一种Al-Zn型电机转子合金及其制备方法与应用

摘要

本申请公开了一种Al‑Zn型电机转子合金及其制备方法与应用，属于电机转子合金技术领域。该电机转子合金包括1.0‑2.5wt％的Zn，其余为Al，将铝液升温至700‑750℃，加入1.0‑2.5wt％的纯锌得到溶体，在710‑740℃下对溶体进行精炼；将精炼后的溶体静置，在715‑730℃下进行离心浇铸，即得到所述Al‑Zn型电机转子合金。Zn元素能够固溶于Al基材中，能够提高合金强度和导电率，通过离心铸造工艺降低转子合金中的气泡含量，制备得到的转子合金孔隙率低。

权利要求

1.一种Al‑Zn型电机转子合金，其特征在于，包括1.0‑2.5wt％的Zn，其余为Al；

所述Al‑Zn型电机转子合金的制备方法包括下述步骤：

(1)将铝液升温至700‑750℃，加入1.0‑2.5wt％的纯锌得到溶体，在710‑740℃下对溶体进行精炼；

(2)将精炼后的溶体静置，在715‑730℃下进行离心浇铸，即得到所述Al‑Zn型电机转子合金；

步骤(1)中，所述精炼为向所述溶体中旋转喷吹氮气，加入0.5‑1.0wt％的六氯乙烷精炼剂，所述氮气吹气的一段吹气压力为1.5‑2MPa，精炼时间为10‑20min；所述氮气的二段吹气压力为0.5‑1.0MPa，精炼时间为5‑15min，精炼后扒渣再静置；

步骤(2)中，所述离心浇铸步骤为：将模具预热至710‑740℃，离心转速为250‑300r/min，浇铸温度为715‑730℃，待合金凝固后，铸造设备停止旋转，自然冷却至室温后得到所述Al‑Zn型电机转子合金，所述自然冷却的冷却速度为1‑2℃/min，冷却时间为6‑12h。

2.根据权利要求1所述的Al‑Zn型电机转子合金，其特征在于，包括1.5‑2.0wt％的Zn，其余为Al。

3.根据权利要求1所述的Al‑Zn型电机转子合金，其特征在于，所述Al‑Zn型电机转子合金的孔隙率为2％‑6％；

屈服强度大于15MPa；

抗拉强度大于90MPa。

4.一种权利要求1‑3任一项所述的Al‑Zn型电机转子合金的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：(1)将铝液升温至700‑750℃，加入1.0‑2.5wt％的纯锌得到溶体，在710‑740℃下对溶体进行精炼；

(2)将精炼后的溶体静置，在715‑730℃下进行离心浇铸，即得到所述Al‑Zn型电机转子合金；

步骤(1)中，所述精炼为向所述溶体中旋转喷吹氮气，加入0.5‑l.0wt％的六氯乙烷精炼剂，所述氮气吹气的一段吹气压力为1.5‑2MPa，精炼时间为10‑20min；所述氮气的二段吹气压力为0.5‑1.0MPa，精炼时间为5‑15min，精炼后扒渣再静置；

步骤(2)中，所述离心浇铸步骤为：将模具预热至710‑740℃，离心转速为250‑300r/min，浇铸温度为715‑730℃，待合金凝固后，铸造设备停止旋转，自然冷却至室温后得到所述Al‑Zn型电机转子合金，所述自然冷却的冷却速度为1‑2℃/min，冷却时间为6‑12h。

5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述六氯乙烷精炼剂的加入量为0.8wt％。

6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述静置时间为30min以上。

7.一种如权利要求1‑3任一项所述的Al‑Zn型电机转子合金或权利要求4‑6任一项所述的制备方法制备得到的所述Al‑Zn型电机转子合金的应用，其特征在于，其适用于新能源电机转子。

说明书

一种Al‑Zn型电机转子合金及其制备方法与应用

技术领域

[0001] 本申请涉及一种Al‑Zn型电机转子合金及其制备方法与应用，属于电机转子合金技术领域。

背景技术

[0002] 随着经济和社会的发展，汽车已逐渐进入寻常百姓家，成为人们出行生活的必备工具。新能源汽车能够有效解决地球能源的消耗和环境恶劣等问题，因此新能源汽车逐渐成为研究重点，新能源汽车中所使用的电机转子往往是铝材质，铝质电机转子通常是将铝升温至熔点得到均匀的金属铝液，再使用压力铸铝或离心铸铝的方式将金属铝液注入铝模中，冷却凝固即可。

