一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置

摘要

本发明公开了一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，涉及汽轮机汽缸铸件加工技术领域，包括支撑台、用于固定夹持气缸铸件的支撑机构和用于对气缸铸件内壁检测的检测机构，支撑机构包括用于支撑气缸铸件的弧形托板，支撑台的上端另一侧设有可前后调节的导向立柱，调节横梁可调节设置在导向立柱上，转动杆转动贯穿调节横梁两端，调节杆的端部固定设有检测杆，卡接杆的端部固定设有安装套筒，安装套筒端部固定有标记笔，矩形框的上端通过倒立L型杆固定设有与标记笔端部贴合的标记板。本发明利用检测检测机构获知汽轮机气缸内壁是否发生不可逆形变，避免汽轮机气缸在实际使用过程中，动、静叶与气缸内壁形变位置发生碰撞事故。

权利要求

1.一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，包括支撑台(1)、用于固定夹持气缸铸件的支撑机构(2)和用于对气缸铸件内壁检测的检测机构(3)，其特征在于：所述支撑机构(2)包括用于支撑气缸铸件的弧形托板(21)，所述弧形托板(21)利用支撑腿腾空架设在支撑台(1)的上端一侧；

所述检测机构(3)设置在支撑台(1)的上端另一侧，所述检测机构(3)包括调节横梁(31)和转动杆(32)，所述支撑台(1)的上端另一侧可前后调节的导向立柱(13)，所述调节横梁(31)可调节设置在导向立柱(13)上，所述转动杆(32)转动贯穿调节横梁(31)两端，且转动杆(32)两端分别延伸至调节横梁(31)两侧，所述转动杆(32)的端部垂直固定设有铰接架(33)，所述铰接架(33)端部设有能够调节延伸范围的调节杆(34)，所述调节杆(34)的端部固定设有检测杆(35)；

所述转动杆(32)的另一端固定有对接盘(39)，且对接盘(39)上设有可拆卸的卡接杆(313)，所述卡接杆(313)的端部固定设有安装套筒(314)，所述安装套筒(314)端部固定有标记笔；

所述支撑台(1)侧壁固定设有横梁(312)，所述横梁(312)滑动套接有矩形框(310)，且矩形框(310)的上端通过倒立L型杆(38)固定设有与标记笔端部贴合的标记板(37)。

2.根据权利要求1所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：所述弧形托板(21)的上端两侧均固定设有若干个夹持块(22)。

3.根据权利要求2所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：两个夹持块(22)为一组，且相邻两组夹持块(22)的夹持半径呈比例递减。

4.根据权利要求3所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：所述弧形托板(21)的底端滑动插接有若干个位于相邻两组夹持块(22)之间的限位柱(23)，所述支撑台(1)上端通过支撑块转动设有若干个分别位于每个限位柱(23)正下方的顶块(24)，所述顶块(24)通过销轴转动贯穿支撑块且固定连接有连杆(25)；

所述顶块(24)为椭球形结构。

5.根据权利要求4所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：椭球形结构的顶块(24)靠近长半轴的一端开设有卡槽(27)，所述限位柱(23)的底端为弧形结构且固定设有与卡槽(27)卡接的卡块(26)。

6.根据权利要求1所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：所述调节横梁(31)两侧侧壁均开设有矩形导向槽，所述导向立柱(13)开设有用于调节横梁(31)滑动贯穿的矩形导向孔，所述矩形导向孔内部两侧侧壁均开设有矩形滑槽，所述矩形滑槽内部滑动卡接有矩形块(14)，且矩形块(14)与调节横梁(31)的矩形导向槽内部滑动卡接。

7.根据权利要求1所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：所述调节杆(34)开设有矩形孔，所述铰接架(33)通过销轴与调节杆(34)的矩形孔内部转动插接，调节杆(34)利用矩形孔与销轴相对滑动；

所述转动杆(32)的端部滑动套接有调节套筒(36)，所述调节杆(34)远离检测杆(35)的一端与调节套筒(36)侧壁铰接，所述调节套筒(36)的外壁连接有螺纹套筒(316)，所述螺纹套筒(316)转动插接有延伸至调节套筒(36)内部的紧定螺栓(317)。

8.根据权利要求1所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：所述对接盘(39)轴向侧壁开设有用于卡接卡接杆(313)的C型缺口；

