本发明涉及注塑设备的技术领域，特别是涉及一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，包括底板和横轴，横轴横置于底板上方；还包括导向辊，导向辊的一端侧壁上固定设置有固定辊，导向辊和固定辊均滑动套装在横轴上，固定辊的上设置有定模组件；底板上设置有两组动模组件，两组动模组件位置对称。本发明中通过定模组件的循环交替，通过交替的两个定模组件的循环换位，实现一个定模组件在注塑的过程中，另一个定模组件在脱模，整个过程相较于现有的注塑方式提高了一倍的效率，节约了大量的时间，工作效率高。
1.一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，其特征在于，包括底板（1）和横轴（2），所述横轴（2）横置于底板（1）上方；
还包括导向辊（3），所述导向辊（3）的一端侧壁上固定设置有固定辊（4），所述导向辊（3）和固定辊（4）均滑动套装在横轴（2）上，所述固定辊（4）的上设置有定模组件；
所述底板（1）上设置有两组动模组件，所述两组动模组件位置对称；
所述导向辊（3）和固定辊（4）能以横轴（2）为轴心转动，所述导向辊（3）上设置有螺旋槽（5），所述螺旋槽（5）的旋转角度为180度，所述底板（1）上固定设置有支撑柱（6），所述支撑柱（6）面向导向辊（3）的侧壁上固定设置有导向杆（7），所述导向杆（7）远离支撑柱（6）的一端位于螺旋槽（5）一端的开口内；
所述定模组件为两组，对称安装在固定辊（4）的顶底两侧，所述定模组件包括安装柱（8），所述安装柱（8）远离固定辊（4）的一端设置有底模（9）；
还包括两个筒体（10），所述两个筒体（10）的开口方向相对，所述横轴（2）的两端分别与两个筒体（10）的内侧壁固定连接，所述筒体（10）的顶底两端靠近开口的位置处均设置有导向槽（11），所述安装柱（8）能在导向槽（11）内滑动，用于对安装柱（8）进行限位导向，所述筒体（10）的底端滑动设置有限位套（12），所述两个限位套（12）相对的一端均设置有限位槽（13），所述限位槽（13）与导向槽（11）形状相同，所述限位槽（13）的行程大于导向槽（11）的行程，所述两个筒体（10）底端均设置有距离调节组件，所述两个限位套（12）均安装在距离调节组件上，用于对限位套（12）的位置进行调整；
所述两个筒体（10）后端均设置有滑动槽（14），所述固定辊（4）远离导向辊（3）的一端固定设置有移动柱（15），所述移动柱（15）上设置有与固定辊（4）同心的通孔，且横轴（2）穿过通孔；
所述底板（1）上设置有驱动机构，所述驱动机构用于驱动移动柱（15）沿着横轴（2）的轴线方向水平移动；
所述驱动机构包括转动板（16），所述底板（1）上设置有方形孔，所述底板（1）后侧壁上转动设置有驱动轴（17），所述驱动轴（17）贯穿底板（1）后侧壁并与方形孔内前侧壁转动连接，所述转动板（16）固定套设在驱动轴（17）上，所述转动板（16）上的离心位置处转动设置有连接轴（18），所述连接轴（18）远离转动板（16）的一端固定设置有联动柱（19），所述移动柱（15）远离横轴（2）的一端固定设置有横板（20），所述联动柱（19）滑动贯穿横板（20），且联动柱（19）远离连接轴（18）的一端固定设置有顶板（21），所述顶板（21）与横板（20）之间设置有弹簧（22）；
所述转动板（16）的圆周外壁上设置有两个压块（23），所述两个压块（23）以导向杆（7）为中心对称排列，所述方形孔的两端均固定设置有反向控制开关（24），所述底板（1）上设置有电机（25），所述电机（25）输出端设置有输出轴（26），所述输出轴（26）远离电机（25）的一端固定设置有主动齿轮（27），所述驱动轴（17）远离方形孔的一端固定设置有从动齿轮（28），主动齿轮（27）与从动齿轮（28）啮合，所述反向控制开关（24）与电机（25）电连接。