[0003] 目前的铸铝转子中，通过向铝液中加入多种其他金属元素，以提高电机转子合金电学性能和力学性能，但是现有的多种金属元素加入至铝液中，不仅会造成成本增加，难以大规模化生产，还会导致其他金属元素在铝液中形成不同的合金组织，不同合金组织之间彼此存在间隙，会造成转子合金微相结构分离，使得转子合金中存在较多的气泡，最终导致电学性能和力学性能下降。

发明内容

[0004] 为了解决上述问题，提供了一种Al‑Zn型电机转子合金及其制备方法，该转子合金采用高纯铝和Zn元素制备得到，Zn元素能够固溶于Al基材中，通过固溶强化，能够提高合金强度，通过离心铸造工艺降低转子合金中的气泡含量，制备得到的转子合金孔隙率低。

[0005] 根据本申请的一个方面，提供了一种Al‑Zn型电机转子合金，其特征在于，包括1.0‑2.5wt％的Zn，其余为Al。

[0006] 可选地，所述Al‑Zn型电机转子合金包括1.5‑2.0wt％的Zn，其余为Al。

[0007] 优选的，所述Al‑Zn型电机转子合金包括2.0wt％的Zn，其余为Al。

[0008] 可选地，所述Al‑Zn型电机转子合金的孔隙率为2％‑6％，优选为2％；

[0009] 根据本申请的另一个方面，提供了一种上述任一项所述的Al‑Zn型电机转子合金的制备方法，包括下述步骤：

[0010] (1)将铝液升温至700‑750℃，加入1.0‑2.5wt％的纯锌得到溶体，在710‑740℃下对溶体进行精炼；

[0011] (2)将精炼后的溶体静置，在715‑730℃下进行离心浇铸，即得到所述Al‑Zn型电机转子合金。

[0012] 可选地，步骤(1)中，所述精炼为向所述溶体中旋转喷吹氮气，加入0.5‑1.0wt％的六氯乙烷精炼剂，所述氮气的吹气压力为0.5‑2MPa，精炼时间为15‑30min，精炼后扒渣再静置。

[0013] 可选地，所述六氯乙烷精炼剂的加入量为0.8wt％；所述氮气的一段吹气压力为1.5‑2.0MPa，精炼时间为10‑20min；所述氮气的二段吹气压力为0.5‑1.0MPa，精炼时间为5‑
15min。

[0014] 可选地，所述静置时间为30min以上。

[0015] 可选地，步骤(2)中，所述离心浇铸步骤为：将模具预热至710‑740℃，离心转速为200‑300r/min，浇铸温度为715‑730℃，待合金凝固后，铸造设备停止旋转，自然冷却至室温后得到所述Al‑Zn型电机转子合金。

[0016] 可选地，所述自然冷却的冷却速度为1‑2℃/min，冷却时间为6‑12h。

[0017] 可选地，所述离心浇铸自然冷却后得到铸件，所述铸件经过热处理后得到所述Al‑Zn型电机转子合金；

[0018] 所述热处理步骤为：将所述铸件一次升温至450‑550℃，处理6‑10h后进行水冷淬火，之后再将所述铸件二次升温至150‑200℃，保温18‑24h后空气冷却，即得所述Al‑Zn型电机转子合金。

[0019] 可选地，所述自然冷却的冷却速度为1‑2℃/min，冷却时间为6‑12h。

[0020] 优选的，所述自然冷却的冷却速度为2℃/min，冷却时间为6‑7h。

[0021] 可选地，所述一次升温的升温速率为100‑120℃/h；优选为100℃/h。

[0022] 所述二次升温的升温速率为30‑40℃/h，优选为30℃/h。

[0023] 所述淬火转移时间＜20s。

[0024] 可选地，所述一次升温的升温速率与所述二次升温的升温速率的差值为60‑80℃/h。

[0025] 可选地，所述水冷淬火的冷却速度为25‑35℃/s，冷却时间为12‑22s；

[0026] 所述空气冷却的冷却速度为1‑2℃/min，冷却时间为1.2‑3.5h。

[0027] 优选的，所述热处理步骤为：将所述铸件以100℃/h的升温速率一次升温至500℃，处理9h后进行水冷淬火，水冷淬火的降温速率为30℃/s，冷却时间为15s；之后再将所述铸件以30℃/h的升温速率二次升温至180℃，保温20h后空气冷却，空气冷却的降温速率为1℃/min，冷却时间为3h，即得所述Al‑Zn型电机转子合金。

