一种电机冲片可调定位叠压装置

摘要

本发明公布了一种电机冲片可调定位叠压装置，涉及电机冲片加工技术领域，包括壳体和上方的压头，壳体内部设置有可上下升降的升降座；升降座中心开有通孔；升降座上呈环形阵列设置有可沿径向移动的移动座，每个移动座下端铰接有扇形板；扇形板穿过通孔垂下吊装；升降座下端设置有用于挤压扇形板张合的下升降环；升降座上端设置有用于推动移动座沿径向移动的上升降环；扇形板呈环形围拢形成叠压腔；叠压腔底部设置有可打开的台面；台面下方设置有输送带。本发明用于解决目前电机冲片叠压模只能对同一种尺寸或形状的冲片进行叠压加工的问题，本发明可对不同尺寸的柱状电机铁芯或锥状电机铁芯冲片进行叠压加工，且能提高冲片叠压同轴精度。

权利要求

1.一种电机冲片可调定位叠压装置，包括壳体（3）和上方的压头（1），其特征在于，所述壳体（3）内部设置有可上下升降的升降座（19）；所述升降座（19）中心开有通孔；所述升降座（19）上呈环形设置有可沿径向移动的移动座（22），每个移动座（22）下端铰接有扇形板（21）；所述升降座（19）下端设置有可上下升降用于挤压扇形板（21）张合的下升降环（16）；

所述升降座（19）上端设置有可上下升降用于推动移动座（22）移动的上升降环（4）；所述扇形板（21）呈环形围拢形成叠压腔；所述叠压腔底部设置有可打开的台面（8）；所述台面（8）下方设置有输送带（10）；所述升降座（19）上设置有用于驱动上升降环（4）升降的第一伸缩器（5）；所述移动座（22）外侧设置有斜面（220）；所述上升降环（4）内侧面与斜面（220）接触；

所述壳体（3）上设置有用于挤压对应移动座（22）往外侧移动的弹片（2）。

2.根据权利要求1所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述移动座（22）底部设置有滑块（221）；所述升降座（19）上端面上设置有用于卡入对应滑块（221）的滑槽（20）。

3.根据权利要求1所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述升降座（19）底面设置有第四伸缩器（18）；所述第四伸缩器（18）与下升降环（16）连接。

4.根据权利要求1所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述台面（8）上呈环形沿径向开设有用于扇形板（21）活动的槽部（81）。

5.根据权利要求1所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述台面（8）由多块扇形台板（82）相互组合构成；每块扇形台板（82）尾端设置有滑杆（12）；所述滑杆（12）穿过壳体（3）设置；所述扇形台板（82）底部设置有托板（11）；所述扇形台板（82）底部连接有对应的第二伸缩器（9）。

6.根据权利要求5所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述扇形台板（82）和滑杆（12）上设置有导向槽（83）；所述导向槽（83）位于槽部（81）底部；所述导向槽（83）内部设置有推杆（14）；所述推杆（14）连接有第三伸缩器（13）。

7.根据权利要求5所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述扇形板（21）下端设置有用于推杆（14）活动的槽口（211）。

8.根据权利要求1所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述压头（1）侧壁上呈环形开有用于移动座（22）或扇形板（21）进入的容纳槽（108）。

9.根据权利要求8所述的一种电机冲片可调定位叠压装置，其特征在于，所述压头（1）设置在伸缩缸（101）的伸缩杆（105）下端；所述压头（1）内设置有可伸入容纳槽（108）的推块（109）；所述伸缩缸（101）外壁上设置有固定架（102）；所述固定架（102）上设置有用于卡入扣片（6）的卡槽（110）；所述卡槽（110）内设置有可伸缩的用于固定扣片（6）的夹紧块（103）。

