自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具

摘要

本发明提供了一种自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具，属于机械技术领域。它解决了现有技术存在着作业效率低的问题。本自润滑轴承的制备方法包括以下步骤：A、准备；B、模具清洁；C、润滑剂填充；D、成型。本润滑剂的填充模具包括呈圆筒状且上端开口的筒体，还包括底盘、连杆和气囊，上述底盘呈圆盘状，上述连杆下端垂直固连在底盘中心处，所述气囊套在连杆上，连杆内具有气路通道，气路通道一端位于连杆侧部且与气囊内腔连通。本自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具作业效率高且成品质量高。

权利要求

1.一种自润滑轴承的制备方法，自润滑轴承包括圆筒状的本体，所述本体侧部具有若干贯穿的连接孔，所述连接孔内固连有润滑柱，其特征在于，本制备方法包括以下步骤：A、准备：将本体和熔融的润滑剂备用；

B、模具清洁：将圆筒状且上端开口的模具清洁，将气囊外侧清洁；

C、润滑剂填充：将本体装入模具内，此时本体外侧紧贴在模具内侧，将熔融的流体润滑剂填充至本体内；

D、成型：将气囊放入本体内，气囊充气后气囊外侧紧贴在本体内侧，位于本体内的润滑剂被推挤至连接孔处，待润滑剂凝固成型后依次拆卸气囊和模具，位于连接孔处的润滑剂凝固后形成润滑柱，此时，润滑柱稳定的固连在连接孔处；

所述步骤A中本体连接孔中部具有环形凹入的定位槽；

所述步骤B后在模具内腔以及气囊外侧均涂覆有脱模剂；

所述脱模剂为甲基硅油、聚乙烯蜡、滑石粉中的任意一种；

所述步骤D后对附着在本体端部处的润滑剂进行分离去除；

本润滑剂的填充模具，包括呈圆筒状且上端开口的筒体、底盘、连杆和气囊，上述底盘呈圆盘状，上述连杆下端垂直固连在底盘中心处，所述气囊套在连杆上，连杆内具有气路通道，气路通道一端位于连杆侧部且与气囊内腔连通，气路通道另一端位于连杆上端处并用于与气泵相连接，上述底盘与筒体底部之间具有能使两者贴合连接的吸附结构，上述连杆上部还具有用于挤压气囊上部的挤压机构。

2.根据权利要求1所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述底盘上部还固连有圆筒状的加固筒，上述气囊下部具有凹入的连接腔，上述加固筒嵌于连接腔内。

3.根据权利要求2所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述加固筒与底盘为一体式结构。

4.根据权利要求3所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述吸附结构为固连在筒体下端处的磁体，上述底盘为磁性材料。

5.根据权利要求4所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述挤压机构包括压盘和螺母，上述连杆穿设在压盘上，螺母螺纹连接在连杆上且螺母抵靠在压盘上部，所述压盘上具有贯穿的溢流口，所述压盘边沿抵靠在筒体上端口处。

说明书

自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具

技术领域

[0001] 本发明属于机械技术领域，涉及一种自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具。

背景技术

[0002] 自润滑轴承广泛应用于：轻工机械、重工机械、建筑机械、冶金机械、输送机械等，如：连铸机、轧机、注塑机、造纸机、模具导柱、船舶、机床等等。

[0003] 高压、低压、高温、低温、有油润滑、无油润滑以及水中润滑，自润滑轴承在上述场合都能适应。自润滑轴承本体材料为高力黄铜，它比一般的铜套硬度以及耐磨性均更高。

[0004] 为了减少自润滑轴承的摩擦阻力，在圆筒状的轴承侧部开设若干孔，即：自润滑轴承的圆筒状本体上开设若干孔，在孔内连接摩擦阻力比较小的润滑柱。

[0005] 上述自润滑轴承在制作过程中，通常是将熔融的润滑剂填充至每个孔内，这种作业方式效率比较低，而且不能保证凝固成型后的润滑柱与轴承侧部平齐，其成品质量比较差。

[0006] 中国专利其公开号CN108916630A公开了一种石蜡基自润滑轴承生产工艺，包括以下步骤：S1、沿自润滑轴承的径向加工若干润滑剂孔穴，且润滑剂孔穴朝向自润滑轴承轴线的一端开口，润滑剂孔穴背向自润滑轴承轴线的一端封闭；S2、制备石蜡固体润滑剂，且将石蜡固体润滑剂加热至具有流动性；S3、加热自润滑轴承，将具有流动性的石蜡固体润滑剂通过压力输送管道从润滑剂孔穴朝向自润滑轴承轴线的一端填充到润滑剂孔穴中；S4、冷却自润滑轴承和石蜡固体润滑剂，使石蜡固体润滑剂凝固。

[0007] 上述专利通过机械作业将固体润滑剂填充到轴承的孔穴中，可以准确地控制固体润滑剂在每一个孔穴中的填充紧实度和填充量。但是，它还是存在着作业效率比较低的问题。

发明内容

[0008] 本发明的第一个目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种制备效率高且作业成本比较低的自润滑轴承的制备方法。

