一种油田含油污水除油剂及其制备方法和应用

摘要

本发明属于污水处理技术领域，具体涉及一种油田含油污水除油剂及其制备方法和应用。所述的制备方法如下：在四口烧瓶中加入苯乙醇、氯乙酸、二环己基碳化二亚胺，搅拌，保温反应，冷却至室温得到氯乙酸苯乙酯；将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入镁铝复合催化剂，氮气吹扫反应釜，随后搅拌并升温，通入环氧乙烷，继续升温，冷却至室温得到中间体；在上述中间体中加入异丙醇和二甲基叔胺，保温反应得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，重结晶，得到最终产品除油剂。本发明的除油剂原料来源广泛、合成工艺简单的优点；同时具有除油率高的特点，在使用浓度10mg/L时除油率都达到98%以上。

权利要求

1.一种油田含油污水除油剂的制备方法，其特征在于，所述的制备方法如下：（1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入苯乙醇、氯乙酸、二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至90‑100℃，保温反应，冷却至室温；

过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

（2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜2‑

3min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至80‑90℃，通入环氧乙烷，完毕后，继续升温至120‑130℃，使反应釜的压力达到0.2‑0.4MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.5‑1h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

（3）在上述中间体中加入异丙醇和二甲基叔胺，100‑110℃保温反应，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂；

所述的中间体分子结构式如下：

；

所述的最终产品除油剂分子结构式如下：

；

所述的n为2‑10；

所述的二甲基叔胺第三个取代基为C1‑C16的正构烷基。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，基于1摩尔份苯乙醇，所述的氯乙酸、二环己基碳化二亚胺、环氧乙烷、叔胺的用量分别为1‑1.3摩尔份、1‑1.3摩尔份、2‑10摩尔份、1‑1.3摩尔份。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，基于1摩尔份苯乙醇，所述的氯乙酸、二环己基碳化二亚胺、环氧乙烷、叔胺的用量分别为1‑1.1摩尔份、1‑1.1摩尔份、4‑8摩尔份、1‑1.1摩尔份。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述的保温反应时间为2‑

4h；步骤（3）中，所述的保温反应时间为24‑48h。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，所述的镁铝复合催化剂与苯乙醇的质量比为0.1‑0.3:1。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（3）中，所述的异丙醇与苯乙醇的质量比为2‑10:1。

7.根据权利要求1‑6任一项权利要求所述制备方法制备得到的除油剂，其特征在于，所述的除油剂分子结构式如下：其中：n=2‑10；

R为C1‑C16的正构烷基。

8.根据权利要求7所述的除油剂，其特征在于，所述的除油剂分子结构式如下：其中：n=5‑10；

R为C4‑C12的正构烷基。

9.根据权利要求7所述的除油剂在油田含油污水处理中应用。

说明书

一种油田含油污水除油剂及其制备方法和应用

技术领域

[0001] 本发明属于污水处理技术领域，具体涉及一种油田含油污水除油剂及其制备方法和应用。

背景技术

[0002] 油田开发进入中后期，采出液含水率急剧上升，采出水处理量大幅度增加。目前，大部分油井采出液综合含水率已超过90%，部分单井采出液综合含水率甚至超过95%。为提高原油采收率，国内三次采油技术越来越受到重视，但同时带来的后果是采出水乳化越来越严重，采出水中含油量越来越大，需要对采出水进行破乳来回收原油。其中O/W乳状液所占比重越来越大，O/W乳状液乳化程度更加严重，油水界面结构更加复杂，破乳处理难度也将更大，因此需要使用除油剂以达到理想的油水分离效果。

[0003] 常用的除油剂主要包括阳离子聚丙烯酰胺类聚合物、二甲胺和环氧氯丙烷缩聚物和嵌段聚醚等，这些药剂普遍很难适应聚驱采出液处理的要求，表现为破乳后下层水含油量高，增大了污水处理系统的成本和难度。因此，研究高效处理油田采出液用除油剂对于油田生产具有重要的生产意义。

