悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法及计算设备

摘要

本发明提供了一种悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法及计算设备，所述悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法包括：获取电机气隙长度以及车辆实时的牵引数据和载重数据；根据所述电机气隙长度确定牵引力补偿系数；根据所述牵引力补偿系数、所述牵引数据和所述载重数据确定所述车辆的实际牵引力需求。本发明的有益效果：能够对磁悬浮车辆的牵引力进行准确控制，提高了车辆运行平顺性，减弱了车辆的闯动和顿挫现象。

权利要求

1.一种悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，其特征在于，包括：获取电机气隙长度以及车辆实时的牵引数据和载重数据；

根据所述电机气隙长度确定牵引力补偿系数；

根据所述牵引力补偿系数、所述牵引数据和所述载重数据确定所述车辆的实际牵引力需求；

其中，所述牵引力补偿系数的确定公式包括：

k3＝1+(A‑B)×C；

其中，k3表示所述牵引力补偿系数，A表示气隙长度确定值，B表示标定电机气隙长度，所述气隙长度确定值由所述电机气隙长度生成，C表示预设效率变化率；

所述牵引数据包括标定牵引力和实时牵引级位，所述载重数据包括车辆实时载重与车辆最大载重的载荷比例，所述实际牵引力需求的确定公式包括：F(t)＝f×k1×k2×k3；

其中，F(t)表示所述实际牵引力需求，f表示所述标定牵引力，k1表示所述实时牵引级位，k2表示所述载荷比例，k3表示所述牵引力补偿系数；

所述标定牵引力的获取方法包括：

获取所述车辆的实时速度和预设牵引特性曲线函数；

根据所述实时速度和所述预设牵引特性曲线函数确定所述标定牵引力。

2.根据权利要求1所述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，其特征在于，所述获取所述电机气隙长度包括：获取由多个间隙传感器检测的气隙检测值；

判断所述气隙检测值中是否存在异常数据；

若是，则对所述气隙检测值进行筛选，并根据所述筛选后的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度；

若否，则根据所有的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度。

3.根据权利要求2所述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，其特征在于，所述判断所述气隙检测值中是否存在异常数据包括：根据各所述气隙检测值判断各所述间隙传感器的共面情况；

根据所述共面情况，判断是否存在所述异常数据。

4.根据权利要求3所述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，其特征在于，所述根据各所述气隙检测值判断各所述间隙传感器的共面情况包括：确定至少两个所述气隙检测值的第一平均值；

根据所述第一平均值与剩余的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况，或根据所述第一平均值与所有的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况。

5.根据权利要求4所述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，其特征在于，所述共面情况包括是否位于同一水平面；所述根据所述第一平均值与剩余的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况包括：确定所述第一平均值与所述剩余的所述气隙检测值的第二平均值的第一差值；

当所述第一差值的绝对值小于预设阈值时，判定各所述间隙传感器位于同一水平面。

6.根据权利要求2‑5任一项所述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，其特征在于，所述对所述气隙检测值进行筛选，并根据所述筛选后的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度包括：确定所有的所述气隙检测值的第三平均值，以及各所述气隙检测值与所述第三平均值的第二差值；

根据所述第二差值确定所述气隙检测值中的所述异常数据；

确定筛除所述异常数据后的所述气隙检测值的平均值为所述电机气隙长度。

7.一种计算设备，其特征在于，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，当所述处理器执行所述程序时，实现如权利要求1‑6中任一项所述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法。

说明书

悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法及计算设备

技术领域

[0001] 本发明涉及磁悬浮车辆技术领域，具体而言，涉及一种悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法及计算设备。

背景技术

[0002] 磁悬浮车辆作为一种新型轨道车辆，目前已有成熟应用的车辆主要是中低速磁悬浮车辆。

[0003] 中低速磁悬浮车辆采用的是短定子直线异步电机进行驱动，电机驱动面与悬浮面平行。车辆运行过程中，由于坡道、轨道梁接缝、弯道磁极偏移等原因，悬浮间隙可能发生动态变化。