说明书

一种电机冲片可调定位叠压装置

技术领域

[0001] 本发明涉及电机冲片加工技术领域，具体为一种电机冲片可调定位叠压装置。

背景技术

[0002] 在电机行业中，定、转子铁芯是电机上的重要零部件之一，它的质量好坏直接影响到电机的技术性能。如图1所示，铁芯一般通过冲床冲制出定、电机冲片(散片)，然后经过齐片，多个叠压在一起，再用铆钉铆接、扣片或氩弧焊等工艺过程制成铁芯，然后将线圈绕制在上面，形成定子或转子。其中冲片的叠压同轴度，整齐性直接影响着电机的性能。

[0003] 电机冲片(散片)一般需要经过专门的模具装置进行叠压加工，实现齐片和扣片固定。而现有的电机冲片叠压装置都是针对某一种固定尺寸和形状的铁芯进行叠压的，比如针对同一直径的圆柱转子或定子叠压加工，或针对同一尺寸的圆锥转子或定子叠压加工。

[0004] 经检索，发现有申请号为201611155648.1，专利名称为锥形定子冲片扣片叠压装置的专利，该发明公开了包括定子冲片叠压装置、整平装置以及扣片压合装置，定子冲片叠压装置上设置有相互之间间隙配合的涨套、下外锥工装以及定子冲片固定座，定子冲片固定座上固定有一竖直设置的梯形板，梯形板的两侧斜面能插入定子冲片的两个相对应的内槽中，整平装置包括压平工装，压平工装外套有上内锥工装，压平工装和上内锥工装能在平整气缸的推动下压在定子冲片叠压装置上，扣片压合装置包括能横向移动的滚轮以及滚轮气缸，滚轮在滚轮气缸的带动下横移，将扣片的上端和下端分别压弯贴在锥形定子的上表面和下表面，使组成锥形定子的定子冲片固定在一起。该发明具有各定子冲片垂直度好，且堆叠紧凑，定子内槽整齐，外形同柱度好的优点。

[0005] 上述专利的叠压装置依然只能针对同一尺寸，同一锥度的锥形定子进行叠压加工，不能同时针对柱形定子或不同锥度尺寸的定子进行叠压加工，且目前没有一种叠压装置能够同时适应不同尺寸或形状的转子或定子的叠压加工。

发明内容

[0006] 针对以上问题，本发明提供一种电机冲片可调定位叠压装置，用于解决目前电机冲片叠压模只能对同一种尺寸或形状的冲片进行叠压加工的问题，本发明的电机冲片可调定位叠压装置可对不同尺寸的柱状电机铁芯或不同尺寸的锥状电机铁芯冲片进行叠压加工，且能提高冲片叠压同轴精度。

[0007] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电机冲片可调定位叠压装置，包括壳体和上方的压头，所述壳体内部设置有可上下升降的升降座；所述升降座中心开有通孔；所述升降座上呈环形阵列设置有可沿径向移动的移动座，每个移动座下端铰接有扇形板；所述升降座下端设置有可上下升降的用于挤压扇形板张合的下升降环；所述升降座上端设置有可上下升降用于推动移动座移动的上升降环；所述扇形板呈环形围拢形成叠压腔；所述叠压腔底部设置有可打开的台面；所述台面下方设置有输送带。

[0008] 与现有技术相比，本发明的优点在于：

[0009] 通过移动座和扇形板的定位配合，能够对各种尺寸的柱状铁芯冲片叠压或锥形铁芯冲片叠压，同时还能确保每一片冲片的同轴度精度；同时叠压完成后还能自动通过输送带输送出来。扇形板可以与冲片外壁上的槽口配合，确保每块冲片叠压时在水平面的旋转角度保持一致。

[0010] 作为上述技术方案的进一步改进：所述升降座上设置有用于驱动上升降环升降的第一伸缩器；所述移动座外侧设置有斜面；所述上升降环内侧面与斜面接触；所述壳体上设置有用于挤压对应移动座往外侧移动的弹片。

[0011] 上述改进的有益效果为：上升降环下降时挤压斜面，使得所有移动座均向内收拢，便于与对应直径大小的冲片贴合，从而提高同轴度，上升降环上升时，利用弹片的弹力来推动移动座向外移动，从而适应大直径的冲片叠压。其中第一伸缩器可以为油缸或电动推杆或气缸。