所述C型缺口内壁固定设有定位柱(315)，所述卡接杆(313)的外壁开设有与定位柱(315)插接的贯穿孔。

9.根据权利要求1所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：所述横梁(312)的上端开设有转动槽，且转动槽内转动设有螺纹杆(311)，且螺纹杆(311)外壁凸出转动槽，所述矩形框(310)的内部顶端开设有与螺纹杆(311)外壁匹配的螺纹槽。

10.根据权利要求1所述的一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，其特征在于：

所述支撑台(1)的上端通过倒立T型滑槽滑动卡接有倒立T型滑杆(11)，且倒立T型滑杆(11)的上端固定设有与弧形托板(21)位于同一支撑高度的弧形支撑板(12)。

说明书

一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置

技术领域

[0001] 本发明涉及汽轮机汽缸铸件加工技术领域，具体为一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置。

背景技术

[0002] 汽轮机汽缸是汽轮机的外壳，汽轮机为火力发电厂的三大主力设备之一，汽轮机的启动、停止应该是越快越好，如果铸造成型过程中，缸体内壁不平滑，或者汽缸铸造体变形，易造成铸造汽缸漏气或铸造气缸内轴向、径向间隙改变，导致缸体实际使用过程中，动、静叶与汽轮机气缸内壁形变位置发生碰撞事故，存在较大的安全隐患，如何在缸体铸造过程获知汽轮机气缸内壁是否发生形变的问题亟待解决，所以这里设计了一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，以便于解决上述问题。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，包括支撑台、用于固定夹持气缸铸件的支撑机构和用于对气缸铸件内壁检测的检测机构，检测机构设置在支撑台的上端另一侧，利用支撑机构将铸造成型的汽轮机气缸支撑定位，根据汽轮机气缸的内径大小调整检测机构的检测位置，以便于快速检测汽轮机气缸是否发生不可逆形变，避免汽轮机气缸在实际使用过程中，动、静叶与汽轮机气缸内壁形变位置发生碰撞事故，最终避免发生安全事故。

[0005] 支撑机构包括用于支撑气缸铸件的弧形托板，弧形托板利用支撑腿腾空架设在支撑台的上端一侧，弧形托板用于支撑待检测汽轮机气缸。

[0006] 检测机构包括调节横梁和转动杆，支撑台的上端另一侧设有可前后调节的导向立柱，调节横梁可调节设置在导向立柱上，根据检测位置需求，利用调节横梁在导向立柱上调整位置，从而能够满足检测机构对检测位置的调整。

[0007] 通过调节横梁在导向立柱上进行横向和竖直方向的调整，能够满足检测机构延伸至汽轮机气缸内部对其内部进行检测操作。

[0008] 转动杆转动贯穿调节横梁两端，且转动杆两端分别延伸至调节横梁两侧，转动杆的端部垂直固定设有铰接架，铰接架端部设有能够调节延伸范围的调节杆，调节杆开设有矩形孔，铰接架通过销轴与调节杆的矩形孔内部转动插接，调节杆利用矩形孔与销轴相对滑动，调节杆的端部固定设有检测杆，调节杆围绕铰接架端部转动和滑动，以便于调整调节杆的倾角，以便于将检测杆端部实时贴合在汽轮机气缸内壁上，从而提高检测的精确度。

[0009] 转动杆的另一端固定有对接盘，且对接盘上设有可拆卸的卡接杆，卡接杆的端部固定设有安装套筒，安装套筒端部固定有标记笔，支撑台侧壁固定设有横梁，横梁滑动套接有矩形框，且矩形框的上端通过倒立L型杆固定设有与标记笔端部贴合的标记板，标记笔跟随检测杆的同步转动，能够在标记板上模拟画出相同的运动轨迹，根据检测尺检测模拟画出的运动轨迹是否为圆形结构，从而在汽轮机气缸组装前获知汽轮机气缸内部是否发生不可逆形变，避免汽轮机气缸在实际使用过程中，动、静叶与汽轮机气缸内壁形变位置发生碰撞事故，最终避免发生安全事故。

[0010] 在进一步的实施例中，弧形托板的上端两侧均固定设有若干个夹持块，撑开两侧夹持块，将汽轮机气缸沿着弧形托板水平放置，然后松开被撑开的两侧夹持块，夹持块复位能够将汽轮机气缸稳定夹持住。

