一种活塞结构整体组装加工机床

摘要

本发明涉及组装机床的技术领域，特别是涉及一种活塞结构整体组装加工机床，包括输送结构和活塞本体，所述输送结构用于对活塞本体进行输送，输送结构上方设置有圆形滑轨，圆形滑轨内壁上滑动设置有两个滑块，滑块顶部设置有立柱，立柱的侧壁上转动安装有第一气缸，第一气缸的活动端转动安装有转动板，转动板的端部转动安装在滑块上；通过对活塞上密封圈进行自动组装工作，可有效简化组装方式，降低组装难度，节省人工组装时的体力消耗，缩短组装时间，提高工作效率。

权利要求

1.一种活塞结构整体组装加工机床，其特征在于，包括输送结构和活塞本体(1)，所述输送结构用于对活塞本体(1)进行输送，输送结构上方设置有圆形滑轨(2)，圆形滑轨(2)内壁上滑动设置有两个滑块(3)，滑块(3)顶部设置有立柱(4)，立柱(4)的侧壁上转动安装有第一气缸(5)，第一气缸(5)的活动端转动安装有转动板(6)，转动板(6)的端部转动安装在滑块(3)上；

所述滑块(3)和所述转动板(6)上均转动安装有挤压辊(7)；

所述圆形滑轨(2)的外壁上固定套装有齿环(8)，齿环(8)底部啮合设置有两个齿轮(9)，齿轮(9)与滑块(3)上的挤压辊(7)传动连接；

还包括顶板(11)，顶板(11)底部安装有多个直角连接板(10)，直角连接板(10)的底部固定在齿环(8)外壁上，直角连接板(10)上倾斜设置有滑板(12)，滑板(12)穿过直角连接板(10)并滑动连接，滑板(12)的一端水平位于圆形滑轨(2)内侧，并且滑板(12)一端侧壁设置为锥形，滑板(12)的另一端设置有限位板(13)，限位板(13)上设置有板簧(14)，板簧(14)的外端固定在直角连接板(10)的外壁上。

2.根据权利要求1所述的一种活塞结构整体组装加工机床，其特征在于，所述顶板(11)上开设有豁口，豁口内滑动设置有推动块(15)，推动块(15)底部转动安装有两个推杆(16)，两个推杆(16)倾斜并且倾斜方向相反，推杆(16)的外端设置有推套(17)，推套(17)转动套装在立柱(4)外壁上；

所述顶板(11)顶部安装有第一电机(18)，第一电机(18)的输出端设置有丝杠(19)，丝杠(19)穿过推动块(15)并螺装连接。

3.根据权利要求2所述的一种活塞结构整体组装加工机床，其特征在于，所述输送结构包括固定盘(20)，固定盘(20)中部安装有多边形转轴(21)，多边形转轴(21)的外壁上转动安装有第一推拉板(22)，第一推拉板(22)倾斜，第一推拉板(22)的侧壁上转动安装有第二推拉板(23)，第二推拉板(23)的外端转动安装有副板(24)，副板(24)的外端转动安装有滑动盘(25)，所述固定盘(20)的侧壁上开设有第一环形导向槽(26)，第一环形导向槽(26)的上侧设置为锥形，滑动盘(25)滑动位于第一环形导向槽(26)内；

所述第一推拉板(22)的外端转动安装有第三推拉板(27)，第三推拉板(27)顶部设置有固定板(28)，固定板(28)与第三推拉板(27)转动连接，固定板(28)上安装有导向伸缩杆(29)，导向伸缩杆(29)的固定端安装在多边形转轴(21)上；

所述固定板(28)上设置有固定结构，活塞本体(1)通过固定结构安装在固定板(28)上。

4.根据权利要求3所述的一种活塞结构整体组装加工机床，其特征在于，所述固定板(28)中部安装有支撑套(30)，支撑套(30)的外侧壁上安装有两个插杆(31)，支撑套(30)内转动套装有转轴(32)，转轴(32)顶部伸出至支撑套(30)的外侧，转轴(32)顶部安装有转盘(33)，转盘(33)的外壁上倾斜转动安装有两个拉杆(34)，拉杆(34)的外端设置有挤压块(35)，挤压块(35)与拉杆(34)转动连接，插杆(31)的外端滑动插入挤压块(35)内；

