34‑外支柱；35‑内支柱。6‑1第一连接通孔；8‑1‑第二连接通孔；7‑1‑后连接台；7‑2‑前连接台；7‑3‑第三连接通孔；7‑4‑第四连接通孔；7‑5‑凸台；14‑1‑第五连接通孔；21‑1‑三角形框架；21‑2‑连接板。

具体实施方式

[0046] 下面结合附图对本发明做进一步详细描述：

[0047] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0048] 参见图1所示，为软式空中加油的工作过程，当加油机1与受油机5达到一定距离范围并始终保持稳定位置后，发出加油指令。加油机1上设置有加油吊舱2，加油吊舱2连接有输油软管3，输油软管3的末端设置有加油锥套4。加油机1通过加油吊舱2释放输油软管3，此时，锥套4在复杂流场的环境下主动对接受油机5，开始燃油传输，加油结束后，受油机5减速与锥套4脱离，完成空中加油任务。

[0049] 参见图2为本发明的加油锥套的整体装配结构图，锥套4从前至后依次包括整流罩6、锥套壳体8和阻力伞29，整流罩6的后端和锥套壳体8连接，锥套壳体8的后端同时通过若干个变支柱主杆18和阻力伞29连接。

[0050] 参见图3为锥套主体框架结构，沿从前向后的方向包括整流罩6、电机连接板7、锥套壳体8和支柱连接环10。整流罩6采用3D打印的方式制作，前端为抛物线型，减少空气阻力。本发明在变体机构设计方面，充分考虑了电机负载、质量限制、空间限制等条件，在整流罩6与锥套壳体8之间添加了电机连接板7结构，整流罩6的后端与电机连接板7通过螺纹连接，用于在锥套壳体8的内部安装伺服电机16；整流罩6侧壁上在靠近电机连接板7的一侧沿周向开设有四个第一连接通孔6‑1，锥套壳体8的侧壁上在靠近电机连接板7的一侧沿周向开设有四个第二连接通孔8‑1；第一连接通孔6‑1和第二连接通孔8‑1两两对应在一条竖线上。参见图4，电机连接板7为金属板状结构，用于同图5所示的电机驱动模块连接，并通过螺纹连接固定锥套壳体8。

[0051] 参见图4，电机连接板7的后端面(图上显示的为上端面)为环形结构，沿其周向均匀设置有四个后连接台7‑1、电机连接板7的前端面沿其周向均匀设置有四个前连接台7‑2，一个前连接台7‑2对应一个后连接台7‑1；每一个前连接台7‑2和后连接台7‑1沿电机连接板7的径向均开设有第三连接通孔7‑3。当电机连接板7安装在锥套壳体8中时，前连接台7‑2上的第三连接通孔7‑3和一个第一连接通孔6‑1连接，前连接台7‑2上的第三连接通孔7‑3和一个第二连接通孔8‑1连接，使得电机连接板7能够固定安装在锥套壳体8和整流罩6之间；每两个前连接台7‑2之间的电机连接板7上开设有两个第四连接通孔7‑4，参见图5，在转轮14的外端面开设有对应的第五连接通孔14‑1，第四连接通孔7‑4和第五连接通孔14‑1通过螺纹连接，使得伺服电机16能够固定设置在电机连接板7上。优选的，在每一个后连接台7‑1旁，设置有一对凸台7‑5，所述一对凸台7‑5之间用于安装一个定滑轮，一个系绳15在穿出锥套壳体8前，缠绕在定滑轮上，定滑轮对系绳15起到缓冲作用，使得系绳15能够更为顺畅的执行相关动作。

[0052] 伺服电机16周向均匀安装于锥套壳体8的内部，参见图5，伺服电机16的动力输出圆柱端通过D字轴与转轮14连接，转轮14的外部套装有转轮壳13，转轮壳13用于固定转轮14的位置，转轮14上缠绕有系绳15，系绳15通过定滑轮后，在锥套壳体8的内部从变支柱槽9上侧壁的孔洞延伸至变支柱主杆18内部，与变支柱推杆17末端连接。从而牵引变支柱收放并带动肋板旋转，改变阻力伞面积，产生相应气动力。优选的，系绳15为凯夫拉绳。

[0053] 参见图3，锥套壳体8采用3D打印方式制作，周向均匀排列了四个变支柱槽9，四个变支柱槽9向锥套壳体8的内部开设，四个变支柱槽9的底部与变支柱主杆18的支柱下端连接口19通过连接轴连接，实现变体结构的对称布局，每一个变支柱槽9的侧壁上开设有孔洞，使得系绳15能够穿出。锥套壳体8后端与金属加工的支柱连接环10通过螺纹连接。变支柱主杆18采用“十”字分布安装于壳体外周向均匀分布的卡槽，另一端通过可控肋板21连接伞面外端，外端其余连接孔由外支柱沿锥套轴线周向均匀分布，伞面内端由内支柱沿锥套轴线周向均匀分布。

[0054] 参见图6和图7，支柱连接环10为环形结构，其内部的环和锥套壳体8的内部相通，支柱连接环10上设置有若干个凸出的支撑块31，优选的支撑块31的数量为16个，支撑块31围绕支柱连接环10的周向等分设置，相邻的支撑块31之间有间隙。每一个支撑块31上设置有一端弧线槽32，所有的弧线槽32组成内支柱环形槽11，内支柱环形槽11中安装有环形连接件33，环形连接件33卡装在内支柱环形槽11中，优选的，所述环形连接件33为钢圈；环形连接件33上连接有所有的可控肋板21和内支柱35，因为支撑块31沿周向等分设置，使得所有的内支柱35和可控肋板21均匀的分布在锥套壳体8的后端，进一步的使得排列的支柱维持伞面初始对称构型。同时，为提高空间利用率，环形的支柱连接环10的中间为油管对接口12，用于同输油软管3连接，提供稳定燃油输送。为了优化壳体内部空间配置，支柱连接环的背部设计为输油软管的油管对接口12，参见图6和图7，油管对接口12呈直径缩小的台阶状，油管对接口12和受油管卡接连接，使得油管对接口12上的卡槽保证在自主加油阶段与受油管的有效连接。

