一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备

摘要

本发明涉及一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，背筋式复合板，包括至少两块板材，所述的板材底面宽度方向的两端分别内凹有燕尾槽。两个板材水平对齐后，两个板材接触面两侧的燕尾槽相互贯通连接，两个燕尾槽内部共同卡设有一个连接块。连接块的外形尺寸与两个相互贯通连接的燕尾槽组合成的形状尺寸相同。本发明通过在燕尾槽内部的开设连接块的形式将两块板材固定连接，无需胶粘、钻孔，因此不会产生有害气体以及粉尘。

权利要求

1.一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

包括台面（4）、板材限位装置（7）以及连接块放置压紧装置，

所述的限位装置（7）包括两个垂直板（701），垂直板（701）上方内测固定有水平板（702），所述的垂直板（701）下方外侧通过调距固定板（7011）与台面（4）固定连接，水平板（702）与台面（4）之间空隙的高度大于等于板材（1）的厚度，两个垂直板（701）内壁之间的距离与板材（1）的长度相同，所述的连接块放置压紧装置包括承载板（8）、上下两侧均敞口布置的壳体（802）、上盖（803）以及压板（805），承载板（8）两端与台面（4）固定连接，

壳体（802）的数量与板材（1）一侧燕尾槽（101）数量相同，壳体（802）与燕尾槽（101）一一对应布置，承载板（8）将若干个壳体（802）固定连接，壳体（802）底面与台面（4）之间的间隙高度小于板材（1）与连接块（2）厚度的综合、大于等于板材（1）的厚度，壳体（802）内部腔体的水平截面形状与连接块（2）形状以及压板（805）的形状相同，若干个连接块（2）叠放在壳体（802）内部，压板（805）设置于连接块（2）的上方，上盖（803）通过螺栓将壳体（802）上端敞口密封，上盖（803）上设有进气口（804），压板（805）上方固定有若干根垂直布置的导杆（8051），导杆（8051）上端通过上盖（803）穿设至上盖（803）外部。

2.根据权利要求1所述的一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

所述的承载板（8）两端分别至于台面（4）两端上方，承载板（8）上设有若干个安装孔（801），壳体（802）插设于安装孔（801）内部，壳体（802）外壁凸设有凸板（8021），凸板（8021）搭放在安装孔（801）上方，凸板（8021）与承载板（8）通过螺栓固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

所述的壳体（802）侧面底部固定有第一伸缩装置（806），

所述的第一伸缩装置（806）的伸缩杆伸长时，伸缩杆的末端穿设至壳体（802）的内腔中。

4.根据权利要求3所述的一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

所述的垂直板（701）底面与台面（4）之间的间隙高度大于板材（1）的厚度，

所述的垂直板（701）下方设有若干个等距布置的圆辊（703），圆辊（703）轴线方向与板材（1）行进方向垂直，圆辊（703）轴线两侧均凸设有中心轴，中心轴上套设有轴承套（704），轴承套（704）上方固定有连接杆（705），连接杆（705）上套设有弹簧座（706）以及第二弹簧（707），连接杆（705）上端穿设至活塞管（708）内部、并固定有限位板，活塞管（708）与水平板（702）固定连接，第二弹簧（707）位于活塞管（708）与弹簧座（706）之间。

5.根据权利要求4所述的一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

所述的垂直板（701）的入口处设有轴线垂直布置的导向轮（709），导向轮（709）位于垂直板（701）外侧，垂直板（701）内壁与导向轮（709）圆轴面相切。

6.根据权利要求5所述的一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

所述的台面（4）前端下方设有板材放置台（401），台面（4）与板材放置台（401）通过垂直的前端板固定连接，板材放置台（401）上设有两个相对布置的侧板（402），若干块板材（1）叠放放置于两个侧板（402）与前端板之间，前端板上设有至少两条垂直槽（404），垂直槽（404）在内部上下滑动设有插板（1101），插板（1101）一端位于板材（1）的底部、另一端均与一个连接板（11）固定连接，前端板背离板材放置台（401）的一侧固定有垂直布置的第二直线电动导轨（10），第二直线电动导轨（10）上的滑块与连接板（11）固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