2.根据权利要求1所述的一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，其特征在于，所述动模组件包括支架（29），所述支架（29）固定在底板（1）上，所述支架（29）顶端设置有气缸（30），所述气缸（30）底部输出端设置有伸缩轴（31），所述伸缩轴（31）底端滑动贯穿支架（29），所述伸缩轴（31）远离气缸（30）的一端固定设置有下压模（32），所述筒体（10）顶端位于导向槽（11）终点位置处固定设置有立柱（33），立柱（33）靠近导向槽（11）的侧壁上固定设置有铜片（34），其中，安装柱（8）为导电结构，所述铜片（34）与市电电连接，所述安装柱（8）上的导电结构与气缸（30）电连接。
3.根据权利要求1所述的一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，其特征在于，所述筒体（10）底端远离开口的一端固定设置有辅助板（35），所述辅助板（35）上螺纹贯穿连接设置有丝杠（36），所述丝杠（36）一端与限位套（12）转动连接，丝杠（36）的另一端设置有旋杆（37）。
4.根据权利要求1所述的一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，其特征在于，所述底板（1）上设置有收集箱（38），用于对脱模的成品进行收集，所述底板（1）底端设置有支腿（39）。
一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备
技术领域
[0001] 本发明涉及注塑设备的技术领域，特别是涉及一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备。
背景技术
[0002] 半蚀刻喇叭网底壳是一种安装于喇叭的发声筒一端，用于对喇叭的发声筒起到防尘效果的网状结构，半蚀刻喇叭网底壳大多是采用注塑的方式进行生产，目前，在对半蚀刻喇叭网底壳进行注塑加工的方式都是采用模具和螺杆挤出机的配合，完成对半蚀刻喇叭网底壳的注塑成型，而现有的注塑方式在完成一次注塑成型之后，需要进行脱模，之后才能进行下一次的注塑，完成一次注塑和脱模的流程使用的时间较长，工作效率较低。
发明内容
[0003] 本发明的主要目的在于提供一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，从而有效解决背景技术中所指出的问题。
[0004] 为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
[0005] 一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，包括底板和横轴，所述横轴横置于底板上方；
[0006] 还包括导向辊，所述导向辊的一端侧壁上固定设置有固定辊，所述导向辊和固定辊均滑动套装在横轴上，所述固定辊的上设置有定模组件；
[0007] 所述底板上设置有两组动模组件，所述两组动模组件位置对称；
[0008] 所述导向辊和固定辊能以横轴为轴心转动，所述导向辊上设置有螺旋槽，所述螺旋槽的旋转角度为180度，所述底板上固定设置有支撑柱，所述支撑柱面向导向辊的侧壁上固定设置有导向杆，所述导向杆远离支撑柱的一端位于螺旋槽一端的开口内；
[0009] 所述定模组件为两组，对称安装在固定辊的顶底两侧，所述定模组件包括安装柱，所述安装柱远离固定辊的一端设置有底模；
[0010] 还包括两个筒体，所述两个筒体的开口方向相对，所述横轴的两端分别与两个筒体的内侧壁固定连接，所述筒体的顶底两端靠近开口的位置处均设置有导向槽，所述安装柱能在导向槽内滑动，用于对安装柱进行限位导向，所述筒体的底端滑动设置有限位套，所述两个限位套相对的一端均设置有限位槽，所述限位槽与导向槽形状相同，所述限位槽的行程大于导向槽的行程，所述两个筒体底端均设置有距离调节组件，所述两个限位套均安装在距离调节组件上，用于对限位套的位置进行调整。