[0028] 铸造状态下，Al‑Zn合金组织尺寸一般较大，多为微米级，强化效果较弱；通过高温保温过程使合金元素固溶进基体，再通过快速冷却形成过饱和固溶体，第二次升温到150‑200℃的保温过程中，过饱和固溶体中析出纳米级第二相，能够明显提高合金强度，并且细化Al‑Zn合金组织，使得转子合金相的尺寸变小，强化效果得到提高，同时合金元素的析出，减小了铝晶格的畸变，有利于提高合金的导电率。

[0029] 上述离心浇铸后，所述Al‑Zn型电机转子合金的屈服强度大于45MPa；抗拉强度大于80MPa，导电率大于31MS/m，200℃服役1000h变形量为0.2％的蠕变极限为8MPa，200℃服役1000h变形量为0.2％的疲劳极限为13MPa，200℃保温100h的强度损失率＜10％。

[0030] 热处理之后，Al‑Zn型电机转子合金的屈服强度大于65MPa；抗拉强度大于110MPa，导电率大于33MS/m，200℃服役1000h变形量为0.2％的蠕变极限为10MPa，200℃服役1000h变形量为0.2％的疲劳极限为15MPa，200℃保温100h的强度损失率＜8％。

[0031] 根据本申请的另一个方面，提供了一种上述任一项所述的Al‑Zn型电机转子合金或上述任一项所述的制备方法制备得到的所述Al‑Zn型电机转子合金的应用，其适用于新能源电机转子。

[0032] 本申请的有益效果包括但不限于：

[0033] 1.根据本申请的Al‑Zn型电机转子合金，只添加一种Zn元素，可降低转子合金的成本，用于大规模化生产电机转子，并且Zn元素能够最大限度的固溶于铝基材中，强化转子合金的力学性能。

[0034] 2.根据本申请的Al‑Zn型电机转子合金，Zn元素与Al元素生成单一且均匀的合金组织，能够提高转子合金在微观上的均匀性，Zn元素经过热处理之后，固溶量减小，转子合金的导电率得以提升，可用于高导电需求的场所。

[0035] 3.根据本申请的Al‑Zn型电机转子合金的制备方法，该制备工艺步骤简单，原料易得，便于工业上大批量生产加工，同时所用金属元素单一，能够降低转子合金中的杂质含量，降低合金中第二相的尺寸，从而提高转子合金的力学性能。

[0036] 4.根据本申请的Al‑Zn型电机转子合金的制备方法，采用离心铸造工序，能够改变转子合金的微观尺寸，降低转子合金的孔隙率，提高转子合金的耐热性，制备得到的转子合金可在高温场所下使用，极限使用温度为200℃。

具体实施方式

[0037] 下面结合实施例详述本申请，但本申请并不局限于这些实施例。

[0038] 如无特别说明，本申请的实施例中的原料均通过商业途径购买。

[0039] 实施例1

[0040] 本实施例涉及一种Al‑Zn型电机转子合金的制备方法，包括下述步骤：

[0041] (1)将铝液升温至700‑750℃，加入1.0‑2.5wt％的纯锌得到溶体，在710‑740℃下对溶体进行精炼；

[0042] (2)将精炼后的溶体静置30min以上，将模具预热至710‑740℃，离心转速为200‑300r/min，在715‑730℃下进行离心浇铸，待合金凝固后，铸造设备停止旋转，以1‑2℃/min的冷却速率冷却6‑12h后得到Al‑Zn型电机转子合金。

[0043] 按照上述制备方法制备得到转子合金1#‑9#和对比转子合金D1#‑D4#，具体制备方法的不同之处见下表1。

[0044] 表1

[0045]

[0046]

[0047] 实施例2

[0048] 本实施例在实施例1制备方法的基础上，增加了对铸件的热处理步骤，转子合金1#经过上述离心浇铸后得到铸件，将铸件以100‑120℃/h的升温速率一次升温至450‑550℃，处理6‑10h后进行水冷淬火，水冷淬火的降温速率为25‑35℃/s，冷却时间为12‑22s；之后再将所述铸件以30‑40℃/h的升温速率二次升温至150‑200℃，保温18‑24h后空气冷却，空气冷却的降温速率为1‑2℃/min，冷却时间为1.2‑3.5h，即得Al‑Zn型电机转子合金。