板材放置台（401）顶面内凹有若干条平行布置的T型槽（4011），侧板（402）底部外侧固定有支撑板，支撑板上螺纹连接有T型螺栓，T型螺栓下端滑动设置于T型槽（4011）内部，两个侧板（402）之间设有后端板（403），后端板（403）与前端板平行布置，后端板（403）两侧分别固定有一个与侧板（402）平行布置的卡板（4031），卡板（4031）与后端板（403）之间设有卡槽，卡槽开设于侧板（402）上，

卡板（4031）上螺纹连接有紧固螺栓，紧固螺栓末端与侧板（402）外壁抵接。

8.根据权利要求7所述的一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，其特征在于：

所述的板材放置台（401）上方设有板材推动装置（5），

板材推动装置（5）包括水平布置的管（501），管（501）轴线与板材（1）行进方向垂直，管（501）中间位置贯通连接有一根或两根气管（502），气管（502）上设有电磁阀，管（501）内部设有两个对称布置的活塞（505），活塞（505）背离管（501）中心位置的一侧固定连接有U型杆（506），U型杆（506）另一端穿设至管（501）的正下方、并固定有垂直布置的圆杆（507），两个圆杆（507）共同插设到板材（1）行进方向后端的同一个燕尾槽（101）内部，位于管（501）内部的U型杆（506）上套设有第一弹簧（504），管（501）内部固定有两个围绕管（501）中心对称布置的限位环（5011），限位环（5011）位于活塞（505）与气管（502）的连接口之间，管（501）外部上方固定有固定块（503），固定块（503）与其上方的第一直线电动导轨（6）的滑块固定连接，第一直线电动导轨（6）上滑块的行进方向与板材（1）的行进方向相同，第一直线电动导轨（6）通过固定架（601）与台面（4）固定连接。

说明书

一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备

技术领域

[0001] 本发明属于建材领域，具体涉及为一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备。

背景技术

[0002] 复合板是建筑施工过程中采用到的一种板材，多为几种不同材质或同一种材质的板材通过上下叠放或平行放置连接在一起。现有的复合板生产过程中多是通过胶粘或是金属连接件钻孔等方式进行连接安装，两种方式都是对环境造成污染，胶粘使用的粘合剂会挥发甲醛等有害气体，钻孔的方式会产生粉尘。

发明内容

[0003] 本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备，本发明通过在燕尾槽内部的开设连接块的形式将两块板材固定连接，无需胶粘、钻孔，因此不会产生有害气体以及粉尘。

[0004] 本发明解决现有技术存在的问题所采用的技术方案是：

[0005] 背筋式复合板，包括至少两块板材，所述的板材底面宽度方向的两端分别内凹有燕尾槽。

[0006] 两个板材水平对齐后，两个板材接触面两侧的燕尾槽相互贯通连接，两个燕尾槽内部共同卡设有一个连接块。

[0007] 连接块的外形尺寸与两个相互贯通连接的燕尾槽组合成的形状尺寸相同。

[0008] 优选的，所述的连接块四个角处分别设有第一通孔。

[0009] 第一通孔内部插设有膨胀杆，所述的膨胀杆与第一通孔过盈配合。

[0010] 所述的膨胀杆两端边缘处设有倒角。

[0011] 优选的，包括台面、板材限位装置以及连接块放置压紧装置。

[0012] 所述的限位装置包括两个垂直板，垂直板上方内测固定有水平板，所述的垂直板下方外侧通过调距固定板与台面固定连接。

[0013] 水平板与台面之间空隙的高度大于等于板材的厚度，两个垂直板内壁之间的距离与板材的长度相同。

[0014] 所述的连接块放置压紧装置包括承载板、上下两侧均敞口布置的壳体、上盖以及压板。

[0015] 承载板两端与台面固定连接。

[0016] 壳体的数量与板材一侧燕尾槽数量相同，壳体与燕尾槽一一对应布置，承载板将若干个壳体固定连接，壳体底面与台面之间的间隙高度小于板材与连接块厚度的综合、大于等于板材的厚度。