[0011] 进一步地，所述两个筒体后端均设置有滑动槽，所述固定辊远离导向辊的一端固定设置有移动柱，所述移动柱上设置有与固定辊同心的通孔，且横轴穿过通孔；
[0012] 所述底板上设置有驱动机构，所述驱动机构用于驱动移动柱沿着横轴的轴线方向水平移动。
[0013] 进一步地，所述驱动机构包括转动板，所述底板上设置有方形孔，所述底板后侧壁上转动设置有驱动轴，所述驱动轴贯穿底板后侧壁并与方形孔内前侧壁转动连接，所述转动板固定套设在驱动轴上，所述转动板上的离心位置处转动设置有连接轴，所述连接轴远离转动板的一端固定设置有联动柱，所述移动柱远离横轴的一端固定设置有横板，所述联动柱滑动贯穿横板，且联动柱远离连接轴的一端固定设置有顶板，所述顶板与横板之间设置有弹簧；
[0014] 所述转动板的圆周外壁上设置有两个压块，所述两个压块一导向杆为中心对称排列，所述方形孔的两端均固定设置有反向控制开关，所述底板上设置有电机，所述电机输出端设置有输出轴，所述输出轴远离电机的一端固定设置有主动齿轮，所述驱动轴远离方形孔的一端固定设置有从动齿轮，主动齿轮与从动齿轮啮合，所述反向控制开关与电机电连接。
[0015] 进一步地，所述动模组件包括支架，所述支架固定在底板上，所述支架顶端设置有气缸，所述气缸底部输出端设置有伸缩轴，所述伸缩轴底端滑动贯穿支架，所述伸缩轴远离气缸的一端固定设置有下压模，所述筒体顶端位于导向槽终点位置处固定设置有立柱，立柱靠近导向槽的侧壁上固定设置有铜片，其中，安装柱为导电结构，所述铜片与市电电连接，所述安装柱上的导电结构与气缸电连接。
[0016] 进一步地，所述筒体底端远离开口的一端固定设置有辅助板，所述辅助板上螺纹贯穿连接设置有丝杠，所述丝杠一端与限位套转动连接，丝杠的另一端设置有旋杆。
[0017] 进一步地，所述底板上设置有收集箱，用于对脱模的成品进行收集，所述底板底端设置有支腿。
[0018] 采用上述技术方案后，本发明的有益效果是：
[0019] 通过定模组件的循环交替，通过交替的两个定模组件的循环换位，实现一个定模组件在注塑的过程中，另一个定模组件在脱模，整个过程相较于现有的注塑方式提高了一倍的效率，节约了大量的时间，工作效率高。
附图说明
[0020] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021] 图1是本发明的右前顶角向下斜视结构示意立体图；
[0022] 图2是本发明的从前侧剖视情况下的右前顶角向下斜视结构示意立体图；
[0023] 图3是本发明的去除动模组件之后的部分结构左后顶角向下斜视结构示意立体图；
[0024] 图4是本发明的两个筒体处的部分结构右前底角向上斜视结构示意立体图；
[0025] 图5是本发明的局部结构拆解示意图；
[0026] 附图标记：1、底板；2、横轴；3、导向辊；4、固定辊；5、螺旋槽；6、支撑柱；7、导向杆；8、安装柱；9、底模；10、筒体；11、导向槽；12、限位套；13、限位槽；14、滑动槽；15、移动柱；16、转动板；17、驱动轴；18、连接轴；19、联动柱；20、横板；21、顶板；22、弹簧；23、压块；24、反向控制开关；25、电机；26、输出轴；27、主动齿轮；28、从动齿轮；29、支架；30、气缸；31、伸缩轴；
32、下压模；33、立柱；34、铜片；35、辅助板；36、丝杠；37、旋杆；38、收集箱；39、支腿。
具体实施方式
[0027] 下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0028] 本发明的一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，以上所述所有部件的安装方式、连接方式或设置方式均为常见机械方式，并且其所有部件的具体结构、型号和系数指标均为其自带技术，只要能够达成其有益效果的均可进行实施，故不在多加赘述。