所述挤压块(35)的形状为半圆锥形。

5.根据权利要求4所述的一种活塞结构整体组装加工机床，其特征在于，所述固定盘(20)的侧壁上安装有固定圆环(36)，固定圆环(36)的外壁上开设有第二环形导向槽(37)，第二环形导向槽(37)上下两侧中的一侧远离固定盘(20)，另一侧靠近固定盘(20)；

所述转轴(32)的外端伸出至固定板(28)的外侧，并且转轴(32)外端上设置有多边形滑柱(38)，多边形滑柱(38)滑动插入转轴(32)内，多边形滑柱(38)的外端安装有滑套(39)，滑套(39)内滑动设置有滑杆(40)，滑杆(40)的外端安装有导向滑柱(41)，导向滑柱(41)滑动安装在第二环形导向槽(37)内。

6.根据权利要求5所述的一种活塞结构整体组装加工机床，其特征在于，还包括固定外架(42)，固定外架(42)上安装有第二电机(43)和多个连杆(44)，第二电机(43)的输出端穿过固定盘(20)并与多边形转轴(21)连接，连杆(44)的外端固定在固定盘(20)上，固定外架(42)的顶部设置有多个第二气缸(45)，第二气缸(45)的活动端与顶板(11)顶部连接。

说明书

一种活塞结构整体组装加工机床

技术领域

[0001] 本发明涉及组装机床的技术领域，特别是涉及一种活塞结构整体组装加工机床。

背景技术

[0002] 众所周知，活塞是缸体中将流体压强转换为机械动能的一种关键能量转换结构，尤其在汽车发动机领域得到广泛应用，活塞在进行组装加工时，需要将密封圈卡装在活塞外壁的环形卡槽内，从而提高活塞的密封性，传统的组装方式是由工人进行手动套装固定工作，然而由于密封圈的弹力较大，工人组装时需要花费较大力气将密封圈撑开，导致活塞的组装难度较大，消耗工人体力和时间较多，工作效率较低。

发明内容

[0003] 为解决上述技术问题，本发明提供一种活塞结构整体组装加工机床。

[0004] 为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

[0005] 活塞结构整体组装加工机床，包括输送结构和活塞本体，所述输送结构用于对活塞本体进行输送，输送结构上方设置有圆形滑轨，圆形滑轨内壁上滑动设置有两个滑块，滑块顶部设置有立柱，立柱的侧壁上转动安装有第一气缸，第一气缸的活动端转动安装有转动板，转动板的端部转动安装在滑块上；

[0006] 所述滑块和所述转动板上均转动安装有挤压辊。

[0007] 进一步地，所述圆形滑轨的外壁上固定套装有齿环，齿环底部啮合设置有两个齿轮，齿轮与滑块上的挤压辊传动连接。

[0008] 进一步地，还包括顶板，顶板底部安装有多个直角连接板，直角连接板的底部固定在齿环外壁上，直角连接板上倾斜设置有滑板，滑板穿过直角连接板并滑动连接，滑板的一端水平位于圆形滑轨内侧，并且滑板一端侧壁设置为锥形，滑板的另一端设置有限位板，限位板上设置有板簧，板簧的外端固定在直角连接板的外壁上。

[0009] 进一步地，所述顶板上开设有豁口，豁口内滑动设置有推动块，推动块底部转动安装有两个推杆，两个推杆倾斜并且倾斜方向相反，推杆的外端设置有推套，推套转动套装在立柱外壁上；

[0010] 所述顶板顶部安装有第一电机，第一电机的输出端设置有丝杠，丝杠穿过推动块并螺装连接。

[0011] 进一步地，所述输送结构包括固定盘，固定盘中部安装有多边形转轴，多边形转轴的外壁上转动安装有第一推拉板，第一推拉板倾斜，第一推拉板的侧壁上转动安装有第二推拉板，第二推拉板的外端转动安装有副板，副板的外端转动安装有滑动盘，所述固定盘的侧壁上开设有第一环形导向槽，第一环形导向槽的上侧设置为锥形，滑动盘滑动位于第一环形导向槽内；