[0012] 作为上述技术方案的进一步改进：所述移动座底部设置有滑块；所述升降座上端面上设置有用于卡入对应滑块的滑槽。

[0013] 上述改进的有益效果为：滑块被固定在滑槽内移动，从而使得移动座保持径向移动限位，提高移动座的运行稳定性。

[0014] 作为上述技术方案的进一步改进：所述升降座底面设置有第四伸缩器；所述第四伸缩器与下升降环连接。

[0015] 上述改进的有益效果为：第四伸缩器驱动下升降环上下升降，从而使得下升降环对扇形板进行挤压使得扇形板收拢或张开，从而实现调节便于适应不同尺寸柱状铁芯或锥形铁芯的冲片叠压。

[0016] 作为上述技术方案的进一步改进：所述台面上呈环形沿径向开设有用于扇形板活动的槽部。

[0017] 上述改进的有益效果为：由于台面尺寸固定，为了便于扇形板对小于台面直径的冲片进行定位固定，在台面上开设槽部，使得扇形板在收拢时能够进入槽部内，使得扇形板收拢后形成的内腔尺寸更小，便于扇形板对处于最下端的冲片进行同轴定位固定。

[0018] 作为上述技术方案的进一步改进：所述台面由多块扇形台板相互组合构成；每块扇形台板尾端设置有滑杆；所述滑杆穿过壳体设置；所述扇形台板底部设置有托板；所述扇形台板底部连接有对应的第二伸缩器。

[0019] 上述改进的有益效果为：通过第二伸缩器开控制扇形台板的移动，从而使得台面实现合拢和打开，合拢时用于冲片的放置，打开时，用于叠压好的铁芯的落料。

[0020] 作为上述技术方案的进一步改进：所述扇形台板和滑杆上设置有导向槽；所述导向槽位于槽部底部；所述导向槽内部设置有推杆；所述推杆连接有第三伸缩器。

[0021] 上述改进的有益效果为：扣片可以落入槽部内，导向槽又位于槽部底部，因此推杆可以在槽部内移动，每根推杆对应每块扣片位置，通过推杆来对扣片下端进行折弯，使得扣片对叠压好的铁芯进行固定。

[0022] 作为上述技术方案的进一步改进：所述扇形板下端设置有用于推杆活动的槽口。

[0023] 上述改进的有益效果为：在扇形板下端开设槽口，使得推杆可以在不影响扇形板活动的前提下在槽部内移动，确保扇形板对扣片外壁进行挤压固定，然后推杆再穿过槽口对扣片下端进行挤压，使得扣片下端折弯，将叠压后的冲片夹紧。

[0024] 作为上述技术方案的进一步改进：所述压头侧壁上呈环形开有用于移动座或扇形板进入的容纳槽。

[0025] 上述改进的有益效果为：在压头侧壁开设的容纳槽用于容纳移动座或扇形板的收拢时的活动，使得移动座或扇形板收拢时形成的腔体可以更小，从而便于对尺寸更小的电机冲片进行定位叠压，提高本产品的适用范围。

[0026] 作为上述技术方案的进一步改进：所述压头设置在伸缩缸的伸缩杆下端；所述压头内设置有可伸入容纳槽的推块；所述伸缩缸外壁上设置有固定架；所述固定架上设置有用于卡入扣片的卡槽；所述卡槽内设置有可伸缩的用于固定扣片的夹紧块。

[0027] 上述改进的有益效果为：使得扣片可以固定在压头上，从而通过压头来实现扣片对叠压后的冲片进行扣住；其中容纳槽提供给扣片下落的空间，推块用于压紧扣片上端的折弯边，卡槽用于扣片上端折弯边的安装，夹紧块用于将安装在卡槽内的扣片上端进行夹紧。