[0029] 本发明的一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备，在未作相反说明的情况下，“上下左右、前后内外以及垂直水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制，与此同时，“第一”、“第二”和“第三”等数列名词不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分，而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0030] 如图1‑5所示，一种半蚀刻喇叭网底壳加工用循环注塑设备,包括底板1和横轴2，横轴2横置于底板1上方；还包括导向辊3，导向辊3的一端侧壁上固定设置有固定辊4，导向辊3和固定辊4均滑动套装在横轴2上，固定辊4的上设置有定模组件；底板1上设置有两组动模组件，两组动模组件位置对称。
[0031] 在使用过程中，导向辊3和固定辊4沿着横轴2的轴线方向水平移动的过程中，带动定模组件分别一次交替移动到两组动模组件的下方，通过动模组件与定模组件的配合，同时，动模组件与外界挤出机构的输出端连通，通过外界挤出机构与动模组件和定模组件的配合完成对半蚀刻喇叭网底壳的注塑成型，工作效率高；
[0032] 导向辊3和固定辊4能以横轴2为轴心转动，导向辊3上设置有螺旋槽5，螺旋槽5的旋转角度为180度，底板1上固定设置有支撑柱6，支撑柱6面向导向辊3的侧壁上固定设置有导向杆7，导向杆7远离支撑柱6的一端位于螺旋槽5一端的开口内；
[0033] 在使用过程中，导向辊3和固定辊4在沿着横轴2的轴线方向水平移动的过程中，由于导向辊3上有螺旋槽5，且导向杆7的位置固定，使得导向辊3水平移动的过程中，当导向杆7进入至螺旋槽5内时，由于导向杆7的强制导向作用，使得导向辊3和固定辊4出现旋转，由于螺旋槽5的旋转角度为180度，使得导向辊3和固定辊4在导向杆7的作用下最大的旋转角度为180度，而当导向辊3和固定辊4反向移动时，再次受到导向杆7的强制导向，使得导向辊
3和固定辊4反向旋转180度回到初始角度，且需要注意的时固定辊4的直径小于导向辊3的直径，使得导向杆7从导向辊3中的螺旋槽5中滑出时，固定辊4不会对导向杆7进行阻挡，导向辊3和固定辊4在上述移动过程中时，安装在固定辊4上的两个定模组件不断的进行位置变换，我们将附图1中位于上方的定模组件称为第一定模，将附图1中位于下方的定模组件称为第二定模，在导向辊3出现第一次旋转之后，第一定模和第二定模的位置互换，此时第二定模与其中一个动模组件对齐，并完成注塑配合，之后导向辊3反向移动，通过导向杆7完成第二次旋转，此时的第一定模和第二定模再次位置互换，即第一定模回到附图1中的初始位置，此时的导向辊3继续沿着此方向移动，直到第一定模与另一个动模组件对齐，并进行注塑配合，在第一定模进行注塑的过程中，位于第二定模上已经注塑完成的成品或者由于导向辊3旋转带来的振动自动掉落或者被工作人员手动脱模，使得注塑与脱模同时进行，达到循环注塑的目的，工作效率高；
[0034] 定模组件为两组，对称安装在固定辊4的顶底两侧，定模组件包括安装柱8，安装柱8远离固定辊4的一端设置有底模9；还包括两个筒体10，两个筒体10的开口方向相对，横轴2的两端分别与两个筒体10的内侧壁固定连接，筒体10的顶底两端靠近开口的位置处均设置有导向槽11，安装柱8能在导向槽11内滑动，用于对安装柱8进行限位导向，筒体10的底端滑动设置有限位套12，两个限位套12相对的一端均设置有限位槽13，限位槽13与导向槽11形状相同，限位槽13的行程大于导向槽11的行程，两个筒体10底端均设置有距离调节组件，两个限位套12均安装在距离调节组件上，用于对限位套12的位置进行调整；
[0035] 在使用过程中，当前面所说的第二定模和第二定模移动到与对应的动模组件对齐的过程中，通过安装柱8与导向槽11之间的滑动配合，实现对第一定模和第二定模的限位，使得第一定模和第二定模在注塑的过程中不会在受到下压力的过程中出现旋转，工作过程相对稳定，由于两个筒体10之间间隔的距离较大，通过设置有限位套12和距离调节组件，能够通过调节两个限位套12的相对位置，实现对第一定模和第二定模的完美限位导向，使得装置运动更加稳定，工作效率高。