[0055] 参见图6、图8、图9和图10，变体机构包括变支柱主杆18和可控肋板21，变支柱主杆18的末端设置有支柱下端连接口19，支柱下端连接口19和四个变支柱槽9的底部通过连接轴连接，使得变支柱主杆18能够围绕连接轴转动。变支柱主杆18的前端和变支柱推杆17滑动连接，具体的变支柱推杆17从变支柱主杆18的前端插入在变支柱主杆18中，变支柱推杆
17和变支柱主杆18同轴线，变支柱推杆17能够沿着变支柱主杆18做滑动，变支柱主杆18的内部安装有弹簧，该弹簧支撑变支柱推杆17，防止变支柱推杆17回弹。变支柱推杆17的下端和系绳15连接，能够带动变支柱推杆17沿轴线方向运动，变支柱推杆17的外端转动连接有可控肋板21，可控肋板21为框架结构，包括三角形框架21‑1和连接板21‑2，三角形框架21‑1和连接板21‑2一体连接，连接板21‑2和三角形框架21‑1的一个端点一体连接。变支柱推杆
17和可控肋板21的连接处为三角形框架21‑1的一个端点，其余两个端点一个为可控肋板上端连接口20，另一个端点和连接板21‑2一体连接，连接板21‑2的下端为可控肋板下端连接口22。

[0056] 参见图7为外支柱34和内支柱35的结构示意图，其中外支柱34为直杆形结构，一端为外支柱伞面连接端26，另一端为外支柱卡槽连接口23；其中外支柱伞面连接端26为直角弯钩型，外支柱卡槽连接口23双层薄片状结构，两层薄片之间存在间隙，外支柱连接卡槽25放置在间隙中。内支柱35为直杆形结构，一端为内支柱伞面连接端27，另一端为内支柱卡槽连接口24，内支柱伞面连接端27为直角弯钩型，内支柱卡槽连接口24的结构同外支柱卡槽连接口23。内支柱35在其中间位置设置有外支柱连接卡槽25，外支柱连接卡槽25的结构和外支柱卡槽连接口23的结构相同，外支柱连接卡槽25插入在外支柱卡槽连接口23中，通过固定轴连接二者的，二者可以相对转动连接，该连接使得内支柱35和外支柱34转动连接，使得支柱与伞面在初始状态呈现对称形状。

[0057] 参见图3和图8，两个支撑块31之间有间隙，每一个间隙中的环形连接件33上套装有一个内支柱卡槽连接口24，有四个间隙中同时套装可控肋板下端连接口22，四个可控肋板下端连接口在环形连接件33的周向等分设置；四个同时有可控肋板下端连接口22和内支柱卡槽连接口24的间隙，可控肋板下端连接口22在内支柱卡槽连接口24之中。

[0058] 参见图11为阻力伞29的结构示意图，阻力伞29为环形伞，其内圈围绕其周向等分设置有一圈内圈连接口30，外圈围绕其周向等分设置有一圈外圈连接口28，外圈连接口28和内圈连接口30的数量均为16个。内支柱伞面连接端27与阻力伞面内圈连接口30通过金属环相连。外支柱下端卡槽连接口23与外支柱连接卡槽25连接，外支柱伞面连接端27和可控肋板上端连接口20均与阻力伞面外圈连接点28连接，以此保证在阻力伞29的伞面在初始状态下呈对称构型，并由四部分伞面可通过可控肋板驱动变形，从而充分利用空气动力的变化调整锥套位置和姿态。

[0059] 上述装置的工作过程为：

[0060] 在软式自主空中加油阶段，加油机1通过吊舱2释放软管3和锥套4，当锥套大范围机动与受油机5对接时，伺服电机16旋转，带动系绳15牵扯带动变支柱推杆17伸缩，变支柱主杆18内部的弹簧能够防止变支柱推杆17回弹，变支柱推杆17带动可控肋板21围绕二者的连接点旋转，以实现可控肋板21围绕环形连接件33旋转，实现阻力伞面的变形，此时内支柱35和外支柱34根据阻力伞29伞面的调整而移动，同时给予阻力伞29均匀的支撑力。变支柱推杆17带动可控肋板21围绕其一个端点旋转，大幅度改变阻力伞29形状，从而改变大气对锥套4作用力的方向和大小，实现机动对接。当加油任务遇到复杂大气流场干扰时，阻力伞
29形态小幅度改变，为锥套4提供抵抗干扰的力，保证锥套自身的相对位置不发生改变，提高整体稳定性。当需要锥套执行不同环境下的加油任务时，可控肋板21可以同时做出一致改变，在不改变伞面对称构型的前提下，减小阻力伞29的受力面积并保持不同环境下的自稳定形态。

[0061] 本发明适当延长整流罩，从而提供了驱动模块的安装位置，采用集成方式将伺服电机的驱动模块和限位模块设计为圆环状，通过螺纹连接，逐层安装于整流罩内部，实现对电机的稳定驱动。

[0062] 考虑锥套的加工和装配流程，对整流罩、锥套壳体等结构复杂的部分采用3D打印的方式制作，降低制作成本与制作周期，对电机连接板、支柱连接环、支柱等对强度要求严格的结构，采用金属机械加工的方式，保证整体结构的稳固和使用寿命。

[0063] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。