附图说明

[0028] 图1为电机冲片的结构示意图。

[0029] 图2为用于柱状铁芯冲片叠压的具体实施例内部结构示意图。

[0030] 图3为带有扣片安装的具体实施例内部结构示意图。

[0031] 图4为用于锥形铁芯冲片叠压的具体实施例内部结构示意图。

[0032] 图5为移动座与扇形板的结构示意图。

[0033] 图6为扇形板下端带有便于推杆移动的槽口的结构示意图。

[0034] 图7为壳体内升降座上的滑槽结构示意图。

[0035] 图8为扇形台面板张开时的结构示意图。

[0036] 图9为扇形台面板合拢时的结构示意图。

[0037] 图10为带有扣片安装的冲头结构示意图。

[0038] 图11为冲头侧边的容纳槽示意图。

[0039] 图12为推块伸入容纳槽内后的结构示意图。

[0040] 图中：1、压头；2、弹片；3、壳体；4、上升降环；5、第一伸缩器；6、扣片；7、电机冲片；8、台面；81、槽部；82、扇形台板；83、导向槽；9、第二伸缩器；10、输送带；11、托板；12、滑杆；
13、第三伸缩器；14、推杆；15、安装板；16、下升降环；17、下升降器；18、第四伸缩器；19、升降座；20、滑槽；21、扇形板；211、槽口；22、移动座；220、斜面；221、滑块；23、进料口；101、伸缩缸；102、固定架；103、夹紧块；104、第五伸缩器；105、伸缩杆；107、第六伸缩器；108、容纳槽；
109、推块；110、卡槽。

具体实施方式

[0041] 为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

[0042] 请参阅图1至图12，在一种具体的实施方式中，一种电机冲片可调定位叠压装置，包括壳体3和上方的压头1，所述壳体3内部设置有可上下升降的升降座19；所述升降座19中心开有通孔；所述升降座19上呈环形阵列设置有可沿径向移动的移动座22，每个移动座22下端铰接有扇形板21；所述扇形板21穿过所述通孔垂下吊装；所述升降座19下端设置有可上下升降的用于挤压扇形板21张合的下升降环16；所述升降座19上端设置有可上下升降用于推动移动座22沿径向移动的上升降环4；所述扇形板21呈环形围拢形成叠压腔；所述叠压腔底部设置有可打开的台面8；所述台面8下方设置有输送带10。

[0043] 其中，壳体3一般为圆柱壳体，压头1为圆柱状，升降座19为圆盘状，中心开有圆形通孔，通孔用于容纳扇形板的活动，以及电机冲片和压头的活动，移动座22的结构如图5‑6所示，移动座22前端向下延伸，与扇形板21铰接，后端向上延伸，背面形成斜面220；底部凸起形成滑块221；扇形板21与移动座22的铰接轴上可以安装扭簧，通过扭簧来驱动扇形板21向外侧摆动，同时又通过下升降环16来限制扇形板21向外摆动趋势；扇形板21可以呈环形设置六个，八个，十二个，二十四个，甚至更多；叠压腔内用于容纳电机冲片；叠压腔底部的台面8为圆盘状，台面8打开后，叠压后的电机冲片直接落到输送带10上被输送出来。

[0044] 如图2所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述升降座19上设置有用于驱动上升降环4升降的第一伸缩器5；所述移动座22外侧设置有斜面220；所述上升降环4内侧面与斜面220接触；所述壳体3上设置有用于挤压对应移动座22往外侧移动的弹片2。

[0045] 其中，第一伸缩器5可以为油缸或气缸或电动推杆，第一伸缩器5竖直安装在升降座19上；弹片2上端固定在壳体3内壁上，下端对移动座22内侧面产生挤压；在弹片2末端还可以安装滚轮，通过滚轮与移动座22内侧面接触，从而便于弹片2在移动座22滑动。

[0046] 在上述实施例的基础上进一步优化：所述移动座22底部设置有滑块221；所述升降座19上端面上设置有用于卡入对应滑块221的滑槽20。

[0047] 滑块221一体式设置在移动座22底部，为长条形；滑槽20呈环形分布在升降座19上，分布在通孔周围；滑槽20的方向沿径向开设；滑块221在滑槽20内滑动，从而使得移动座22只能沿径向移动。