[0017] 壳体内部腔体的水平截面形状与连接块形状以及压板的形状相同，若干个连接块叠放在壳体内部，压板设置于所有连接块的上放。

[0018] 上盖通过螺栓将壳体上端敞口密封，上盖上设有进气口，压板上方固定有若干根垂直布置的导杆，导杆上端通过上盖穿设至上盖外部。

[0019] 优选的，所述的承载板两端分别至于与台面两端上方，承载板上设有若干个安装孔，壳体插设于安装孔内部，壳体外壁凸设有凸板，凸板搭放在安装孔上方，凸板于承载板通过螺栓固定连接。

[0020] 优选的，所述的壳体侧面底部固定有第一伸缩装置。

[0021] 所述的第一伸缩装置的伸缩杆伸长时，伸缩杆的末端穿设至壳体的内腔中。

[0022] 优选的，所述的垂直板底面与台面之间的间隙高度大于板材的厚度。

[0023] 所述的垂直板下方设有若干个等距布置的圆辊，圆辊轴线方向与板材行进方向垂直。

[0024] 圆辊轴线两侧均凸设有中心轴，中心轴上套设有轴承套，轴承套上方固定有连接杆，连接杆上套设有弹簧座以及第二弹簧。

[0025] 连接杆上端穿设至活塞管内部、并固定有限位板，活塞管与水平板固定连接，第二弹簧位于活塞管与弹簧座之间。

[0026] 优选的，所述的垂直板的入口处设有轴线垂直布置的导向轮，导向轮位于垂直板外侧，垂直板内壁与导向轮圆轴面相切。

[0027] 优选的，所述的台面前端下方设有板材放置台，台面与板材放置台通过垂直的前端板固定连接。

[0028] 板材放置台上设有两个相对布置的侧板，若干块板材叠放放置于两个侧板与前端板之间。

[0029] 前端板上设有至少两条垂直槽，垂直槽在内部上下滑动设有插板，插板一端位于所有板材的底部、另一端均与一个连接板固定连接。

[0030] 前端板背离板材放置台的一侧固定有垂直布置的第二直线电动导轨，第二直线电动导轨上的滑块与连接板固定连接。

[0031] 优选的，板材放置台顶面内凹有若干条平行布置的T型槽，侧板底部外侧固定有支撑板，支撑板上螺纹连接有T型螺栓，T型螺栓下端滑动设有于T型槽内部。

[0032] 两个侧板之间设有后端板，后端版与前端板平行布置，后端板两侧分别固定有一个与侧板平行布置的卡板。

[0033] 卡板与后端板之间设有卡槽，卡槽开设于侧板上。

[0034] 卡板上螺纹连接有紧固螺栓，紧固螺栓末端与侧板外壁抵接。

[0035] 优选的，所述的板材放置台上方设有板材推动装置。

[0036] 板材推动装置包括水平布置的管，管轴线与板材行进方向垂直，管中间位置贯通连接有一根或两根气管，气管上设有电磁阀。

[0037] 管内部设有两个对称布置的活塞，活塞背离管中心位置的一侧固定连接有U型杆，U型杆另一端穿设至管的正下方、并固定有垂直布置的圆杆，两个圆杆共同插设到板材行进方向后端的同一个燕尾槽内部。

[0038] 位于管内部的U型杆上套设有第一弹簧，管内部固定有两个围绕管中心对称布置的限位环，限位环位于活塞与气管的连接口之间。

[0039] 管外部上方固定有固定块，固定块与其上方的第一直线电动导轨的滑块固定连接，第一直线电动导轨上滑块的行进方向与板材的行进方向相同。

[0040] 第一直线电动导轨通过固定架与台面固定连接。

[0041] 与现有技术相比，本发明所具有的有益效果：

[0042] （1）板材上开设有燕尾槽，两个相邻的板材上的燕尾槽贯通连接，通过向内部卡设连接块将两个板材固定连接，这样可以不适用粘合剂以及钻孔，避免造成环境污染。

[0043] （2）通过向连接块内部插设膨胀杆，对连接块进行挤压，并通过连接块将挤压力传递给燕尾槽内部，增加连接块与燕尾槽的固定连接效果。

[0044] （3）通过背筋式复合板专用的拼装设备对背筋式符合板进行拼装，提高生产效率。

附图说明

[0045] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0046] 图1为本发明背筋式复合板外形图，