[0009] 本发明的第二个目的是提供上述制备方法使用的填充模具。

[0010] 本发明的第一个目的可通过下列技术方案来实现：

[0011] 一种自润滑轴承的制备方法，自润滑轴承包括圆筒状的本体，所述本体侧部具有若干贯穿的连接孔，所述连接孔内固连有润滑柱，其特征在于，本制备方法包括以下步骤：

[0012] A、准备：将本体和熔融的润滑剂备用；

[0013] B、模具清洁：将圆筒状且上端开口的模具清洁，将气囊外侧清洁；

[0014] C、润滑剂填充：将本体装入模具内，此时本体外侧紧贴在模具内侧，将熔融的流体润滑剂填充至本体内；

[0015] D、成型：将气囊放入本体内，气囊充气后气囊外侧紧贴在本体内侧，位于本体内的润滑剂被推挤至连接孔处，待润滑剂凝固成型后依次拆卸气囊和模具，位于连接孔处的润滑剂凝固后形成润滑柱，此时，润滑柱稳定的固连在连接孔处。

[0016] 本制备方法中通过气囊充气填充本体内部空间，位于本体内的润滑剂最终能被稳定推送至连接孔内。

[0017] 由于本体与模具相匹配，最终能使润滑剂稳定的进入每个连接孔处，并且连接孔的两端分别被模具和气囊封堵。

[0018] 润滑剂凝固成型后，气囊放气，润滑柱稳定成型在本体连接孔处。

[0019] 在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述步骤A中本体连接孔中部具有环形凹入的定位槽。

[0020] 定位槽的设置能使成型后的润滑柱与本体稳定连接。

[0021] 在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述步骤B后在模具内腔以及气囊外侧均涂覆有脱模剂。

[0022] 通过脱模剂能避免润滑柱与模具或者气囊粘结。

[0023] 在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述脱模剂为甲基硅油、聚乙烯蜡、滑石粉中的任意一种。

[0024] 在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述步骤D后对附着在本体端部处的润滑剂进行分离去除。

[0025] 部分润滑剂可能进入本体端部处，去除上述端部处凝固的润滑剂后能得到产品质量比较高的自润滑轴承。

[0026] 本发明的第二个目的可通过下列技术方案来实现：

[0027] 一种润滑剂的填充模具，包括呈圆筒状且上端开口的筒体，其特征在于，还包括底盘、连杆和气囊，上述底盘呈圆盘状，上述连杆下端垂直固连在底盘中心处，所述气囊套在连杆上，连杆内具有气路通道，气路通道一端位于连杆侧部且与气囊内腔连通，气路通道另一端位于连杆上端处并用于与气泵相连接，上述底盘与筒体底部之间具有能使两者贴合连接的吸附结构，上述连杆上部还具有用于挤压气囊上部的挤压机构。

[0028] 底盘外径与本体内径相匹配，这样不仅消除了底盘与筒体之间的间隙，而且，还能使气囊顺畅的进入筒体内。

[0029] 气路通道的设置能使气囊内顺畅的充气或者排气。

[0030] 吸附结构的设置能保证气囊下端稳定的嵌于筒体内的底部处。

[0031] 挤压机构的设置能对气囊上部稳定挤压，保证气囊侧部能紧贴在本体内侧。

[0032] 在使用过程中，将本体预先装入筒体内，然后向本体内填充熔融状的润滑剂。

[0033] 在底盘的作用下未充气的气囊顺畅进入本体内，一旦由气路通道向气囊内充气时。充气后的气囊能稳定的贴靠在本体内侧，这个过程中润滑剂被稳定的挤压至本体的连接孔处。

[0034] 一旦润滑剂凝固成型后，气囊排气。此时，底盘连通气囊能由本体内顺畅脱离，接着将筒体分离后就能得到稳定成型在连接孔内的润滑柱。

[0035] 在上述的润滑剂的填充模具中，所述底盘上部还固连有圆筒状的加固筒，上述气囊下部具有凹入的连接腔，上述加固筒嵌于连接腔内。

[0036] 加固筒有两个作用：

[0037] 其一、减少气囊内部空间面积，比较少的气体就能使气囊稳定膨胀；

[0038] 其二、适当提高气囊强度。

[0039] 在上述的润滑剂的填充模具中，所述加固筒与底盘为一体式结构。

[0040] 在上述的润滑剂的填充模具中，所述吸附结构为固连在筒体下端处的磁体，上述底盘为磁性材料。

[0041] 在磁力的作用下底盘能稳定的贴靠在筒体底部。

[0042] 在上述的润滑剂的填充模具中，所述挤压机构包括压盘和螺母，上述连杆穿设在压盘上，螺母螺纹连接在连杆上且螺母抵靠在压盘上部，所述压盘上具有贯穿的溢流口，所述压盘边沿抵靠在筒体上端口处。

