热压集成板循环式生产线高效生产方法

摘要

本发明涉及一种热压集成板循环式生产线高效生产方法，该生产线包括底板依次传送连接的起点工位、组坯工位、预压工位、热压工位、卸板工位，该生产方法包括依次进行的以下步骤：A.备底板→B.组坯→C.粗坯整形→D.预压→E.热压→F.卸板→G.回送，重复步骤A至G实现集成板的循环自动生产。该生产方法配置的循环回路的集成板生产线结构更为简易，占地面积更小，能够实现全自动的底板循环传送、粗坯组坯、整形、预压、热压和卸板工作，操作十分便利，实现高效生产，且有效减少底板的配置数量，底板的移送效率高，降低生产成本。

权利要求

1.热压集成板循环式生产线高效生产方法，该生产线包括底板依次传送连接的起点工位、组坯工位、预压工位、热压工位、卸板工位；其特征在于，所述生产线呈“口”字分布，所述预压工位和所述热压工位之间配置有移送工位；所述起点工位、所述组坯工位、所述预压工位通过呈直线的第一输送带传送连接，所述热压工位、卸板工位通过呈直线的第二输送带传送连接；第一输送带的输出端的底板通过移送工位以呈90°传送方向推送至第二输送带的输入端；所述卸板工位与所述起点工位之间固定配设有轨道，该轨道与第一输送带、第二输送带垂直分布；回送车沿该轨道滑行，回送车配置有推送气缸，该推送气缸用于将回送车上的空底板推送至所述起点工位；该生产方法包括依次进行的以下步骤：A.备底板：所述起点工位用于接收空的底板；B.组坯：所述组坯工位包括横向料铺放工位和纵向料铺放工位；

横向料铺放工位逐一且连续地铺放横向原料至底板上表面形成一层或者多层横向料坯，纵向料铺放工位逐一铺放纵向原料至横向料坯上表面形成一层或者多层纵向料坯；需要横向料坯与纵向料坯多层叠加时，载有料坯的底板于横向料铺放工位、纵向料铺放工位依次往复传送进行依次叠层组坯得到粗坯；所述横向料铺放工位和所述纵向料铺放工位均配置有铺放装置，该铺放装置包括滑轨、行走支架和料仓，料仓内由下向上依次叠放有长条形片状原料，料仓固定装设于行走支架上，行走支架沿滑轨定向滑行；铺放装置将料仓中的原料逐一输出，并通过行走支架按程序设定逐步滑行辅助，完成原料的逐一且连续铺放形成料坯层；料仓的侧壁底部设有出板口，该出板口的高度略高于竹板条和/或木板条的厚度，料仓的底部配置有推板输送带，竹板条和/或木板条叠放于该推板输送带上，推板输送带沿单一方向转动，推板输送带的外表面固定设有一个推块，推板输送带带动推块推动竹板条和/或木板条长度方向的侧边朝向该出板口方向移动直至其被完全推出并滑落入至下方，出板口固定配置有由上向下与水平面呈30～45°夹角倾斜延伸的导向板，竹板条和/或木板条被推出后通过该导向板向下滑落至底板或者已铺放的料坯上，如此完成一次竹板条和/或木板条的输出；然后行走支架按指令向前移动设定距离，该设定距离等于或者略大于竹板条和/或木板条的宽度，然后再进行一次竹板条和/或木板条的输出，如此重复运行直至行走支架触碰滑轨上固定设置的行程开关后即完成一次料坯层的铺放操作；还包括面层铺放工位，该面层铺放工位设于所述组坯工位和所述预压工位之间；该面层铺放工位配设有面层取放机构，该面层取放机构用于将裁切码放的面层逐一吸取并移放至该面层铺放工位的粗坯的顶面上；C.整形：所述预压工位接收粗坯，预压工位的预压板下行邻接粗坯的上表面，然后预压工位配置的前压板、后压板、左压板、右压板同步朝向粗坯推进整形至设定位置；所述左压板、所述右压板对应设于底板输送方向的左侧、右侧，左压板、右压板分别配置有推送气缸；所述预压板的顶部配置有前后丝杆、安装座、上下滑动限位座，上下滑动限位座固定装设于预压板的顶部，安装座装配于该上下滑动限位座上，该上下滑动限位座限制该安装座的上下滑动行程；该前后丝杆通过至少两个该安装座装配于预压板的顶部；所述前压板和所述后压板装设于该丝杆上，电机驱动该丝杆转动带动前压板、后压板沿底板输送方向做前后定向移动；D.预压：前压板、后压板、左压板、右压板围成压腔，预压板下行对压腔内整形完成的粗坯进行预压，得到预压板；E.热压：预压板传送至热压工位，热压工位将预压板热压成型，得到集成板；F.卸板：所述卸板工位配置有回送车，卸板工位接收集成板至回送车上，并将集成板由底板上抓取移送至码放区进行码放；G.回送：回送车将底板回送至所述起点工位完成步骤A的备底板工作，完成一次集成板的生产；重复步骤A至G实现集成板的循环自动生产。