[0004] 当悬浮间隙发生变化时，电机气隙随之发生变化，电机气隙直接影响电机效率，以此对车辆的操控造成影响，当电机气隙变化时，电机效率发生变化，实际发挥出来的牵引力会变化，进而引起加速度变化，容易导致车辆产生闯动或顿挫。

发明内容

[0005] 本发明旨在一定程度上解决上述问题中的至少一个方面。

[0006] 为达上述目的，本发明提供一种悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，包括步骤：

[0007] 获取电机气隙长度以及车辆实时的牵引数据和载重数据；

[0008] 根据所述电机气隙长度确定牵引力补偿系数；

[0009] 根据所述牵引力补偿系数、所述牵引数据和所述载重数据确定所述车辆的实际牵引力需求。

[0010] 本发明的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，通过获取电机气隙长度，将电机气隙引入到车辆的牵引力需求计算中，以确定出牵引力补偿系数，作为对车辆实时牵引数据的调控依据，并结合当前车辆的载重数据，实现更加精确的牵引力调节，从而能够提高了车辆运行平顺性，减弱了由于电机气隙变化而导致的闯动和顿挫现象。

[0011] 进一步地，所述获取所述电机气隙长度包括步骤：

[0012] 获取由多个间隙传感器检测的气隙检测值；

[0013] 判断所述气隙检测值中是否存在异常数据；

[0014] 若是，则对所述气隙检测值进行筛选，并根据所述筛选后的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度；

[0015] 若否，则根据所有的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度。

[0016] 进一步地，所述判断所述气隙检测值中是否存在异常数据包括步骤：

[0017] 根据各所述气隙检测值判断各所述间隙传感器的共面情况；

[0018] 根据所述共面情况，判断是否存在所述异常数据。

[0019] 进一步地，所述根据各所述气隙检测值判断各所述间隙传感器的共面情况包括步骤：

[0020] 确定至少两个所述气隙检测值的第一平均值；

[0021] 根据所述第一平均值与剩余的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况，或根据所述第一平均值与所有的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况。

[0022] 进一步地，所述共面情况包括是否位于同一水平面；所述根据所述第一平均值与剩余的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况包括步骤：

[0023] 确定所述第一平均值与所述剩余的所述气隙检测值的第二平均值的第一差值；

[0024] 当所述第一差值的绝对值小于预设阈值时，判定各所述间隙传感器位于同一水平面。

[0025] 进一步地，所述对所述气隙检测值进行筛选，并根据所述筛选后的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度包括步骤：

[0026] 确定所有的所述气隙检测值的第三平均值，以及各所述气隙检测值与所述第三平均值的第二差值；

[0027] 根据所述第二差值确定所述气隙检测值中的所述异常数据；

[0028] 确定筛除所述异常数据后的所述气隙检测值的平均值为所述电机气隙长度。

[0029] 进一步地，所述牵引力补偿系数的确定公式包括：

[0030] k3＝1+(A‑B)×C；

[0031] 其中，k3表示所述牵引力补偿系数，A表示气隙长度确定值，B表示标定电机气隙长度，所述气隙长度确定值由所述电机气隙长度生成，C表示预设效率变化率。

[0032] 进一步地，所述牵引数据包括标定牵引力和实时牵引级位，所述载重数据包括车辆实时载重与车辆最大载重的载荷比例；所述实际牵引力需求的确定公式包括：

[0033] F(t)＝f×k1×k2×k3；

[0034] 其中，F(t)表示所述实际牵引力需求，f表示所述标定牵引力，k1表示所述实时牵引级位，k2表示所述载荷比例，k3表示所述牵引力补偿系数。

[0035] 进一步地，所述标定牵引力的获取方法包括步骤：

[0036] 获取所述车辆的实时速度和预设牵引特性曲线函数；

[0037] 根据所述实时速度和所述预设牵引特性曲线函数确定所述标定牵引力。

[0038] 本发明还提供一种计算设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，当所述处理器执行所述程序时，实现如上述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法。