[0004] CN101357783A公开了一种高效乳化废水破乳剂的制备方法，其特征在于包括如下步骤：第一步，将含Fe2O39‑15％的三价铁盐水溶液，与含硅0.8‑2.4％的硅酸钠水溶液，按重量比10∶1，将硅酸钠水溶液缓慢加入到三价铁盐水溶液中，pH3‑5，于40‑70℃下反应2‑4小时，得到铁硅聚合物；第二步，将与以上三价铁盐水溶液相同重量的含Al2O310‑14％的三价铝盐水溶液，于搅拌下加入至第一步合成的铁硅聚合物中，调节pH为2‑3.5，40‑70℃下聚合2‑4h，得到破乳剂。本发明得到的乳化废水破乳剂在破乳的同时具有混凝净化功能、且操作方便、环保性能好。但是使用该除油剂处理污水时，药剂用量大，会产生大量浮渣，带来二次污染，且出水指数难以达标。

[0005] CN901062847公开了一种用于工业污水絮凝剂二甲基二烯丙基氯化铵‑丙烯酰胺共聚物的制备方法，在常压下水溶液聚合，使用不同的引发剂体系和严格的浓度控制，使转化率高达90%以上，共聚物的阳离子度高达30%以上，特性粘度高达4‑5dl/g，超过现有技术水平，因此絮凝的效果好，生渣量少，而且反应时间可以缩短一半，仅需4‑5h即可完成。本发明制取的共聚物还可应用在油田采油添加剂、造纸添加剂和日用化工生产过程中。但是该共聚物破乳性能差，处理后的污水无法满足实际需要。

发明内容

[0006] 本发明针对上述现有技术的不足而提供一种油田含油污水除油剂及其制备方法和应用。本发明的除油剂原料来源广泛合成工艺简单的优点；同时具有除油率高的特点，在使用浓度10mg/L时除油率都达到98%以上。

[0007] 为了实现上述目的，本发明目的之一公开了一种油田含油污水除油剂，所述的除油剂分子结构式如下：

[0008]

[0009] 其中：n=2‑10；

[0010] R为C1‑C16的正构烷基。

[0011] 本发明另一个目的公开了上述除油剂的合成方法，具体步骤如下：

[0012] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入苯乙醇、氯乙酸、二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至90‑100℃，保温反应，冷却至室温；

[0013] 过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0014] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜2‑3min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至80‑90℃，通入环氧乙烷，完毕后，继续升温至120‑130℃，使反应釜的压力达到0.2‑0.4MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.5‑1h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0015] （3）在上述中间体中加入异丙醇和二甲基叔胺，100‑110℃保温反应，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂。

[0016] 本发明第三个方面公开了上述除油剂在油田含油污水处理中应用。

[0017] 油田污水中的原油大部分是O/W乳状液形成微小油滴存在，形成的原因是开采过程中使用了阴离子表面活性剂，因此油滴表面带有负电荷，负电荷相互排斥导致O/W的乳状液非常稳定。本发明的除油剂含有的大量季铵阳离子可以中和带负电荷的油滴，使油滴之间失去排斥作用而相互聚集，同时使得阴离子表面活性剂失去降低油水界面张力的作用，加大了油水界面张力，从而破坏O/W乳状液的稳定性；含有大分子的聚氧乙烯可以大量扫捕带负电荷的油滴，中和油珠表面的电性和不牢固吸附膜的形成，使油珠易于聚并、上浮而达到除油目的。由于本发明的界面活性高于原油中油水界面活性，因而导致原界面膜稳定性遭到破坏，将膜内包覆的水释放出来，同时新膜得的强度被大大降低，将膜内包覆的水释放出来，从而达到除油效果。

[0018] 本发明与现有技术相比具有如下优点和有益效果：

[0019] （1）本发明的除油剂原料来源广泛、成本低以及合成工艺简单的特点；

[0020] （2）本发明的除油剂具有使用浓度低、除油效果好的优点；使用浓度为10mg/L时，除油率达到98%以上。

具体实施方式

[0021] 在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

[0022] 根据本发明的第一方面，本发明公开了一种油田含油污水除油剂，所述的除油剂分子结构式如下：

[0023]