[0049] 按照上述热处理步骤，对转子合金1#再进行处理得到转子合金10#‑14#，具体制备方法的不同之处见下表2。

[0050] 表2

[0051]

[0052] 实验例

[0053] 将上述转子合金1#‑14#和对比转子合金D1#‑D4#分别对各自端面取样，进行性能测试，电导率试样尺寸符合GB/T12966 2008要求并进行电导率测试，力学性能测试试样尺寸标准符合ASTM E8并进行拉伸性能分析，具体测试结果见下表3：

[0054] 表3

[0055]

[0056]

[0057] 根据表1及表2的制备条件及测试数据可知，在铝液中加入1.0‑2.5wt％的Zn元素，能够降低转子合金中的杂质含量，明显提高转子合金的强度和导电率，离心铸造工艺能够细化合金组织，降低转子合金的孔隙率，并且提高转子合金的耐热性，为转子合金在高温场所下的长期使用提供了可能。

[0058] 转子合金1#与转子合金2#‑3#、对比转子合金D1#相比，Zn元素的含量发生改变，其力学性能、电导率、孔隙率和耐热性发生改变，原因在于，Zn元素过高，会造成Zn元素的固溶量增多，降低电导率，并且转子合金中气体残留增多，孔隙率上升，Zn元素过低，则不足以形成均匀且细致的合金相，力学性能无法得到加强，转子合金1#与对比转子合金D2#相比，还含有其他金属元素，加入的其他元素能够破坏转子合金的微相结构，使得不同合金组织之间存在间隙，从而导致转子合金的孔隙率升高，力学性能、电导率和耐热性变差。

[0059] 转子合金1#与转子合金4#相比，铝液的温度发生改变，转子合金4#相比于转子合金1#的各方面性能变差，铝液温度过低，将会影响铝液的精炼过程，导致铝液中杂质增多，从而电学性能和力学性能下降。

[0060] 转子合金1#与转子合金5#和对比转子合金D3#相比，精炼条件发生改变，转子合金5#和对比转子合金D3#相比于转子合金1#的各方面性能变差，精炼的一段吹气压力高，能够对铝液进行充分精炼，二段吹气压力偏低，在保证继续精炼的同时，能够降低铝液中的气体，降低转子合金的孔隙率，若二段吹气压力比一段吹气压力高，则铝液中会溶入较多的气体，进而降低转子合金的致密性，使得电学性能和力学性能下降。

[0061] 转子合金1#与转子合金6#‑9#和对比转子合金D4#相比，离心浇铸条件发生改变，转子合金6#‑8#和对比转子合金D4#相比于转子合金1#的各方面性能变差，模具的温度比铝液温度高，则浇铸过程中铝液再次升温，容易出现受热不均的现象，影响转子合金的均匀性，离心转速变低，则会降低铝液中气体排出速率，并且延缓转子合金的结晶，使得转子合金内部出现晶格畸变，离心转速过快，则转子合金结晶速度过快，则转子合金的内部的晶型不完善，晶格缺陷增多，浇铸温度偏低，则铝液在浇铸时流动性变差，转子合金中气体残留增多，浇铸温度偏高则铝液与模具的温差变大，铝液在浇铸过程中容易冷凝过快，同样会造成晶格缺陷增多，离心铸造的冷却速度增大，则会使得转子合金中热应力释放不完全，转子合金内部存在一定的应力，从而力学性能变差，同时铝液中的气体排出率变低，使得转子合金的孔隙率升高。

[0062] 转子合金1#与转子合金10#‑14#相比，改变的是热处理工艺，其中转子合金13#未经过热处理工艺进行处理，转子合金10#‑14#与转子合金1#相比各方面性能增强，热处理能够使得转子合金的晶相更加完整，合金组织更为致密。一次升温的条件能够影响合金元素在基体中的固溶量，从而间接影响水冷淬火后的过饱和固溶体的含量，水冷淬火的冷却速度直接影响过饱和固溶体的含量，若过饱和固溶体的含量降低，则在二次升温中会降低纳米级合金相的数量，从而降低Zn元素对转子合金的强化效果，降低转子合金的性能；二次升温的条件能够影响合金组织的尺寸，改变铝晶格的畸变的数量，最终影响转子合金的导电率和耐热性。

[0063] 以上所述，仅为本申请的实施例而已，本申请的保护范围并不受这些具体实施例的限制，而是由本申请的权利要求书来确定。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的技术思想和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。