[0011] 两个夹持块为一组，且相邻两组夹持块的夹持半径呈比例递减，根据不同半径大小的汽轮机气缸来选择适应的夹持半径的一组夹持块进行夹持，满足夹持需求即可。

[0012] 在进一步的实施例中，弧形托板的底端滑动插接有若干个位于相邻两组夹持块之间的限位柱，支撑台上端通过支撑块转动设有若干个分别位于每个限位柱正下方的顶块，顶块通过销轴转动贯穿支撑块且固定连接有连杆，顶块为椭球形结构。徒手转动连杆，能够带动椭球形结构的顶块同步转动，利用椭球形结构的顶块长半轴能够将限位柱顶起，抵在被夹持住的汽轮机气缸远离检测机构的一侧侧壁，避免检测过程中，汽轮机气缸在弧形托板上被检测机构推动发生侧滑。

[0013] 在进一步的实施例中，椭球形结构的顶块靠近长半轴的一端开设有卡槽，限位柱的底端为弧形结构且固定设有与卡槽卡接的卡块，当顶块转动90°以后，将限位柱的卡块卡进顶块的卡槽内，这样松开连杆后，顶块就不会随意转动，使得限位柱能够作为限位件使用。

[0014] 在进一步的实施例中，调节横梁两侧侧壁均开设有矩形导向槽，导向立柱开设有用于调节横梁滑动贯穿的矩形导向孔，矩形导向孔内部两侧侧壁均开设有矩形滑槽，矩形滑槽内部滑动卡接有矩形块，且矩形块与调节横梁的矩形导向槽内部滑动卡接，矩形块作为调节横梁与导向立柱调节连接的介质。

[0015] 转动杆的端部滑动套接有调节套筒，调节杆远离检测杆的一端与调节套筒侧壁铰接，调节套筒的外壁连接有螺纹套筒，螺纹套筒转动插接有延伸至调节套筒内部的紧定螺栓，检测杆跟随调节杆调节后贴合在汽轮机气缸内壁以后，徒手转动紧定螺栓，能够将紧定螺栓端部紧密压在转动杆外壁，使得调节套筒无法沿着转动杆滑动，从而确保调节杆以及检测杆位置不发生变化。

[0016] 在进一步的实施例中，对接盘轴向侧壁开设有用于卡接卡接杆的C型缺口，卡接杆能够直接撑开C型缺口并卡进C型缺口内，即可将安装在安装套筒端部的标记笔固定住，便于标记笔进行标记操作，另外，拆卸时，只需要用力外拉卡接杆，就能将卡接杆从C型缺口内取下，便于更换标记笔。

[0017] C型缺口内壁固定设有定位柱，卡接杆的外壁开设有与定位柱插接的贯穿孔，卡接杆卡进C型缺口内以后，定位柱能够插进贯穿孔内，避免卡接杆沿着C型缺口内随意滑动，影响标记笔的精确标记。

[0018] 在进一步的实施例中，横梁的上端开设有转动槽，且转动槽内转动设有螺纹杆，且螺纹杆外壁凸出转动槽，矩形框的内部顶端开设有与螺纹杆外壁匹配的螺纹槽，徒手转动螺纹杆，矩形框利用螺纹槽与螺纹杆的外螺纹匹配，使得矩形框能够沿着螺纹杆的纵向方向调整，即将标记板向远离或者靠近支撑台的一侧调整，只要确保标记板与标记笔端部实时贴合即可，确保标记笔能够将检测杆的运动轨迹模拟画在标记板上，只需要通过测量标记板上的运动轨迹是否为圆形结构就可以获知汽轮机气缸内部是否发生形变。

[0019] 在进一步的实施例中，支撑台的上端通过倒立T型滑槽滑动卡接有倒立T型滑杆，且倒立T型滑杆的上端固定设有与弧形托板位于同一支撑高度的弧形支撑板，根据支撑需求，沿着倒立T型滑槽内部随意滑动倒立T型滑杆，即调整弧形支撑板的支撑位置，利用弧形支撑板支撑汽轮机气缸远离弧形托板的一端，使得汽轮机气缸能够稳定放置等待检测。