[0024] 其中：n=2‑10；更优选地，n=5‑10；

[0025] R为C1‑C16的正构烷基；更优选地，R为C4‑C12的正构烷基。

[0026] 第二方面，本发明提供了上述除油剂的合成方法，具体步骤如下：

[0027] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入苯乙醇、氯乙酸、二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至90‑100℃，保温反应，冷却至室温；

[0028] 过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0029] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜2‑3min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至80‑90℃，通入环氧乙烷，完毕后，继续升温至120‑130℃，使反应釜的压力达到0.2‑0.4MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.5‑1h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0030] （3）在上述中间体中加入异丙醇和二甲基叔胺，100‑110℃保温反应，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂。

[0031] 在本发明中，优选地，基于1摩尔份苯乙醇，所述的氯乙酸、二环己基碳化二亚胺、环氧乙烷、叔胺的用量分别为1‑1.3摩尔份、1‑1.3摩尔份、2‑10摩尔份、1‑1.3摩尔份；更优选地，基于1摩尔份苯乙醇，所述的氯乙酸、二环己基碳化二亚胺、环氧乙烷、叔胺的用量分别为1‑1.1摩尔份、1‑1.1摩尔份、4‑8摩尔份、1‑1.1摩尔份。

[0032] 在本发明中，优选地，所述的二甲基叔胺第三个取代基为C1‑C16的的正构烷基；更优选地，所述的二甲基叔胺第三个取代基为C4‑C12的的正构烷基。

[0033] 优选情况下，步骤（1）中，所述的保温反应时间为2‑4h；更优选地，所述的保温反应时间为2‑3h。

[0034] 在本发明中，优选地，步骤（2）中，所述的镁铝复合催化剂与苯乙醇的质量比为0.1‑0.3:1；更优选地，所述的镁铝复合催化剂与苯乙醇的质量比为0.1‑0.2:1。

[0035] 在本发明中，优选地，步骤（3）中，所述的异丙醇与苯乙醇的质量比为2‑10:1；更优选地，所述的异丙醇与苯乙醇的质量比为3‑8:1。

[0036] 优选情况下，步骤（3）中，所述的保温反应时间为24‑48h；更优选地，所述的保温反应时间为32‑40h。

[0037] 本发明除油剂合成的反应方程式如下：

[0038]

[0039]

[0040]

[0041]

[0042] 本发明第三个方面公开了上述除油剂在油田含油污水处理中应用。对于具体的应用无特别要求，可以为本领域常规的应用方式，在此不再论赘述。

[0043] 另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

[0044] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

[0045] 下面将结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

[0046] 在本发明中，所用的装置或设备均为所属领域已知的常规装置或设备，均可购得。

[0047] 以下实施例和对比例中，在没有特别说明的情况下，所使用的各种试剂均为来自商购的化学纯试剂。

[0048] 实施例1：

[0049] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.5mol氯乙酸、0.5mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至90℃，保温反应2h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0050] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入6.1g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜2min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至88℃，通入2mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至125‑130℃，使反应釜的压力达到0.2‑0.25MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.5h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0051] （3）在上述中间体中加入122g异丙醇和0.5mol三甲胺，100℃保温反应24h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C1。

[0052] 实施例2：

[0053] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.65mol氯乙酸、0.65mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至95℃，保温反应4h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0054] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入18.3g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜2min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至87℃，通入3mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至125‑130℃，使反应釜的压力达到0.25‑0.3MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持1h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0055] （3）在上述中间体中加入610g异丙醇和0.65mol二甲基丁胺，105℃保温反应48h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C2。

[0056] 实施例3：

[0057] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.55mol氯乙酸、0.55mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至92℃，保温反应2.5h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0058] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入8.6g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜3min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至82℃，通入3.5mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至125‑130℃，使反应釜的压力达到0.3‑0.35MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.5h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0059] （3）在上述中间体中加入150g异丙醇和0.55mol二甲基辛胺，100‑110℃保温反应30h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C3。

[0060] 实施例4：

[0061] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.55mol氯乙酸、0.52mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至100℃，保温反应3.5h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0062] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入16.6g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜3min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至85℃，通入4.2mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至120‑125℃，使反应釜的压力达到0.35‑0.4MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持1h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0063] （3）在上述中间体中加入500g异丙醇和0.55mol二甲基十四胺，110℃保温反应36h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C4。