[0012] 所述第一推拉板的外端转动安装有第三推拉板，第三推拉板顶部设置有固定板，固定板与第三推拉板转动连接，固定板上安装有导向伸缩杆，导向伸缩杆的固定端安装在多边形转轴上；

[0013] 所述固定板上设置有固定结构，活塞本体通过固定结构安装在固定板上。

[0014] 进一步地，所述固定板中部安装有支撑套，支撑套的外侧壁上安装有两个插杆，支撑套内转动套装有转轴，转轴顶部伸出至支撑套的外侧，转轴顶部安装有转盘，转盘的外壁上倾斜转动安装有两个拉杆，拉杆的外端设置有挤压块，挤压块与拉杆转动连接，插杆的外端滑动插入挤压块内；

[0015] 所述挤压块的形状为半圆锥形。

[0016] 进一步地，所述固定盘的侧壁上安装有固定圆环，固定圆环的外壁上开设有第二环形导向槽，第二环形导向槽上下两侧中的一侧远离固定盘，另一侧靠近固定盘；

[0017] 所述转轴的外端伸出至固定板的外侧，并且转轴外端上设置有多边形滑柱，多边形滑柱滑动插入转轴内，多边形滑柱的外端安装有滑套，滑套内滑动设置有滑杆，滑杆的外端安装有导向滑柱，导向滑柱滑动安装在第二环形导向槽内。

[0018] 进一步地，还包括固定外架，固定外架上安装有第二电机和多个连杆，第二电机的输出端穿过固定盘并与多边形转轴连接，连杆的外端固定在固定盘上，固定外架的顶部设置有多个第二气缸，第二气缸的活动端与顶板顶部连接。

[0019] 与现有技术相比本发明的有益效果为：通过对活塞上密封圈进行自动组装工作，可有效简化组装方式，降低组装难度，节省人工组装时的体力消耗，缩短组装时间，提高工作效率。

附图说明

[0020] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0021] 图1是本发明的前视结构示意图；

[0022] 图2是图1中固定外架剖视右视结构示意图；

[0023] 图3是图1中顶板斜视放大结构示意图；

[0024] 图4是图3中挤压辊斜视放大结构示意图；

[0025] 图5是图1中输送结构放大示意图；

[0026] 图6是图2中A处局部放大结构示意图；

[0027] 图7是图5中固定盘放大结构示意图；

[0028] 图8是图5中固定圆环放大结构示意图；

[0029] 附图中标记：1、活塞本体；2、圆形滑轨；3、滑块；4、立柱；5、第一气缸；6、转动板；7、挤压辊；8、齿环；9、齿轮；10、直角连接板；11、顶板；12、滑板；13、限位板；14、板簧；15、推动块；16、推杆；17、推套；18、第一电机；19、丝杠；20、固定盘；21、多边形转轴；22、第一推拉板；23、第二推拉板；24、副板；25、滑动盘；26、第一环形导向槽；27、第三推拉板；28、固定板；29、导向伸缩杆；30、支撑套；31、插杆；32、转轴；33、转盘；34、拉杆；35、挤压块；36、固定圆环；
37、第二环形导向槽；38、多边形滑柱；39、滑套；40、滑杆；41、导向滑柱；42、固定外架；43、第二电机；44、连杆；45、第二气缸。

具体实施方式

[0030] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0031] 在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0032] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

[0033] 如图1和图4所示，本发明的一种活塞结构整体组装加工机床，包括输送结构和活塞本体1，所述输送结构用于对活塞本体1进行输送，输送结构上方设置有圆形滑轨2，圆形滑轨2内壁上滑动设置有两个滑块3，滑块3顶部设置有立柱4，立柱4的侧壁上转动安装有第一气缸5，第一气缸5的活动端转动安装有转动板6，转动板6的端部转动安装在滑块3上；