2.如权利要求1所述的热压集成板循环式生产线高效生产方法，其特征在于：所述横向原料和所述纵向原料均为经裁切、碾压、喷胶工序预制的长度一致的竹板条和/或木板条。

3.如权利要求1所述的热压集成板循环式生产线高效生产方法，其特征在于：所述起点工位配置有底层取放机构，该底层取放机构用于将裁切码放的底层逐一吸取并移放至该起点工位的空的底板的顶面上；所述横向料铺放工位将横向原料铺放至该底层上。

4.如权利要求1所述的热压集成板循环式生产线高效生产方法，其特征在于：所述第一输送带的输出端与所述第二输送带的输入端之间配置有与二者垂直分布的第三输送带；所述移送工位配置有移送门架、移送丝杆、移送架和移送电机，移送丝杆通过移送门架架设于第三输送带的上方，移送丝杆的延伸方向与第三输送带的输送方向平行；移送电机驱动移送丝杆带动移送架将第一输送带的输出端的底板经过第三输送带推送至第二输送带的输入端上。

5.如权利要求4所述的热压集成板循环式生产线高效生产方法，其特征在于：所述第一输送带和所述第二输送带均为电机驱动的滑轮输送带，所述第三输送带为无动力的滑轮输送带。

说明书

热压集成板循环式生产线高效生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及集成板生产方法领域，特别是指一种热压集成板循环式生产线高效生产方法。

背景技术

[0002] 集成板的生产多采用热压机压制成型制造，其生产过程包括组坯、预压、热压和卸板工序，现有的集成板的生产线多呈直线分布。由于每个工序的坯体都是由底板载放推送，并且在卸板工序完成后需要进行底板的码放或者直接运送至生产线的起始位置，通常为了降低运送频率，多是采用底板码放再定期运送的方式，并且需要进行卸板工位的底板码放工作，底板跺的定期回送工作，底板跺移动底板至组坯工序的工作。显然，直线分布生产线需要配置数量较多的底板，并且需要较为繁琐的移送操作，使用较为不便，生产效率低，需要配置更多的人力物力才能够实现，生产成本高。

发明内容

[0003] 本发明提供一种热压集成板循环式生产线高效生产方法，以克服现有的集成板直线式生产线存在的需要配置数量较多的底板，并且需要较为繁琐的移送操作，耗时费力，生产效率低，使用较为不便，成本高昂的问题。

[0004] 本发明采用如下技术方案：

[0005] 热压集成板循环式生产线高效生产方法，该生产线包括底板依次传送连接的起点工位、组坯工位、预压工位、热压工位、卸板工位。

[0006] 该生产方法包括依次进行的以下步骤：

[0007] A.备底板：所述起点工位用于接收空的底板；

[0008] B.组坯：所述组坯工位包括横向料铺放工位和纵向料铺放工位；横向料铺放工位逐一且连续地铺放横向原料至底板上表面形成一层或者多层横向料坯，纵向料铺放工位逐一铺放纵向原料至横向料坯上表面形成一层或者多层纵向料坯；需要横向料坯与纵向料坯多层叠加时，载有料坯的底板于横向料铺放工位、纵向料铺放工位依次往复传送进行依次叠层组坯得到粗坯；