[0048] 如图3所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述升降座19底面设置有第四伸缩器18；所述第四伸缩器18与下升降环16连接。

[0049] 其中第四伸缩器18可以为油缸或气缸或电动推杆；第四伸缩器18上端安装在升降座19底面上，下端与下升降环16连接。

[0050] 如图3‑4、8‑9所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述台面8上呈环形沿径向开设有用于扇形板21活动的槽部81。槽部81的宽度大于扇形板21的厚度，从而使得扇形板21可以在槽部81内活动；在台面8上开设槽部81的目的在于使得扇形板21可以伸入到台面8内来，从而确保扇形板21侧边可以与最底部的电机冲片接触，确保下端的电机冲片都能实现同轴分布。

[0051] 如图8‑9所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述台面8由多块扇形台板82相互组合构成；每块扇形台板82尾端设置有滑杆12；所述滑杆12穿过壳体3设置；所述扇形台板82底部设置有托板11；所述扇形台板82底部连接有对应的第二伸缩器9。

[0052] 其中，托板11为环形，用于托住扇形台板82和滑杆12，通过第二伸缩器9驱动每块扇形台板82合拢或张开；扇形台板82尾端的滑杆12穿过壳体3设置；托板11中心孔大于最大电机冲片的直径。

[0053] 如图8‑9所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述扇形台板82和滑杆12上设置有导向槽83；所述导向槽83位于槽部81底部；所述导向槽83内部设置有推杆14；所述推杆14连接有第三伸缩器13。第三伸缩器13可以为油缸或气缸或电动推杆。

[0054] 如图6所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述扇形板21下端设置有用于推杆14活动的槽口211。槽口211的宽度大于推杆14的宽度；当扣片6处于电机冲片的侧壁时，先通过扇形板21压住，然后再通过推杆14向前移动将扣片6下端挤压折弯，将叠压后的电机冲片夹住。推杆14尾端连接第三伸缩器13，第三伸缩器13安装在滑杆12内部，也即在滑杆12内部开设腔体，将第三伸缩器13安装与腔体内，导向槽83位于腔体上方，并与腔体连通。

[0055] 如图10‑12所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述压头1侧壁上呈环形开有用于移动座22或扇形板21进入的容纳槽108。容纳槽108位于压头1侧壁上，当压头1压下时，可能与移动座22或扇形板21发生干涉，因此开设容纳槽108，宽度大于移动座22和扇形板21的厚度。压头压下时，移动座22或扇形板21可以进入到容纳槽108内；容纳槽108与移动座22或扇形板21的数量和位置对应。

[0056] 如图10‑12所示，在上述实施例的基础上进一步优化：所述压头1设置在伸缩缸101的伸缩杆105下端；所述压头1内设置有可伸入容纳槽108的推块109；所述伸缩缸101外壁上设置有固定架102；所述固定架102上设置有用于卡入扣片6的卡槽110；所述卡槽110内设置有可伸缩的用于固定扣片6的夹紧块103。夹紧块103尾端连接第五伸缩器104。第五伸缩器104可以为油缸气缸或电动推杆。

[0057] 其中，压头1连接在伸缩杆105下端，伸缩杆105设置在伸缩缸101内，伸缩缸101再与上面的升降器连接；在压头1内部安装有可伸缩的推块109，推块109通过第六伸缩器107控制伸缩；第六伸缩器107可以为油缸气缸或电动推杆；推块109伸出时，刚好填补容纳槽108的空隙；人工或及其将L形状的扣片6上端放入卡槽110内，然后夹紧块103伸出将扣片6夹住，当压头1下压将电机冲片7叠压后，伸缩杆105回缩，伸缩缸101下降，带动扣片6下降，从电机冲片7侧边的槽口处伸入，然后夹紧块103退回，扣片6下落到预定位置，扇形板21合拢，将扣片6与电机冲片7夹紧，然后推杆14前移，将扣片6下端折弯，通过扣片6上下两端的折弯边一起配合将叠压后的电机冲片夹住。