[0020] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0021] 本发明为一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，利用支撑机构将铸造成型的汽轮机气缸支撑定位，根据汽轮机气缸的内径大小调整检测机构的检测位置，确保检测机构的检测杆能够在汽轮机气缸内壁作圆周运动，标记壁能够跟随检测杆同步转动，能够在标记盘上模拟画出检测杆的运动轨迹，根据检测尺检测模拟画出的运动轨迹是否为圆形结构，从而在汽轮机气缸组装前获知汽轮机气缸内部是否发生不可逆形变，避免汽轮机气缸在实际使用过程中，动、静叶与汽轮机气缸内壁形变位置发生碰撞事故，最终避免发生安全事故。

附图说明

[0022] 图1为本发明主体结构示意图；

[0023] 图2为本发明的限位柱半剖图；

[0024] 图3为本发明的顶块结构示意图；

[0025] 图4为本发明的导向立柱半剖图；

[0026] 图5为本发明的检测机构局部爆炸图；

[0027] 图6为本发明的转动杆局部剖视图；

[0028] 图7为本发明的矩形框、螺纹杆和横梁剖视图；

[0029] 图8为本发明的调节杆与检测杆连接结构示意图；

[0030] 图9为本发明的调节套筒、螺纹套筒和紧定螺栓结构剖视图。

[0031] 图中：1、支撑台；11、倒立T型滑杆；12、弧形支撑板；13、导向立柱；14、矩形块；2、支撑机构；21、弧形托板；22、夹持块；23、限位柱；24、顶块；25、连杆；26、卡块；27、卡槽；3、检测机构；31、调节横梁；32、转动杆；33、铰接架；34、调节杆；35、检测杆；36、调节套筒；37、标记板；38、倒立L型杆；39、对接盘；310、矩形框；311、螺纹杆；312、横梁；313、卡接杆；314、安装套筒；315、定位柱；316、螺纹套筒；317、紧定螺栓。

具体实施方式

[0032] 下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0033] 实施例一

[0034] 请参阅图1、图4、图6、图8和图9，本实施例提供了一种汽轮机汽缸铸件制造成型加工工装装置，包括支撑台1、用于固定夹持气缸铸件的支撑机构2和用于对气缸铸件内壁检测的检测机构3，检测机构3设置在支撑台1的上端另一侧，利用支撑机构2将铸造成型的汽轮机气缸支撑定位，根据汽轮机气缸的内径大小调整检测机构3的检测位置，以便于快速检测汽轮机气缸是否发生不可逆形变，避免汽轮机气缸在实际使用过程中，动、静叶与汽轮机气缸内壁形变位置发生碰撞事故，最终避免发生安全事故。

[0035] 支撑机构2包括用于支撑气缸铸件的弧形托板21，弧形托板21利用支撑腿腾空架设在支撑台1的上端一侧，弧形托板21用于支撑待检测汽轮机气缸。

[0036] 检测机构3包括调节横梁31和转动杆32，支撑台1的上端另一侧通过倒立T型槽滑动设有倒立T型块，且倒立T型块的底端固定设有导向立柱13，调节横梁31可调节设置在导向立柱13上，根据检测位置需求，利用调节横梁31在导向立柱13上调整位置，从而能够满足检测机构3对检测位置的调整。

[0037] 调节横梁31两侧侧壁均开设有矩形导向槽，导向立柱13开设有用于调节横梁31滑动贯穿的矩形导向孔，矩形导向孔内部两侧侧壁均开设有矩形滑槽，矩形滑槽内部滑动卡接有矩形块14，且矩形块14与调节横梁31的矩形导向槽内部滑动卡接，矩形块14作为调节横梁31与导向立柱13调节连接的介质。

[0038] 当调节横梁31沿着矩形导向孔内水平滑动时，矩形块14与调节横梁31的矩形导向槽之间相对滑动，矩形块14与导向立柱13的矩形滑槽之间不发生相对滑动，实现对整个检测机构3水平位置的调整。

[0039] 当调节横梁31沿着矩形导向孔内部上下调节时，矩形块14与调节横梁31的矩形导向槽之间不发生相对滑动，矩形块14与导向立柱13的矩形滑槽之间发生相对滑动，实现对整个检测机构3竖直方向的调整。