[0034] 所述滑块3和所述转动板6上均转动安装有挤压辊7。

[0035] 本实施例中，输送结构对活塞本体1进行输送，当活塞本体1移动至圆形滑轨2下方时，通过第一气缸5拉动转动板6向上转动，转动板6带动其上的挤压辊7与滑块3上的挤压辊7分离，将密封圈放置在滑块3上的挤压辊7上，通过第一气缸5推动转动板6和转动板6上的挤压辊7对密封圈进行挤压固定处理，推动圆形滑轨2向下移动并使固定在挤压辊7上的部分密封圈移动至活塞本体1外壁上的卡槽外侧，此时由于密封圈处于自然状态，挤压辊7外侧的密封圈搭接在活塞本体1顶部，此时密封圈在活塞本体1上处于倾斜搭接状态，在挤压辊7上固定的部分密封圈的位置与卡槽位置对齐，通过两个立柱4推动两个滑块3在圆形滑轨2上滑动，并且两个滑块3相互分离，此时滑块3沿活塞本体1外壁进行环形移动，滑块3上的两个挤压辊7拉动活塞本体1顶部的密封圈向下移动，由于密封圈存在弹性，并且滑块3上的两个挤压辊7拉动密封圈沿卡槽方向移动，密封圈自动收紧卡装入卡槽内，从而完成密封圈的自动卡装工作，由于两个滑块3同步反向运动，从而使两个滑块3上的挤压辊7从密封圈的两侧同步对密封圈进行下拉工作，密封圈发生弹性变形并逐渐套设在活塞本体1的外壁上，密封圈向卡槽位置移动，当两个滑块3移动至终点位置并相互接触时，挤压辊7上的密封圈完整卡装入卡槽内，密封圈组装工作完成，从而实现活塞的自动组装工作，通过使挤压辊
7处于转动状态，可避免滑块3上挤压辊7和转动板6上挤压辊7对密封圈造成挤压拉扯损坏，通过对活塞上密封圈进行自动组装工作，可有效简化组装方式，降低组装难度，节省人工组装时的体力消耗，缩短组装时间，提高工作效率。

[0036] 如图3所示，作为上述实施例的优选，所述圆形滑轨2的外壁上固定套装有齿环8，齿环8底部啮合设置有两个齿轮9，齿轮9与滑块3上的挤压辊7传动连接。

[0037] 本实施例中，当滑块3移动时，滑块3通过挤压辊7带动齿轮9在齿环8上滚动，此时滑块3上的挤压辊7进行自转运动，从而使挤压辊7在对密封圈进行下拉工作时，挤压辊7可在密封圈上进行主动滚动，从而避免挤压辊7自由转动时，两个挤压辊7之间的密封圈的拉扯力度过小，导致其无法卡装入卡槽内，同时由于挤压辊7处于转动状态，两个挤压辊7之间的密封圈的长度持续增大，从而避免密封圈被挤压辊7拉扯损坏，并且提高密封圈分布均匀性，避免卡槽内一侧的密封圈弹力过大，而另一侧的密封圈弹力过小，导致密封圈整体变形量无法保持一致，影响密封效果。

[0038] 如图3所示，作为上述实施例的优选，还包括顶板11，顶板11底部安装有多个直角连接板10，直角连接板10的底部固定在齿环8外壁上，直角连接板10上倾斜设置有滑板12，滑板12穿过直角连接板10并滑动连接，滑板12的一端水平位于圆形滑轨2内侧，并且滑板12一端侧壁设置为锥形，滑板12的另一端设置有限位板13，限位板13上设置有板簧14，板簧14的外端固定在直角连接板10的外壁上。

[0039] 本实施例中，密封圈固定在滑块3上，密封圈的其他位置均搭接在滑板12的水平区域上，顶板11向下移动，从而带动圆形滑轨2向下移动，密封圈与活塞本体1接近，当滑板12底部与活塞本体1顶部接触时，由于滑板12倾斜，活塞本体1推动滑板12在直角连接板10上滑动并使滑板12逐渐与密封圈分离，此时密封圈滑落至活塞本体1顶部，从而实现密封圈位置的转移工作，避免密封圈的一侧固定在挤压辊7上时，其另一侧自然垂落并导致密封圈无法平整放置在活塞本体1顶部，影响密封圈的正常卡装工作，同时当挤压辊7移动时，挤压辊7可与滑板12的锥面接触，此时挤压辊7可推动滑板12在直角连接板10上向外侧移动，从而避免滑板12对挤压辊7的正常移动造成影响，限位板13可对滑板12的位置进行限位，板簧14可方便使滑板12复位。

[0040] 如图2至图3所示，作为上述实施例的优选，所述顶板11上开设有豁口，豁口内滑动设置有推动块15，推动块15底部转动安装有两个推杆16，两个推杆16倾斜并且倾斜方向相反，推杆16的外端设置有推套17，推套17转动套装在立柱4外壁上；