[0039] 本发明所述的计算设备与上述悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法相对于现有技术的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

[0040] 图1为本发明实施例的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法流程示意图一；

[0041] 图2为本发明实施例的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法流程示意图二；

[0042] 图3为本发明实施例中车辆的正视图；

[0043] 图4为本发明实施例中车辆的俯视图；

[0044] 图5为本发明实施例中四个间隙传感器布置的示意图。

具体实施方式

[0045] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

[0046] 要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

[0047] 在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一些实施例”和“可选的实施例”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。

[0048] 结合图1所示，本发明实施例提供一种悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法，包括步骤：

[0049] S1、获取电机气隙长度以及车辆实时的牵引数据和载重数据；

[0050] S2、根据所述电机气隙长度确定牵引力补偿系数；

[0051] S3、根据所述牵引力补偿系数、所述牵引数据和所述载重数据确定所述车辆的实际牵引力需求。

[0052] 参照图3和4所示，电机气隙是指悬挂式磁悬浮车辆上电机1的转子101与定子102之间的间隙。其中，转子101安装在运行轨道上，通常为感应板，并与轨道悬浮面2平行，定子102为绕组和铁芯，其安装在悬挂式磁悬浮车辆上，并可以设置为多个。上述分别安装在运行轨道和车辆上的转子101与定子102结合，其实质上形成了多个短定子直线异步电机。电极气隙长度可基于间隙传感器3的检测数据进行确定，例如电涡流式间隙检测传感器进行检测并基于检测的气隙检测值进行确定，本实施例中，间隙传感器3的感应面为感应板。

[0053] 为确保悬挂式磁悬浮车辆稳定运行，在车辆的运行中，需要根据实际情况调节当前状态车辆的牵引力，一般而言，具有特定的调控方式，即车辆实时的牵引数据，在本实施例中，通过获取电机气隙长度，将电机气隙引入到车辆的牵引力需求计算中，作为该牵引数据的补偿，并结合当前车辆的载重数据，以实现更加精确的牵引力调节，从而能够提高了车辆运行平顺性，减弱了由于电机气隙变化而导致的闯动和顿挫现象。

[0054] 其中，牵引数据可以包括当前牵引级位、当前牵引力或者在一般情况下，车辆依据特定的牵引力调控模型而生成的待变更的目标牵引力等，例如，车辆以相应的牵引特性曲线进行调控时，当前速度会对应牵引特性曲线中的某一牵引力，以作为待调节的初始目标，以作为所述牵引数据并结合牵引力补偿系数和载重数据进行补偿调节。

[0055] 载重数据可以是车辆实时载重与车辆最大载重的载荷比例。

[0056] 在本发明的一个可选的实施例中，所述获取所述电机气隙长度包括步骤：

[0057] 获取由多个间隙传感器检测的气隙检测值；

[0058] 判断所述气隙检测值中是否存在异常数据；

[0059] 若是，则对所述气隙检测值进行筛选，并根据所述筛选后的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度；

[0060] 若否，则根据所有的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度。

[0061] 本实施例中，可以在车辆处设置多个间隙传感器3以检测气隙检测值，继而根据气隙检测值确定电机气隙长度，以使得能够获得更加准确的数据，进而进行更加精确的调控。

[0062] 其中，对于多个间隙传感器3检测的多个气隙检测值，可以对各所述气隙检测值的异常情况进行识别判断，继而根据识别判断的结果进行电机气隙长度的确定。通常情况下，为判断电机气隙长度，多个间隙传感器3应该位于同一高度，但在某些情况下，因间隙传感器3的安装问题、车辆长久运行后传感器的位置变化等，或者是传感器出现损坏，均会得到错误的检测结果，因此，可以理解，本实施例中，确定存在异常数据时，对这些异常数据进行筛除，继而筛除后剩余的气隙检测值可以用于确定电机气隙长度，而当确定不存在异常数据时，则利用所有的气隙检测值进行电机气隙长度的确定。