[0009] C.整形：所述预压工位接收粗坯，预压工位的预压板下行邻接粗坯的上表面，然后预压工位配置的前压板、后压板、左压板、右压板同步朝向粗坯推进整形至设定位置；

[0010] D.预压：前压板、后压板、左压板、右压板围成压腔，预压板下行对压腔内整形完成的粗坯进行预压，得到预压板；

[0011] E.热压：预压板传送至热压工位，热压工位将预压板热压成型，得到集成板；

[0012] F.卸板：所述卸板工位配置有回送车，卸板工位接收集成板至回送车上，并将集成板由底板上抓取移送至码放区进行码放；

[0013] G.回送：回送车将底板回送至所述起点工位完成步骤A的备底板工作，完成一次集成板的生产；重复步骤A至G实现集成板的循环自动生产。

[0014] 进一步改进地，所述横向料铺放工位和所述纵向料铺放工位均配置有铺放装置，该铺放装置包括滑轨、行走支架和料仓，料仓内由下向上依次叠放有长条形片状原料，料仓固定装设于行走支架上，行走支架沿滑轨定向滑行；铺放装置将料仓中的原料逐一输出，并通过行走支架按程序设定逐步滑行辅助，完成原料的逐一且连续铺放形成料坯层。所述横向原料和所述纵向原料均为经裁切、碾压、喷胶工序预制的长度一致的竹板条和/或木板条。

[0015] 进一步改进地，所述起点工位配置有底层取放机构，该底层取放机构用于将裁切码放的底层逐一吸取并移放至该起点工位的空的底板的顶面上；所述横向料铺放工位将横向原料铺放至该底层上。底层取放机构包括底层门架及装配于底层门架上的行走机构、取底层机构；取底层机构通过该行走机构于起点工位和底层跺之间往复移动；取底层机构包括吸盘机构和升降机构，升降机构固定装配于行走机构上，吸盘机构通过该升降机构发生升降移动；吸盘机构将底层跺上的底层逐一吸取并移放至该起点工位的底板上。

[0016] 进一步改进地，还包括面层铺放工位，该面层铺放工位设于所述组坯工位和所述预压工位之间；该面层铺放工位配设有面层取放机构，该面层取放机构用于将裁切码放的面层逐一吸取并移放至该面层铺放工位的粗坯的顶面上。面层取放机构包括面层门架及装配于面层门架上的行走机构、取面层机构；取面层机构通过该行走机构于该面层铺放工位和面层跺之间往复移动；取面层机构包括吸盘机构和升降机构，升降机构固定装配于行走机构上，吸盘机构通过该升降机构发生升降移动；吸盘机构将面层跺上的面层逐一吸取并移放至该面层铺放工位的粗坯上。

[0017] 进一步改进地，所述生产线呈“口”字分布，所述预压工位和所述热压工位之间配置有移送工位；所述起点工位、所述组坯工位、所述预压工位通过呈直线的第一输送带传送连接，所述热压工位、卸板工位通过呈直线的第二输送带传送连接；第一输送带的输出端的底板通过移送工位以呈90°传送方向推送至第二输送带的输入端；所述卸板工位与所述起点工位之间固定配设有轨道，该轨道与第一输送带、第二输送带垂直分布；所述回送车沿该轨道滑行。