[0041] 所述顶板11顶部安装有第一电机18，第一电机18的输出端设置有丝杠19，丝杠19穿过推动块15并螺装连接。

[0042] 本实施例中，第一电机18通过丝杠19推动推动块15移动，推动块15推动两个推杆16同步移动，由于两个推杆16倾斜并且倾斜方向相反，两个推杆16通过两个推套17和两个立柱4推动两个滑块3同步运动并相互分离，从而使挤压辊7对密封圈进行下拉挤压工作。

[0043] 如图2、图5、图6和图7所示，作为上述实施例的优选，所述输送结构包括固定盘20，固定盘20中部安装有多边形转轴21，多边形转轴21的外壁上转动安装有第一推拉板22，第一推拉板22倾斜，第一推拉板22的侧壁上转动安装有第二推拉板23，第二推拉板23的外端转动安装有副板24，副板24的外端转动安装有滑动盘25，所述固定盘20的侧壁上开设有第一环形导向槽26，第一环形导向槽26的上侧设置为锥形，滑动盘25滑动位于第一环形导向槽26内；

[0044] 所述第一推拉板22的外端转动安装有第三推拉板27，第三推拉板27顶部设置有固定板28，固定板28与第三推拉板27转动连接，固定板28上安装有导向伸缩杆29，导向伸缩杆29的固定端安装在多边形转轴21上；

[0045] 所述固定板28上设置有固定结构，活塞本体1通过固定结构安装在固定板28上。

[0046] 本实施例中，转动多边形转轴21，多边形转轴21通过第一推拉板22带动第三推拉板27、固定板28、导向伸缩杆29和活塞本体1进行弧形移动，从而对活塞本体1进行输送工作，当活塞本体1移动时固定盘20的上侧时，第一推拉板22通过第二推拉板23和副板24带动滑动盘25移动至第一环形导向槽26的锥形位置顶部，此时滑动盘25通过副板24和第二推拉板23拉动第一推拉板22倾斜转动，第一推拉板22在多边形转轴21上转动，同时第一推拉板22通过第三推拉板27推动固定板28向上移动，固定板28带动导向伸缩杆29伸长，导向伸缩杆29对固定板28进行支撑，固定板28带动其上活塞本体1向上移动，从而使活塞本体1与滑块3上的密封圈接近并使活塞本体1移动至组装位置。

[0047] 在本实施例中，通过采用固定盘20、多边形转轴21、第一推动板22、第二推动板23、副板24、滑动盘25和第一环形导向槽26的结构方式可实现固定板28的自动上下移动的目的，通过采用第一推动板22、第三推拉板27、固定板28和导向伸缩杆29的结构方式可实现对固定板28的导向支撑的目的，通过将该两项功能进行区分，可有效提高设备功能的独立性，方便设计和生产加工。

[0048] 在本实施例中，相比传统采用机械臂的输送方式，通过采用输送结构来带动活塞本体1移动，可大大降低设备成本投入，只需通过简单零件就可实现活塞本体1的自动输送的目的，无需其他动力设备的动力供应，而传统机械臂的成本投入较大，并且为使机械臂运行还需增加机电控制系统等配套设备的采用，大大增加了成本投入，而且传统机械臂结构的占用空间较大，容易影响机床整体设计尺寸，并且装配难度较大，同时如果采用气缸等结构，其同样需要配套采用气泵等设备，成本投入大，并且由于多边形转轴21是处于转动状态，气缸等结构也需要处于转动状态，容易导致管路设计和安装工作更为复杂。

[0049] 如图7所示，作为上述实施例的优选，所述固定板28中部安装有支撑套30，支撑套30的外侧壁上安装有两个插杆31，支撑套30内转动套装有转轴32，转轴32顶部伸出至支撑套30的外侧，转轴32顶部安装有转盘33，转盘33的外壁上倾斜转动安装有两个拉杆34，拉杆
34的外端设置有挤压块35，挤压块35与拉杆34转动连接，插杆31的外端滑动插入挤压块35内；