[0047] 图2为本发明背筋式复合板的分解图，

[0048] 图3为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备的外形图，

[0049] 图4为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备上料端的局部放大图，

[0050] 图5为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备上料端去除板材的效果图，

[0051] 图6为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备后视图，

[0052] 图7为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备上料端后端板外形图，

[0053] 图8为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备板材推动装置剖视图，

[0054] 图9为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备板材限位装置第一剖视图，

[0055] 图10为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备板材限位装置第二剖视图，

[0056] 图11为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备第一剖视图，

[0057] 图12为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备第二剖视图，

[0058] 图13为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备连接块放置压紧装置外形图，[0059] 图14为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备连接块放置压紧装置剖视图，[0060] 图15为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备膨胀杆放置压紧装置外形图，[0061] 图16为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备膨胀杆放置压紧装置第一剖视图，

[0062] 图17为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备膨胀杆放置压紧装置第二剖视图，

[0063] 图18为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备膨胀杆放置压紧装置第三剖视图，

[0064] 图19为本发明用于背筋式复合板拼装的拼装设备膨胀杆放置压紧装置与连接块放置压紧装置布置位置示意图。

[0065] 图中：1‑板材、101‑燕尾槽、2‑连接块、201‑第一通孔、3‑膨胀杆、4‑台面、401‑板材放置台、4011‑T型槽、402‑侧板、403‑后端板、4031‑卡板、404‑垂直槽、5‑板材推动装置、501‑管、5011‑限位环、502‑气管、503‑固定块、504‑第一弹簧、505‑活塞、506‑U型杆、507‑圆杆、6‑第一直线电动导轨、601‑固定架、7‑板材限位装置、701‑垂直板、7011‑调距固定板、
702‑水平板、703‑圆辊、704‑轴承套、705‑连接杆、706‑弹簧座、707‑第二弹簧、708‑活塞管、
709‑导向轮、8‑承载板、801‑安装孔、802‑壳体、8021‑凸板、803‑上盖、804‑进气口、805‑压板、8051‑导杆、806‑第一伸缩装置、9‑膨胀杆放置压紧装置、901‑底板、9011‑凹槽、902‑滑板、9021‑推拉杆、9022‑第二通孔、903‑第二伸缩装置、904‑膨胀杆放置盒、9041‑膨胀杆放置孔、9042‑滑槽、905‑电机、9051‑螺杆、9052‑螺纹套、906‑连接框、9061‑压块、907‑第三伸缩装置、908‑连接架、10‑第二直线电动导轨、11‑连接板、1101‑插板、12‑按压装置、13‑位置传感器。

具体实施方式

[0066] 如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。 “大致”是指在可接受的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。

[0067] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、 “下”、 “前”、 “后”、 “左”、 “右”、水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0068] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、 “相连”、 “连接”、 “固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0069] 以下结合附图对本发明一种用于背筋式复合板拼装的拼装设备作进一步详细说明，但不作为对本发明的限定。

[0070] 背筋式复合板，包括至少两块板材1，所述的板材1底面宽度方向的两端分别内凹有至少两个个燕尾槽101，本实施例中，每一侧燕尾槽101的数量为奇数，大于等于三个。

[0071] 两个板材1水平对齐后，两个板材1接触面两侧的燕尾槽101一一对应且相互贯通连接，两个燕尾槽101内部共同卡设有一个连接块2。

[0072] 连接块2的外形尺寸与两个相互贯通连接的燕尾槽101组合成的形状尺寸相同。

[0073] 所述的连接块2四个角处分别设有第一通孔201，第一通孔201内部插设有膨胀杆3，所述的膨胀杆3与第一通孔201过盈配合。膨胀杆3的材料硬度大于连接块2的硬度，因此当将膨胀杆3插入到第一通孔201内部后，会挤压连接块2，连接块2将挤压力传递给燕尾槽
101，进而增加了连接块2与燕尾槽101之间的固定连接强度。