[0040] 通过调节横梁31在导向立柱13上进行横向和竖直方向的调整，能够满足检测机构3延伸至汽轮机气缸内部对其内部进行检测操作。

[0041] 转动杆32转动贯穿调节横梁31两端，且转动杆32两端分别延伸至调节横梁31两侧，转动杆32的端部垂直固定设有铰接架33，铰接架33端部设有能够调节延伸范围的调节杆34，调节杆34开设有矩形孔，铰接架33通过销轴与调节杆34的矩形孔内部转动插接，调节杆34利用矩形孔与销轴相对滑动，调节杆34的端部固定设有检测杆35，调节杆34围绕铰接架33端部转动和滑动，以便于调整调节杆34的倾角，以便于将检测杆35端部实时贴合在汽轮机气缸内壁上，从而提高检测的精确度。

[0042] 为了避免调整好位置的检测杆35位置发生变化，在转动杆32的端部滑动套接有调节套筒36，调节杆34远离检测杆35的一端与调节套筒36侧壁铰接，调节套筒36的外壁连接有螺纹套筒316，螺纹套筒316转动插接有延伸至调节套筒36内部的紧定螺栓317，检测杆35跟随调节杆34调节后贴合在汽轮机气缸内壁以后，徒手转动紧定螺栓317，能够将紧定螺栓317端部紧密压在转动杆32外壁，使得调节套筒36无法沿着转动杆32滑动，从而确保调节杆
34以及检测杆35位置不发生变化。

[0043] 检测时，将调节横梁31沿着导向立柱13上调整位置，使得转动杆32端部的调节杆34伸进汽轮机气缸内部，并且根据汽轮机气缸内径大小，将调节杆34围绕铰接架33铰接处转动和滑动，使得调整好位置和倾角的调节杆34能够将检测杆35端部贴合在汽轮机气缸内部，将转动杆32转动，带动检测杆35同步转动。

[0044] 当转动杆32以调节横梁31为转动中心转动时，若检测杆35能够在汽轮机气缸内部作圆周运动，则证明汽轮机气缸内壁未发生形变，若检测杆35能够在汽轮机气缸内部作不规则运动，则证明汽轮机气缸内壁发生形变，则无法作为合格产品使用。

[0045] 转动杆32的另一端固定有对接盘39，且对接盘39上设有可拆卸的卡接杆313，卡接杆313的端部固定设有安装套筒314，安装套筒314端部固定有标记笔，检测杆35能够在汽轮机气缸内部作不规则运动时，调节横梁31能够沿着导向立柱13的矩形导向孔内壁上下滑动，由于导向立柱13利用倒立T型块与支撑台1上的倒立T型槽内壁滑动，因此调节横梁31还能拨动导向立柱13前后调整位置，同时标记笔能够跟随转动杆32以及调节横梁31同步调整位置，且标记笔的运动轨迹与检测杆35的运动轨迹相同。

[0046] 为了快速获知检测杆35运动轨迹是否为圆形结构，通过肉眼观察，精确度较低，通过在支撑台1侧壁固定设有横梁312，横梁312滑动套接有矩形框310，且矩形框310的上端通过倒立L型杆38固定设有与标记笔端部贴合的标记板37，标记笔跟随检测杆35的同步转动，能够在标记板37上模拟画出相同的运动轨迹，根据检测尺检测模拟画出的运动轨迹是否为圆形结构，从而在汽轮机气缸组装前获知汽轮机气缸内部是否发生不可逆形变，避免汽轮机气缸在实际使用过程中，动、静叶与汽轮机气缸内壁形变位置发生碰撞事故，最终避免发生安全事故。

[0047] 检测杆35跟随调节杆34围绕铰接架33翻转时，与汽轮机气缸内壁之间存在夹角，影响检测杆35的检测精度，为了提高检测精度，将检测杆35的端部设置为球型结构，这样使得检测杆35无论处于何种角度，都能够与汽轮机气缸内壁实时贴合。

[0048] 当然，当人为肉眼直观查看汽轮机气缸内壁发生形变时，则无需采用检测机构3进行检测操作，只有肉眼无法准确获知汽轮机气缸内壁是否有局部坑洼、夹渣、气泡时，方可采用检测机构3进行检测。

[0049] 实施例二

[0050] 请参阅图1、图5、图6和图7，在实施例1的基础上做了进一步改进：

[0051] 通过在对接盘39轴向侧壁开设有用于卡接卡接杆313的C型缺口，卡接杆313能够直接撑开C型缺口并卡进C型缺口内，即可将安装在安装套筒314端部的标记笔固定住，便于标记笔进行标记操作，另外，拆卸时，只需要用力外拉卡接杆313，就能将卡接杆313从C型缺口内取下，便于更换标记笔。