[0050] 所述挤压块35的形状为半圆锥形。

[0051] 本实施例中，活塞本体1放置在固定板28上，支撑套30、插杆31、转轴32、转盘33、拉杆34和挤压块35均位于活塞本体1内侧，转动转轴32，转轴32带动转盘33转动，转盘33通过拉杆34推动挤压块35向外侧移动，挤压块35在插杆31上滑动，插杆31对挤压块35进行导向支撑处理，挤压块35向外侧移动并插入活塞本体1上的圆孔内，由于挤压块35的形状为半圆锥形，挤压块35的外壁与活塞本体1上圆孔内壁接触时，挤压块35的锥形壁对活塞本体1进行挤压处理，从而使活塞本体1固定在固定板28上。

[0052] 在本实施例中，通过采用两个挤压块35将活塞本体1挤压固定在固定板28上的方式，可实现两个挤压块35对活塞本体1的向外撑开式的固定工作和将活塞本体1挤压固定在固定板28上的两种固定方式相结合的方式对活塞本体1进行固定，相比传统机械抓手等结构，通过两个挤压块35的方式进行固定，可有效提高固定强度和固定牢固性。

[0053] 在本实施例中，传统机械抓手等结构的活动部件较多，其结构较为复杂，维修难度较大，并且成本投入较大。

[0054] 如图6和图8所示，作为上述实施例的优选，所述固定盘20的侧壁上安装有固定圆环36，固定圆环36的外壁上开设有第二环形导向槽37，第二环形导向槽37上下两侧中的一侧远离固定盘20，另一侧靠近固定盘20；

[0055] 所述转轴32的外端伸出至固定板28的外侧，并且转轴32外端上设置有多边形滑柱38，多边形滑柱38滑动插入转轴32内，多边形滑柱38的外端安装有滑套39，滑套39内滑动设置有滑杆40，滑杆40的外端安装有导向滑柱41，导向滑柱41滑动安装在第二环形导向槽37内。

[0056] 本实施例中，当固定板28进行圆周运动时，固定板28带动支撑套30、转轴32、多边形滑柱38、滑套39、滑杆40和导向滑柱41进行圆周运动，导向滑柱41在第二环形导向槽37内滑动，当固定板28远离固定盘20时，固定板28拉动转轴32与多边形滑柱38产生相对滑动，当导向滑柱41在第二环形导向槽37的一侧滑动至另一侧时，导向滑柱41与固定盘20之间距离发生变化，此时导向滑柱41通过滑杆40、滑套39和多边形滑柱38带动转轴32转动，同时导向滑柱41拉动滑杆40在滑套39内滑动，由于滑杆40的形状为直线型，导向滑柱41的高度固定，从而使滑套39、滑杆40和导向滑柱41保持卡位状态，滑杆40保持在滑套39内滑动，避免滑套39与滑杆40脱离。

[0057] 在本实施例中，通过采用固定圆环36、第二环形导向槽37、多边形滑柱38、滑套39、滑杆40和导向滑柱41的结构方式可实现转轴32的自动往复转动的目的，无需提供其他动力设备的动力供应，而传统的机电控制设备需要使用电机、机电控制系统相结合的方式来实现转轴32的自动转动的目的，其配套设备较多，成本投入较大，线路铺设难度较大，容易出现线路缠绕等问题，并且传统设备的占用空间较大，装配难度较大，调试工作较为繁琐。

[0058] 在本实施例中，由于多边形滑柱38通过滑套39和滑杆40拉动导向滑柱41移动，从而使导向滑柱41处于从动状态，方便使导向滑柱41顺利移动并避免发生卡死现象。

[0059] 如图2所示，作为上述实施例的优选，还包括固定外架42，固定外架42上安装有第二电机43和多个连杆44，第二电机43的输出端穿过固定盘20并与多边形转轴21连接，连杆44的外端固定在固定盘20上，固定外架42的顶部设置有多个第二气缸45，第二气缸45的活动端与顶板11顶部连接。

[0060] 本实施例中，第二电机43带动多边形转轴21转动，连杆44可对固定盘20进行支撑，第二气缸45可推动顶板11进行上下移动，并对顶板11进行支撑。

[0061] 本发明的一种活塞结构整体组装加工机床，其安装方式、连接方式或设置方式均为常见机械方式，只要能够达成其有益效果的均可进行实施。

[0062] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。