[0058] 本发明具体工作原理：

[0059] 圆柱状电机铁芯的叠压过程：

[0060] 如图2‑4所示，通过下升降器17驱动升降座19上下升降，来适应对应高度的圆柱铁芯叠压；第一伸缩器5驱动上升降环4上下升降，来控制移动座22沿径向移动调节，直至移动座22围成的叠压腔内径与电机冲片7的直径相同或略大；然后再通过第四伸缩器18驱动下升降环16上下升降，从而控制扇形板21的角度，使得扇形板21朝向叠压腔的一侧边形成竖边；

[0061] 将电机冲片7堆叠放置在叠压腔内，底部通过台面8承托住；电机冲片7的外侧边有凹槽，与各个扇形板21卡入，便于对准旋转角度；

[0062] 驱动移动座22和扇形板21合拢挤压，使得扇形板21的侧壁与所有电机冲片7的侧壁完全接触；然后压头1下降，将电机冲片7叠压紧即可。

[0063] 圆锥状电机铁芯的叠压过程：

[0064] 通过下升降器17驱动升降座19上下升降，来适应对应高度的圆锥状铁芯叠压；通过调节移动座22的位置来与圆锥铁芯的大头端直径相适配，通过下升降环16调节扇形板21的倾斜角度来与圆锥铁芯的侧壁相适配；扇形板21呈环形围拢，与电机冲片7侧壁接触夹紧，使得电机冲片7保持同轴度，同时扇形板21卡入到电机冲片7外侧壁上的凹槽内，从而使得每块电机冲片7的旋转角度保持一致。

[0065] 当压头1下降时，随着压头1的下降，下升降环16可以缓缓上升一定距离，从而使得扇形板21可以逐渐的朝外侧移动一些距离，确保锥形铁芯在叠压紧时，其侧壁倾斜角度发生变化时，其侧壁始终能够与扇形板21侧壁接触，从而提高同轴精度。

[0066] 电机冲片完成叠压并通过扣片固定的过程，这里以圆锥铁芯为例：

[0067] 为了一次性完成电机冲片7叠压后的扣片固定，压头部件可以改为如图10‑12所示的结构，预先将扣片6带有折弯边的一端放入到卡槽110内，然后通过第五伸缩器104驱动夹紧块103将扣片6夹住；卡槽110的位置与压头1上的容纳槽108位置一一对应。

[0068] 调节移动座22的位置来与圆锥铁芯的大头端直径相适配，通过调节扇形板21的倾斜角度来与圆锥铁芯的侧壁相适配；扇形板21呈环形围拢，与电机冲片7侧壁接触夹紧，使得电机冲片7保持同轴度，同时扇形板21卡入到电机冲片7外侧壁上的凹槽内，从而使得每块电机冲片7的旋转角度保持一致。

[0069] 伸缩杆105伸长，伸缩缸101下降，使得压头1对电机冲片7叠压紧；

[0070] 叠压紧后，移动座22和扇形板21适当朝外侧移动一定距离，形成扣片6伸入的间隙；伸缩杆105回缩，带动压头1上升；伸缩缸101继续下降，带动扣片6同步下降，从电机冲片7侧壁凹槽处插入进去，当下降到最下端时，夹紧块103松开，扣片6自由下落到底，此时扣片
6最下端落入到槽部81内。

[0071] 然后移动座22和扇形板21收拢，将扣片6与电机冲片7侧壁夹紧；然后压头1下降，同时推块109伸出，压头1下降压住电机冲片7，推块109下端压住扣片6的上折弯边；扇形板21合拢，压住扣片6的侧壁，推杆14向前移动，将扣片6下端挤压折弯将电机扣片6夹住，最终使得扣片6的上下两端形成折弯边将所有电机冲片7一起夹住，扣片6呈环形分布在叠压后的电机冲片7周边。

[0072] 需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

[0073] 本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。