[0063] 其中，对于气隙检测值的异常判断，可基于所检测的多个气隙检测值相互对比而进行判断，也可以是，基于单独的气隙检测值与常规数据进行对比判断，如仅具有两个气隙检测值时，两个气隙检测值的差异过大，且其中一个明显不符合实际状况，即可将其进行筛除，而对于更多个气隙检测值，除判断各气隙检测值与常规数据的对比情况外，还可以整体判断多个气隙检测值是否为同一高度，或同一高度范围的间隙传感器3的检测值等，以此进行异常数据的筛除。

[0064] 在本实施例中所述间隙传感器3可采用电涡流间隙传感器。电涡流间隙传感器适合在恶劣环境下对金属表面进行测量。此外，在电涡流间隙传感器内部布置多个电涡流元件，保证了悬挂式磁悬浮车辆在经过轨道梁接缝时准确得到气隙检测值。

[0065] 本发明的一个可选的实施例中，所述判断所述气隙检测值中是否存在异常数据具体地包括步骤：

[0066] 根据各所述气隙检测值判断各所述间隙传感器的共面情况；

[0067] 根据所述共面情况，判断是否存在所述异常数据。

[0068] 本实施例中，对于三个以上的气隙检测值，可以通过判断检测这些气隙检测值的间隙传感器3的共面情况，来进行是否存在异常数据的判断，通常情况下，参照图3和4所示，多个间隙传感器3通常设置于电机的感应板上方并且位于同一高度，因此本实施例中，共面指的即是否位于同一水平面，或者与水平面仅存在一定差异，因此，此时确定各间隙传感器3的共面情况即确定各间隙传感器3是否处于同一高度，或同一高度范围，当确定某一个或多个间隙传感器3与其它间隙传感器3所处的水平面存在较大区别时，即表明该间隙传感器
3的气隙检测值异常。

[0069] 在本发明的一个可选的实施例中，所述根据各所述气隙检测值判断各所述间隙传感器的共面情况包括：

[0070] 确定至少两个所述气隙检测值的第一平均值；

[0071] 根据所述第一平均值与剩余的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况，或根据所述第一平均值与所有的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况。

[0072] 本实施例中，间隙传感器3至少为三个，对于多个气隙检测值，以其中至少两个的气隙检测值的平均值作为判断基准，继而与其它剩余的气隙检测值或与所有的气隙检测值进行对比，以此能够准确且快捷地判断出间隙传感器3的共面情况，对于两种比较方式，若气隙检测值与第一平均值的差异较大，均能够表明第一平均值中或所对比的气隙检测值中存在异常数据。

[0073] 本发明的一个可选地实施例中，所述共面情况包括是否位于同一水平面；并具体据所述第一平均值与剩余的所述气隙检测值的对比情况判断所述共面情况，其包括步骤：

[0074] 确定所述第一平均值与所述剩余的所述气隙检测值的第二平均值的第一差值；

[0075] 当所述第一差值的绝对值小于预设阈值时，判定所述间隙传感器位于同一水平面。

[0076] 本实施例中，将多个气隙检测值划分为两个部分，以分别计算平均值，并求取其差值，记为第一差值，并根据第一差值大小判断各间隙传感器3的共面情况，仅当第一差值的绝对值较小，即小于预设阈值时，表明各间隙传感器3的位置高度差异不大，以及其检测数据正常，此时认定各间隙传感器符合共面情况，即位于同一水平面，继而可以利用所有的所述气隙检测值确定电机气隙长度，实现牵引力精准控制，而当第一差值的绝对值较大，即大于或等于预设阈值时，表明各间隙传感器3不符合共面情况，即存在部分间隙传感器3与其它间隙传感器3不属于同一水平面，或检测数据存在异常，此时识别这部分异常数据，可将这部分异常数据进行筛除，并利用最终留存的正常数据进行电机气隙长度的确定，以实现牵引力的精准及安全控制。