[0036] 作为上述实施例的优选，两个筒体10后端均设置有滑动槽14，固定辊4远离导向辊3的一端固定设置有移动柱15，移动柱15上设置有与固定辊4同心的通孔，且横轴2穿过通孔；底板1上设置有驱动机构，驱动机构用于驱动移动柱15沿着横轴2的轴线方向水平移动。
[0037] 在使用过程中，驱动机构通过移动柱15带动导向辊3和固定辊4沿着横轴2的轴线方向水平移动，在筒体10上设置滑动槽14为了增大移动柱15的移动行程。
[0038] 作为上述实施例的优选，驱动机构包括转动板16，底板1上设置有方形孔，底板1后侧壁上转动设置有驱动轴17，驱动轴17贯穿底板1后侧壁并与方形孔内前侧壁转动连接，转动板16固定套设在驱动轴17上，转动板16上的离心位置处转动设置有连接轴18，连接轴18远离转动板16的一端固定设置有联动柱19，移动柱15远离横轴2的一端固定设置有横板20，联动柱19滑动贯穿横板20，且联动柱19远离连接轴18的一端固定设置有顶板21，顶板21与横板20之间设置有弹簧22；转动板16的圆周外壁上设置有两个压块23，两个压块23一导向杆7为中心对称排列，方形孔的两端均固定设置有反向控制开关24，底板1上设置有电机25，电机25输出端设置有输出轴26，输出轴26远离电机25的一端固定设置有主动齿轮27，驱动轴17远离方形孔的一端固定设置有从动齿轮28，主动齿轮27与从动齿轮28啮合，反向控制开关24与电机25电连接。
[0039] 在使用过程中，打开电机25，电机25驱动主动齿轮27旋转，主动齿轮27带动从动齿轮28旋转，从动齿轮28通过驱动轴17带动转动板16旋转，当转动板16旋转到压块23与对应的反向控制开关24接触时，压块23触发反向控制开关24，通过反向控制开关24控制电机25反向转动，同样的，转动板16反向转动时，位于另一侧的压块23触发另一侧对应的反向控制开关24，此时电机25再次反向转动，通过设置的反向控制开关24完成对电机25正反转动的控制，转动板16正反转动的过程中，通过联动柱19带动横板20和移动柱15水平往复移动，进而实现对导向辊3和固定辊4的驱动，实现对定模组件的驱动，自动化程度高，工作效率高。
[0040] 作为上述实施例的优选，动模组件包括支架29，支架29固定在底板1上，支架29顶端设置有气缸30，气缸30底部输出端设置有伸缩轴31，伸缩轴31底端滑动贯穿支架29，伸缩轴31远离气缸30的一端固定设置有下压模32，筒体10顶端位于导向槽11终点位置处固定设置有立柱33，立柱33靠近导向槽11的侧壁上固定设置有铜片34，其中，安装柱8为导电结构，铜片34与市电电连接，安装柱8上的导电结构与气缸30电连接。
[0041] 在使用过程中，当安装柱8进入至导向槽11内并移动到导向槽11内的终点位置时，安装柱8与铜片34接触，此时，市电、铜片34、安装柱8与气缸30组成一个电路通路，气缸30在外界控制机构的控制下向下移动到指定位置，使得下压模32与底模9组成一个成型腔室，完成注塑工作，之后气缸30反向活动，带动下压模32与底模9脱离，完成一次完整的注塑成型操作，自动化程度高，工作效率高。
[0042] 作为上述实施例的优选，筒体10底端远离开口的一端固定设置有辅助板35，辅助板35上螺纹贯穿连接设置有丝杠36，丝杠36一端与限位套12转动连接，丝杠36的另一端设置有旋杆37。
[0043] 在使用过程中，通过旋杆37转动丝杠36，能够对限位套12的位置进行调节，降低使用局限性。
[0044] 作为上述实施例的优选，底板1上设置有收集箱38，用于对脱模的成品进行收集，底板1底端设置有支腿39。
[0045] 在使用过程中，收集箱38能够对脱模的成品进行收集，支腿39起到支撑的作用。
[0046] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