[0043] 螺母转动后能推挤压盘下移，由于底盘与筒体下部稳定吸附连接，因此，下移的压盘会推挤气囊，气囊被推挤后能使气囊侧部更加稳定的贴靠在本体内侧。

[0044] 与现有技术相比，本自润滑轴承的制备方法由于将熔融的润滑剂直接填充至本体内，然后将气囊装入本体并充气就能使润滑剂稳定的进入本体上的每一个连接孔处，其作业效率高，而且由于连接孔的两端被筒体和气囊稳定封堵，成型后的润滑柱与本体侧部平齐，成品质量比较高。

[0045] 同时，润滑剂的填充模具不仅能使气囊稳定连接在本体内，而且，气囊上部受挤压后还能使气囊侧部与本体侧部稳定接触，进一步的提高了其作业效率和成品质量，具有很高的实用价值。

附图说明

[0046] 图1是本润滑剂的填充模具的剖视结构示意图。

[0047] 图2是本润滑剂的填充模具中底盘处的俯视结构示意图。

[0048] 图中，1、本体；1a、连接孔；1a1、定位槽；2、润滑柱；3、气囊；3a、连接腔；4、筒体；5、底盘；5a、加固筒；6、连杆；6a、气路通道；7、磁体；8、压盘；8a、溢流口；9、螺母。

具体实施方式

[0049] 下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

[0050] 需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接装设在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。

[0051] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

[0052] 如图1所示，自润滑轴承包括圆筒状的本体1，所述本体1侧部具有若干贯穿的连接孔1a，所述连接孔1a内固连有润滑柱2。

[0053] 本自润滑轴承的制备方法包括以下步骤：

[0054] A、准备：将本体1和熔融的润滑剂备用；

[0055] 所述步骤A中本体1连接孔1a中部具有环形凹入的定位槽1a1。

[0056] B、模具清洁：将圆筒状且上端开口的模具清洁，将气囊3外侧清洁；

[0057] 所述步骤B后在模具内腔以及气囊3外侧均涂覆有脱模剂。

[0058] 所述脱模剂为甲基硅油、聚乙烯蜡、滑石粉中的任意一种。

[0059] C、润滑剂填充：将本体1装入模具内，此时本体1外侧紧贴在模具内侧，将熔融的流体润滑剂填充至本体1内；

[0060] D、成型：将气囊3放入本体1内，气囊3充气后气囊3外侧紧贴在本体1内侧，位于本体1内的润滑剂被推挤至连接孔1a处，待润滑剂凝固成型后依次拆卸气囊3和模具，位于连接孔1a处的润滑剂凝固后形成润滑柱2，此时，润滑柱2稳定的固连在连接孔1a处。

[0061] 所述步骤D后对附着在本体端部处的润滑剂进行分离去除。

[0062] 如图1和图2所示，本润滑剂的填充模具包括呈圆筒状且上端开口的筒体4，还包括底盘5、连杆6和气囊3，上述底盘5呈圆盘状，上述连杆6下端垂直固连在底盘5中心处，所述气囊3套在连杆6上，连杆6内具有气路通道6a，气路通道6a一端位于连杆6侧部且与气囊3内腔连通，气路通道6a另一端位于连杆6上端处并用于与气泵相连接，上述底盘5与筒体4底部之间具有能使两者贴合连接的吸附结构，上述连杆6上部还具有用于挤压气囊3上部的挤压机构。

[0063] 所述底盘5上部还固连有圆筒状的加固筒5a，上述气囊3下部具有凹入的连接腔3a，上述加固筒5a嵌于连接腔3a内。

[0064] 所述加固筒5a与底盘5为一体式结构。

[0065] 所述吸附结构为固连在筒体4下端处的磁体7，上述底盘5为磁性材料。

[0066] 所述挤压机构包括压盘8和螺母9，上述连杆6穿设在压盘8上，螺母9螺纹连接在连杆6上且螺母9抵靠在压盘8上部，所述压盘8上具有贯穿的溢流口8a，所述压盘8边沿抵靠在筒体4上端口处。

[0067] 底盘外径与本体内径相匹配，这样不仅消除了底盘与筒体之间的间隙，而且，还能使气囊顺畅的进入筒体内。

[0068] 气路通道的设置能使气囊内顺畅的充气或者排气。

[0069] 吸附结构的设置能保证气囊下端稳定的嵌于筒体内的底部处。

[0070] 挤压机构的设置能对气囊上部稳定挤压，保证气囊侧部能紧贴在本体内侧。

[0071] 在使用过程中，将本体预先装入筒体内，然后向本体内填充熔融状的润滑剂。

[0072] 在底盘的作用下未充气的气囊顺畅进入本体内，一旦由气路通道向气囊内充气时。充气后的气囊能稳定的贴靠在本体内侧，这个过程中润滑剂被稳定的挤压至本体的连接孔处。

[0073] 一旦润滑剂凝固成型后，气囊排气。此时，底盘连通气囊能由本体内顺畅脱离，接着将筒体分离后就能得到稳定成型在连接孔内的润滑柱。

[0074] 以上所述实施方式的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施方式中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

[0075] 本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上实施方式所作的适当改变和变化都落在本发明要求保护的范围内。