[0052] 为了避免标记笔的位置发生变化，在C型缺口内壁固定设有定位柱315，卡接杆313的外壁开设有与定位柱315插接的贯穿孔，当卡接杆313卡进C型缺口内以后，定位柱315能够插进贯穿孔内，避免卡接杆313沿着C型缺口内随意滑动，影响标记笔的精确标记。

[0053] 为了确保标记板37能够与标记笔端部实时贴合，在横梁312的上端开设有转动槽，且转动槽内转动设有螺纹杆311，且螺纹杆311外壁凸出转动槽，矩形框310的内部顶端开设有与螺纹杆311外壁匹配的螺纹槽，徒手转动螺纹杆311，矩形框310利用螺纹槽与螺纹杆311的外螺纹匹配，使得矩形框310能够沿着螺纹杆311的纵向方向调整，即将标记板37向远离或者靠近支撑台1的一侧调整，只要确保标记板37与标记笔端部实时贴合即可，确保标记笔能够将检测杆35的运动轨迹模拟画在标记板37上，只需要通过测量标记板37上的运动轨迹是否为圆形结构就可以获知汽轮机气缸内部是否发生形变。

[0054] 实施例三

[0055] 请参阅图1‑3，在实施例2的基础上做了进一步改进：

[0056] 由于汽轮机气缸有长有短，为了避免汽轮机气缸过程导致弧形托板21无法完全支撑起，导致汽轮机气缸掉落，影响检测机构3的正常检测操作，在支撑台1的上端通过倒立T型滑槽滑动卡接有倒立T型滑杆11，且倒立T型滑杆11的上端固定设有与弧形托板21位于同一支撑高度的弧形支撑板12，根据支撑需求，沿着倒立T型滑槽内部随意滑动倒立T型滑杆11，即调整弧形支撑板12的支撑位置，利用弧形支撑板12支撑汽轮机气缸远离弧形托板21的一端，使得汽轮机气缸能够稳定放置等待检测。

[0057] 为了避免汽轮机气缸检测过程中出现晃动的现象，在弧形托板21的上端两侧均固定设有若干个夹持块22，夹持块22可采用不锈钢弹片或者其他具有可形变的弹性件，撑开两侧夹持块22，将汽轮机气缸沿着弧形托板21水平放置，然后松开被撑开的两侧夹持块22，夹持块22复位能够将汽轮机气缸稳定夹持住。

[0058] 由于汽轮机气缸半径有大有小，为了实现对不同半径大小的汽轮机气缸的稳定夹持，将两个夹持块22设置为一组，同一组两个夹持块22对称分布在弧形托板21的上端两侧，用于夹持汽轮机气缸，通过将相邻两组夹持块22的夹持半径呈比例递减，根据不同半径大小的汽轮机气缸来选择适应的夹持半径的一组夹持块22进行夹持，满足夹持需求即可。

[0059] 为了避免被夹持住的汽轮机气缸在弧形托板21上滑动，影响检测机构3的正常检测操作，在弧形托板21的底端滑动插接有若干个位于相邻两组夹持块22之间的限位柱23，支撑台1上端通过支撑块转动设有若干个分别位于每个限位柱23正下方的顶块24，顶块24为椭球形结构，顶块24通过销轴转动贯穿支撑块且固定连接有连杆25，徒手转动连杆25，能够带动椭球形结构的顶块24同步转动，利用椭球形结构的顶块24长半轴能够将限位柱23顶起，抵在被夹持住的汽轮机气缸远离检测机构3的一侧侧壁，避免检测过程中，汽轮机气缸在弧形托板21上被检测机构3推动发生侧滑。

[0060] 为了防止转动顶起限位柱23的顶块24随意转动，在椭球形结构的顶块24靠近长半轴的一端开设有卡槽27，限位柱23的底端为弧形结构且固定设有与卡槽27卡接的卡块26，当顶块24转动90°以后，将限位柱23的卡块26卡进顶块24的卡槽27内，这样松开连杆25后，顶块24就不会随意转动，使得限位柱23能够作为限位件使用。

[0061] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。