[0018] 进一步改进地，所述左压板、所述右压板对应设于底板输送方向的左侧、右侧，左压板、右压板分别配置有推动气缸；所述预压板的顶部配置有前后丝杆、安装座、上下滑动限位座，上下滑动限位座固定装设于预压板的顶部，安装座装配于该上下滑动限位座上，该上下滑动限位座限制该安装座的上下滑动行程；该前后丝杆通过至少两个该安装座装配于预压板的顶部；所述前压板和所述后压板装设于该丝杆上，电机驱动该丝杆转动带动前压板、后压板沿底板输送方向做前后定向移动。

[0019] 进一步改进地，所述第一输送带的输出端与所述第二输送带的输入端之间配置有与二者垂直分布的第三输送带；所述移送工位配置有移送门架、移送丝杆、移送架和移送电机，移送丝杆通过移送门架架设于第三输送带的上方，移送丝杆的延伸方向与第三输送带的输送方向平行；移送电机驱动移送丝杆带动移送架将第一输送带的输出端的底板经过第三输送带推送至第二输送带的输入端上。

[0020] 进一步改进地，所述第一输送带和所述第二输送带均为电机驱动的滑轮输送带，所述第三输送带为无动力的滑轮输送带。

[0021] 进一步改进地，所述回送车配置有推动气缸，该推送气缸用于将推送车上的空底板推送至所述起点工位。

[0022] 进一步改进地，所述卸板工位设有门架及装配于门架上的行走机构、取板机构；取板机构通过该行走机构于取板工位和码垛工位之间往复移动；取板机构包括吸盘机构和升降机构，升降机构固定装配于行走机构上，吸盘机构通过该升降机构发生升降移动；上述码垛工位配置有容置框，叉车托板放置该限位框内，集成板码放于该叉车托板上，容置框在该集成板长度方向的两侧沿分别配置有限位杆，两侧的限位杆之间的间距大于集成板的长度3～15mm。

[0023] 进一步改进地，上述容置框的两侧分布设有若干竖直延伸的上述限位杆，相邻两个限位杆通过横杆固定连接为一体，每一限位杆的顶端均设有向外倾斜延伸的导向杆。

[0024] 进一步改进地，上述行走机构均包括行走导轨、行走车、驱动电机和行程开关，行走导轨固定装设于上述门架的顶部，该驱动电机驱动该行走车的行走轮沿该行走导轨作往复移动；行走车触碰该行程开关时，行走车停止向前移动。

[0025] 进一步改进地，上述升降机构均包括上框、下框、X型铰接架和驱动气缸，上框通过连接架与上述行走车固定连接；X型铰接架的上端与上框铰接，X型铰接架的下端与下框铰接，该驱动气缸驱动该X型铰接架做伸缩动作。

[0026] 进一步改进地，上述吸盘机构均包括四个或者六个吸盘，所有吸盘均匀分布地固定装设于上述下框的底部。

[0027] 由上述对本发明结构的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明的生产方法配置的循环回路的集成板生产线结构更为简易，占地面积更小，能够实现全自动的底板循环传送、粗坯组坯、整形、预压、热压和卸板工作，操作十分便利，实现高效生产；且卸板完成获得的底板直接回送至起点工位备用，生产线需要配置的底板的数量有效减少，底板的移送效率高，使用也十分方便，从而能够有效降低生产成本。另外，卸板工位通过容置框及限位杆的配置，在集成板下落的过程中具有良好的限位和导向功能，使得集成板能够实现自动整齐码放，能够有效减少后期码放的矫正工作，便于集成板的叠高码放，提高了码放的稳定性，利于运输和码放，也有效降低生产成本。

附图说明

[0028] 图1为本实施方式的循环式生产线的俯视结构示意图。

[0029] 图2为本实施方式的铺放装置的主视结构示意图及其局部放大图。

[0030] 图3为本实施方式的铺放装置的右视结构示意图。

[0031] 图4为本实施方式的预压工位的预压板及四个压板的立体机构示意图。

[0032] 图5为本实施方式的卸板设备的主视结构示意图。

[0033] 图6为本实施方式的卸板设备的俯视结构示意图。

具体实施方式

[0034] 下面参照附图说明本发明的具体实施方式。

[0035] 参照图1至图4，热压集成板循环式生产线高效生产方法，该生产线包括底板6依次传送连接的起点工位71、组坯工位72、面层铺放工位77、预压工位73、热压工位75、卸板工位76。