[0077] 可以理解，第一平均值为两个及以上的气隙检测值的平均值，当剩余的气隙检测值的数量为两个及以上的气隙检测值时，此时剩余的气隙检测值可以求得第二平均值，若当剩余的气隙检测值的数量为一个时，此时的第二平均值应当认定为该气隙检测值。优选地，在具体实施方式中，多个气隙检测值所划分的两个部分，应当根据当前获取的气隙检测值的数量进行合理地分配，以得到更加精确的判断结果。

[0078] 其中，预设阈值可以根据实际情况进行选择设定，在一实际应用场景中，其被设定为1mm。

[0079] 本实施例中，参照图4和5所示，以车辆处设有四个间隙传感器3，且车辆具有两个电机为例，两个电机的两端分别设有两个间隙传感器3，令四个所述间隙传感器分别为第一间隙传感器、第二间隙传感器、第三间隙传感器和第四间隙传感器，第一间隙传感器、第二间隙传感器、第三间隙传感器和第四间隙传感器的依次连线可以视为一个四边形区域，即第一间隙传感器和第三间隙传感器分别位于一个标定四边形的对角线的两个顶点处，所述第二间隙传感器和所述第四间隙传感器分别位于所述标定四边形的另外两个顶点处。此时第一间隙传感器的气隙检测值即为图5中A坐标的高度h1，第二间隙传感器的气隙检测值即为图5中B坐标的高度h2，第三间隙传感器的气隙检测值为图5中D坐标的高度h4，第四间隙传感器的气隙检测值为图5中C坐标的高度h3，所述第一平均值为所述第一间隙传感器的所述气隙检测值与所述第三间隙传感器的所述气隙检测值的平均值；所述第二平均值为所述第二间隙传感器的所述气隙检测值与所述第四间隙传感器的所述气隙检测值的平均值，以此基于第一平均值和第二平均值的差值，能够判断四个间隙传感器是否存在异常数据，基于对角的两个气隙检测值求和，继而与另一对角的两个气隙检测值的求和值进行差值计算，以能够更加精确地判定出是否存在异常数据。

[0080] 对于五个间隙传感器3的气隙检测值，可以利用分别进行两个和三个气隙检测值的平均值计算，并进行差值计算，以判断是否存在异常数据，对于更多个间隙传感器3，可进行类似的计算或采取前述的平均值与气息检测值分别对比的形式进行判断，在此不再进行赘述。

[0081] 在本发明的一个可选的实施例中，所述对所述气隙检测值进行筛选，并根据所述筛选后的所述气隙检测值确定所述电机气隙长度包括：

[0082] 确定所有的所述气隙检测值的第三平均值，以及各所述气隙检测值与所述第三平均值的第二差值；

[0083] 根据所述第二差值确定所述气隙检测值中的所述异常数据；

[0084] 确定筛除所述异常数据后的所述气隙检测值的平均值为所述电机气隙长度。

[0085] 本实施例中，对于确定存在异常数据的情况下，通过计算所有气隙检测值的平均值，记为第三平均值，以及分别计算各气隙检测值与第三平均值的差值，记为第二差值，以此基于第二差值确定出气隙检测值中的异常数据，进而进行筛除，并最终利用筛除后的其它气隙检测值的平均值作为电机气隙长度，以实现异常数据的准确识别，以及更准确地确定电机气隙长度。

[0086] 其中，利用第二差值确定异常数据可以是，认定多个第二差值中，数值最大的第二差值对应的气隙检测值为异常数据，或者是，多个第二差值与一预设对比值进行比对，认定其中大于预设比对值的第二差值对应的气隙检测值为异常数据。