[0064] 实施例5：

[0065] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.57mol氯乙酸、0.51mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至97℃，保温反应3h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0066] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入10.3g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜2min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至85℃，通入4.5mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至120‑125℃，使反应釜的压力达到0.3‑0.35MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.5h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0067] （3）在上述中间体中加入200g异丙醇和0.60mol二甲基十二胺，106℃保温反应48h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C5。

[0068] 实施例6：

[0069] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.6mol氯乙酸、0.52mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至98℃，保温反应3h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0070] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入15.4g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜3min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至90℃，通入5mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至120‑125℃，使反应釜的压力达到0.35‑0.4MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.8h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0071] （3）在上述中间体中加入300g异丙醇和0.57mol二甲基十二胺，105℃保温反应40h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C6。

[0072] 实施例7：

[0073] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.58mol氯乙酸、0.51mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至100℃，保温反应3.2h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0074] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入12.3g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜2min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至80℃，通入5mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至120‑250℃，使反应釜的压力达到0.35‑0.4MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持0.6h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0075] （3）在上述中间体中加入301g异丙醇和0.55mol二甲基十六胺，108℃保温反应32h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C7。

[0076] 实施例8：

[0077] （1）在装有冷凝回流管的四口烧瓶中加入0.5mol苯乙醇、0.59mol氯乙酸、0.51mol二环己基碳化二亚胺，搅拌升温至90℃，保温反应2.3h，冷却至室温；过滤掉二环己基脲，蒸馏水洗涤三遍，洗掉未反应的原材料，得到高纯度的氯乙酸苯乙酯；

[0078] （2）将上述氯乙酸苯乙酯放置到高压釜中，加入12.6g镁铝复合催化剂，用氮气吹扫反应釜3min，继续通入氮气至反应釜压力为0.05MPa，随后搅拌并升温至80℃，通入3.5mol环氧乙烷，通入速度为2.5g/min，通入完毕，继续升温至120‑125℃，使反应釜的压力达到0.35‑0.4MPa，随着反应的进行压力逐渐下降，当压力不再下降，稳定维持1h后，采用循环冷却水将体系冷却至室温，得到中间体；

[0079] （3）在上述中间体中加入341g异丙醇和0.58mol二甲基十二胺，102℃保温反应24h，得到粗品溶液；将上述粗品溶液减压蒸馏，得到粘稠固体，用乙酸乙酯重结晶，得到最终产品除油剂C8。

[0080] 实施例9  除油效果室内评价

[0081] 室内评价的含油污水为胜利油田某联合站油水分离后未经处理的采出水，污水含油率为522mg/L，在一系列烧杯中分别加入700ml采出水，分别加入不同浓度的C1‑C8和市场除油剂，在200rpm搅拌速度下搅拌60s，静置15min，取下层水测试含油，计算除油率。

[0082] 表1 除油效果（除油率，%）

[0083]

[0084] 从表1可以看出：浓度为5%时，除油剂C1‑C8除油率均大于97%，最高达到了97.7%，而AN‑249和NP‑10除油率分别为76.8%和87.4%，明显低于本发明；浓度为10%时，除油剂C1‑C8除油率均大于98%，最高达到了98.7%，而AN‑249和NP‑10除油率分别为85.5%和90.6%，明显低于本发明；浓度为20%时，除油剂C1‑C8除油率均大于99%，最高达到了99.5%，而AN‑249和NP‑10除油率分别为90.1%和94.6%，明显低于本发明。

[0085] 实施例10  除油剂C8的现场应用

[0086] 胜利油田某联合站油水分离后未经处理的含油污水，试验处理规模为150m3/d，来水含油量467mg/L，利用本发明的除油剂C8对含油污水进行除油处理，除油剂C8的投加量为3kg/d，投加除油剂后污水中除油剂的浓度为20mg/L，处理后含油量降低到3.7mg/L，含油量降低99.2%，达到工艺要求。

[0087] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。