[0036] 参照图1至图6，该生产方法包括依次进行的以下步骤：

[0037] A.备底板6：所述起点工位71用于接收空的底板6；底层取放机构711吸取一底层并移送至该底板6上；

[0038] B.组坯：所述组坯工位72包括横向料铺放工位721和纵向料铺放工位722；横向料铺放工位721逐一且连续地铺放横向原料至底层的顶面上形成一层或者多层横向料坯，纵向料铺放工位722逐一铺放纵向原料至横向料坯上表面形成一层或者多层纵向料坯；需要横向料坯与纵向料坯多层叠加时，载有料坯的底板6于横向料铺放工位721、纵向料铺放工位722依次往复传送进行依次叠层组坯得到粗坯；

[0039] C.面层铺放：粗坯由底板传送至面层铺放工位77，面层取放机构771吸取一面层并移送至该粗坯的顶面上；

[0040] D.整形：所述预压工位73接收铺放有面层的粗坯，预压工位73的预压板731下行邻接粗坯的上表面，然后预压工位73配置的前压板732、后压板733、左压板734、右压板735同步朝向粗坯推进整形至设定位置；

[0041] E.预压：前压板732、后压板733、左压板734、右压板735围成压腔，预压板731下行对压腔内整形完成的粗坯进行预压，得到预压板731；

[0042] F.热压：预压板731传送至热压工位75，热压工位75将预压板731热压成型，得到集成板5；

[0043] G.卸板：所述卸板工位76配置有回送车762，卸板工位76接收集成板至回送车762上，并将集成板由底板6上抓取移送至码放区进行码放；

[0044] H.回送：所述回送车762配置有推动气缸，该推送气缸用于将推送车上的空底板6推送至所述起点工位71；回送车762将底板6回送至所述起点工位71完成步骤A的备底板6工作，完成一次集成板的生产；重复步骤A至G实现集成板的循环自动生产。

[0045] 继续参照图1、图2、图3，所述横向料铺放工位721和所述纵向料铺放工位722均配置有铺放装置723，该铺放装置723包括滑轨724、行走支架725和料仓726，料仓726内由下向上依次叠放有长条形片状原料(所述横向原料和所述纵向原料均为经裁切、碾压、喷胶工序预制的长度一致的竹板条和/或木板条727。)，料仓726固定装设于行走支架725上，行走支架725沿滑轨724定向滑行。铺放装置723将料仓726中的原料逐一输出，具体地：参照图2、图3，料仓726的侧壁底部设有出板口720，该出板口720的高度略高于竹板条和/或木板条727的厚度，料仓726的底部配置有推板输送带728，竹板条和/或木板条727叠放于该推板输送带728上，推板输送带728沿单一方向转动，推板输送带728的外表面固定设有至少一个推块
729，推板输送带728带动推块729推动竹板条和/或木板条727长度方向的侧边朝向该出板口720方向移动直至其被完全推出并滑落入至下方，（出板口720可固定配置有由上向下与水平面呈30～45°夹角倾斜延伸的导向板730，竹板条和/或木板条727被推出后通过该导向板730向下滑落至底板6或者已铺放的（横向/纵向）料坯上，如此可有效降低竹板条和/或木板条727下落时发生翻转的概率，并有效减少铺放的相邻两个竹板条和/或木板条727之间的间隙）；如此完成一次竹板条和/或木板条727的输出；然后行走支架725按指令向前（如图
3中标记为V的箭号指向方向）移动设定距离（该设定距离等于或者略大于竹板条和/或木板条727的宽度。），然后再进行一次竹板条和/或木板条727的输出，如此重复运行直至行走支架725触碰滑轨724上固定设置的行程开关后即完成一次料坯层的铺放操作。