[0087] 本发明的一个可选的实施例中，所述牵引力补偿系数的确定公式包括：

[0088] k3＝1+(A‑B)×C；

[0089] 其中，k3表示所述牵引力补偿系数，A表示气隙长度确定值，B表示标定电机气隙长度，所述气隙长度确定值由所述电机气隙长度生成，C表示预设效率变化率。

[0090] 在本实施例中，预设效率变化率是一个预设参数，其取值可根据实际需要或者通过试验数据设定。预设效率变化率表示的含义是当电机气隙长度相较于标定电机气隙长度每变化1毫米时，电机效率的变化率。在本实施例中，标定电机气隙长度也应当理解为一个预设值，在实际使用过程中根据需要设定。由此根据第三公式即可计算处所需的牵引力补偿系数。下面以一种可能的情况为例进行示例性说明：

[0091] 例如：标定电机气隙长度为8毫米，电机气隙长度为3毫米，气隙长度确定值直接等同于电机气隙长度，预设效率变化率为1.5％，则本例中计算出的牵引力补偿系数为k3＝1+(3‑8)×(1.5％)＝0.925。

[0092] 需要说明的是，在实际使用中由于安装需要，传感器不能直接安装在电机上，而是距离电机有一段距离，电机的高度是可调的，传感器的高度是不可调的，在某些情况下，安装后，间隙传感器3与电机底面有一定高度差。因此本实施例中，气隙长度确定值也可以为电机气隙长度转化生成的值，如电机气隙长度和间隙传感器3的检测面与电机底面的高度差的差值，以此实现更加准确地牵引力控制，进一步地提高悬挂式磁悬浮车辆行驶的平顺性，减小顿挫与闯动。

[0093] 本发明的一个可选的实施例中，所述牵引数据包括标定牵引力和实时牵引级位，所述载重数据包括车辆实时载重与车辆最大载重的载荷比例；所述实际牵引力需求的确定公式包括：

[0094] F(t)＝f×k1×k2×k3；

[0095] 其中，F(t)表示所述实际牵引力需求，f表示所述标定牵引力，k1表示所述实时牵引级位，k2表示所述载荷比例，k3表示所述牵引力补偿系数。

[0096] 本实施例中，牵引数据包括标定牵引力，标定牵引力为当前车辆根据实际需求所预期进行调控的牵引力，例如车辆基于固定的牵引特性曲线进行牵引控制时，该标定牵引力即为当前速度对应的牵引特性曲线中的牵引力参数，具体地，车辆牵引特性曲线通常为函数形式，如图2中f(v)，可以获取所述车辆的实时速度v和预设牵引特性曲线函数f(v)；根据所述实时速度v和所述预设牵引特性曲线函数f(v)确定所述标定牵引力f。

[0097] 而对于车辆牵引，其通常具有不同的牵引级位，不同的牵引级位对车辆的牵引情况影响不同。

[0098] 其中，载重数据包括实时载重与车辆最大载重的比值，即载荷比例，载荷比例k2对车辆所需要的牵引力大小具有重要影响，载荷比例越高，实际牵引力需求越高，且该参数是基于载人情况实际变换的，具有不确定性。

[0099] 因此，本实施例通过该公式将上述标定牵引力结合实时牵引级位、载荷比例以及由电机气隙长度确定的牵引力补偿系数，生成最终的实际牵引力需求数据，以对车辆进行调控，进一步提高了车辆行驶的平顺性。

[0100] 参照图2所示，本实施例中，最终获得的实际牵引力需求牵引变流器的输入，并输送至电机进行控制，由此可以不管牵引变流器对牵引力的输出是矢量控制还是直接转矩控制，均不需要修改已经成熟的牵引变流器关于牵引力输出的控制程序，通过直接将补偿后的实际牵引力需求给定到牵引变流器的输入端，以此可以避免车辆监控系统对牵引变流器输出不稳定造成误判。

[0101] 本发明实施例还提供一种计算设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，当所述处理器执行所述程序时，实现如上述的悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法。

[0102] 本发明实施例所述的计算设备与上述悬挂式磁悬浮车辆牵引力控制方法相对于现有技术的优势相同，在此不再赘述。

[0103] 虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。