[0046] 继续参照图1、图5，所述起点工位71配置有底层取放机构711，该底层取放机构711用于将预先裁切并整齐码放的底层跺714上的底层逐一吸取并移放至该起点工位71的空的底板的顶面上；所述横向料铺放工位721将横向原料铺放至该底层上。底层取放机构711包括底层门架712及装配于底层门架712上的行走机构、取底层机构713；取底层机构713通过该行走机构于起点工位71和底层跺714之间往复移动；取底层机构713包括吸盘机构和升降机构，升降机构固定装配于行走机构上，吸盘机构通过该升降机构发生升降移动；吸盘机构将底层跺714上的底层逐一吸取并移放至该起点工位71的底板上。

[0047] 继续参照图1、图5，还包括面层铺放工位77，该面层铺放工位77设于所述组坯工位72和所述预压工位73之间；该面层铺放工位77配设有面层取放机构771，该面层取放机构
771用于将预先裁切并整齐码放的面层跺774上的面层逐一吸取并移放至该面层铺放工位
77的粗坯的顶面上。面层取放机构771包括面层门架772及装配于面层门架772上的行走机构、取面层机构773；取面层机构773通过该行走机构于该面层铺放工位77和面层跺774之间往复移动；取面层机构773包括吸盘机构和升降机构，升降机构固定装配于行走机构上，吸盘机构通过该升降机构发生升降移动；吸盘机构将面层跺774上的面层逐一吸取并移放至该面层铺放工位77的粗坯上。底层取放机构711和面层取放机构771的行走机构、吸盘机构和升降机构与下述的卸板工位76配置的取板机构3的行走机构2、吸盘机构31和升降机构32的构造运行方式基本一致。

[0048] 继续参照图1、图4，整形装置设于生产线的预压工位73内，载有粗坯的底板6移送至预压工位73的设定位置。所述整形装置包括预压板731、前压板732、后压板733、左压板734、右压板735。以底板6的输送方向为前方，左压板734、右压板735对应设于底板6的左侧、右侧，左压板734、右压板735分别配置有推动气缸。预压板731的顶部配置有前后丝杆736、安装座737和上下滑动限位座738，上下滑动限位座738固定装设于预压板731的顶部，安装座737装配于该上下滑动限位座738上，该上下滑动限位座738限制该安装座737的上下滑动行程。该前后丝杆736通过至少两个该安装座737装配于预压板731的顶部。所述前压板732和所述后压板733装设于该前后丝杆736上，电机驱动该前后丝杆736转动带动前压板732、后压板733沿前后定向移动。预压板731带动前压板732、后压板733下行至设定位置后，前压板732、后压板733、左压板734、右压板735的底沿底板6的顶面处于同一平面地同步朝向粗坯的四个对应的周边推进至设定位置后。前压板732、后压板733、左压板734、右压板735与底板6共同围成一顶部敞口的压腔；预压板731设于该压腔的顶部敞口内。

[0049] 继续参照图4，该板坯整形装置的整形过程为：首先，载有粗坯的底板6移送至预压工位73的设定位置；其次，预压板731带动前压板732、后压板733下行至设定位置；再者，前压板732、后压板733、左压板734、右压板735的底沿底板6的顶面处于同一平面地同步朝向粗坯的四个对应的周边推进至设定位置，此时，前压板732、后压板733、左压板734、右压板735与底板6共同围成一顶部敞口的压腔；最后，预压板731继续下行将压腔内的粗坯进行压制得到长宽高为所需标准尺寸的预压板坯。该板坯整形装置通过预压板731、前压板732、后压板733、左压板734、右压板735和底部共同构成的腔体内对粗坯的四个周边先进行挤压整形而得到所需长宽尺寸的粗坯，然后预压板731再下行进行预压处理，得到所需长宽高尺寸的预压板坯；该整形装置结构简单，所得到的预压板731坯尺寸标准、内部紧实，进而保障所制得的热压集成板的结构强度，提高产品的良品率。

[0050] 继续参照图1，所述生产线呈“口”分布，所述预压工位73和所述热压工位75之间配置有移送工位74；所述起点工位71、所述组坯工位72、所述预压工位73通过呈直线的第一输送带701传送连接，所述热压工位75、卸板工位76通过呈直线的第二输送带702传送连接；第一输送带701的输出端的底板6通过移送工位74以呈90°传送方向推送至第二输送带702的输入端；所述卸板工位76与所述起点工位71之间固定配设有轨道761，该轨道761与第一输送带701、第二输送带702垂直分布；所述回送车762沿该轨道761滑行。

[0051] 继续参照图1，所述第一输送带701的输出端与所述第二输送带702的输入端之间配置有与二者垂直分布的第三输送带703；所述第一输送带701和所述第二输送带702均为电机驱动的滑轮输送带，所述第三输送带703为无动力的滑轮输送带。所述移送工位74配置有移送门架741、移送丝杆742、移送架743和移送电机744，移送丝杆742通过移送门架741架设于第三输送带703的上方，移送丝杆742的延伸方向与第三输送带703的输送方向平行；移送电机744驱动移送丝杆742带动移送架743将第一输送带701的输出端的底板6经过第三输送带703推送至第二输送带702的输入端上。

[0052] 继续参照图1，本实施方式的生产方法配置的循环回路的集成板生产线结构更为简易，占地面积更小，能够实现全自动的底板6循环传送、粗坯组坯、整形、预压、热压和卸板工作，操作十分便利，实现高效自动生产；且卸板完成获得的底板6直接回送至起点工位71备用，生产线需要配置的底板6的数量有效减少，底板6的移送效率高，使用也十分方便，从而能够有效降低生产成本。

[0053] 继续参照图1、图5、图6，上述卸板工位76设有门架1及装配于门架1上的行走机构2、取板机构3。继续参照图5、图6，取板机构3通过该行走机构2于取板工位11和码垛工位12之间往复移动；上述行走机构2包括行走导轨21、行走车22、驱动电机23和行程开关24，行走导轨21固定装设于上述门架1的顶部，该驱动电机23驱动该行走车22的行走轮沿该行走导轨21作往复移动；行走车22触碰该行程开关24时，行走车22停止向前移动。继续参照图5、图
6，取板机构3包括吸盘机构31和升降机构32，升降机构32固定装配于行走机构2上，吸盘机构31通过该升降机构32发生升降移动；上述升降机构32包括上框321、下框322、X型铰接架
323和驱动气缸，上框321通过连接架324与上述行走车22固定连接；X型铰接架323的上端与上框321铰接，X型铰接架323的下端与下框322铰接，该驱动气缸驱动该X型铰接架323做伸缩动作。上述吸盘机构31包括四个或者六个吸盘311，所有吸盘311均匀分布地固定装设于上述下框322的底部。上述码垛工位12配置有容置框4，叉车托板121放置该限位框4内，集成板5码放于该叉车托板121上，集成板5码放完成后，可以通过叉车直接将叉车托板121连同集成板5一起移出该限位框4。限位框4在该集成板5长度方向的两侧沿分别配置有限位杆
41，限位杆41的底端固定插设于地面上，两侧的限位杆41之间的间距大于集成板5的长度3～15mm。上述容置框4的两侧分布设有若干竖直延伸的上述限位杆41，相邻两个限位杆41通过横杆42固定连接为一体形成限位栏杆，每一限位杆41的顶端均设有向外倾斜延伸的导向杆43。

[0054] 继续参照图5、图6，卸板设备通过容置框4及限位杆41的配置，在集成板5下落的过程中具有良好的限位和导向功能，使得集成板5能够实现自动整齐码放，能够有效减少后期码放的矫正工作，便于集成板5的叠高码放，提高了码放的稳定性，利于运输和码放，也有效降低生产成本。

[0055] 上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。