[0074] 为了便于膨胀杆3插入到第一通孔201内部，所述的膨胀杆3两端边缘处设有倒角。

[0075] 为了提高背筋式复合板的生产速度，本实施例中，包含一种背筋式复合板生产专的拼装设备，包括台面4、板材限位装置7以及连接块放置压紧装置。

[0076] 所述的限位装置7包括两个垂直板701，垂直板701上方内测固定有水平板702，所述的垂直板701下方外侧通过调距固定板7011与台面4固定连接。调距固定板7011有多种长度规格的，根据板材1的长度旋转不同的调距固定板7011，调距固定板7011两端分别通过螺栓与垂直板701以及台面4固定连接，通过采用不同规格的调距固定板7011来调整两个垂直板701之间的宽度，用以适应不同长度规定的板材1。

[0077] 水平板702与台面4之间空隙的高度大于等于板材1的厚度，两个垂直板701内壁之间的距离与板材1的长度相同，当水平板702与台面4之间的空隙高度与板材1的厚度相同时，直接将板材1卡在两个垂直板701与水平板702之间，这样移动板材1时候，板材1不会跑偏、翘起。

[0078] 但板材1移动时与水平板702之间会产生摩擦力，不仅增加了板材1的移动阻力，同时还有可能造成板材1的面板出现划痕。为了解决这一技术问题，本实施例中，所述的垂直板701底面与台面4之间的间隙高度大于板材1的厚度，所述的垂直板701下方设有若干个等距布置的圆辊703，圆辊703轴线方向与板材1行进方向垂直。

[0079] 圆辊703轴线两侧均凸设有中心轴，中心轴上套设有轴承套704，轴承套704与中心轴之间设有轴承。轴承套704上方固定有连接杆705，连接杆705上套设有弹簧座706以及第二弹簧707。

[0080] 连接杆705上端穿设至活塞管708内部、并固定有限位板，活塞管708与水平板702固定连接，第二弹簧707位于活塞管708与弹簧座706之间。在第二弹簧707的推动下，圆辊703压在板材1上，这样在板材1移动时，圆辊703滚动，减少摩擦力，避免产生划痕。同时圆辊
703的设置还能实现对多种厚度的板材1进行限位。

[0081] 所述的垂直板701的入口处设有轴线垂直布置的导向轮709，导向轮709位于垂直板701外侧，垂直板701内壁与导向轮709圆轴面相切，导向轮709自由转动，便于板材1进入到板材限位装置7内部。

[0082] 所述的连接块放置压紧装置包括承载板8、上下两侧均敞口布置的壳体802、上盖803以及压板805。

[0083] 所述的承载板8两端分别至于与台面4两端上方，承载板8上设有若干个安装孔801，壳体802插设于安装孔801内部，壳体802外壁凸设有凸板8021，凸板8021搭放在安装孔
801上方，凸板8021与承载板8通过螺栓固定连接。

[0084] 承载板8两端均设有通孔，通孔内部插设有螺柱，螺柱底部与台面4固定连接，螺柱上套设有两个螺纹连接的螺母，两个螺母将承载板8夹在中间，使承载板8与台面4固定连接。这种布置方式可以调节承载板8的高度，进而适应于不同厚度的板材1。

[0085] 壳体802的数量与板材1同一侧燕尾槽101数量相同，壳体802与燕尾槽101一一对应布置，且分别位于燕尾槽101的正上方。

[0086] 承载板8将若干个壳体802固定连接，壳体802底面与台面4之间的间隙高度小于板材1与连接块2厚度的综合、大于等于板材1的厚度。

[0087] 壳体802内部腔体的水平截面形状与连接块2形状以及压板805的形状相同，若干个连接块2叠放在壳体802内部，压板805设置于所有连接块2的上放。

[0088] 上盖803通过螺栓将壳体802上端敞口密封，上盖803上设有进气口804，压板805上方固定有若干根垂直布置的导杆8051，导杆8051上端通过上盖803穿设至上盖803外部。

[0089] 进气口804外部贯通连接有气管，气管上设有电磁阀，并与高压气供给管路或与高压气罐贯通连接，通过进气口804向壳体802内部注入高压气，推动压板805下压，将壳体802内部的连接块2压入到燕尾槽101内部。

[0090] 所述的壳体802侧面底部固定有第一伸缩装置806，所述的第一伸缩装置806的伸缩杆伸长时，伸缩杆的末端穿设至壳体802的内腔中。本实施例中，壳体802底部设有两个对称布置或四个两两对称布置的第一伸缩装置806，当向壳体802内部添加连接块2时，第一伸缩装置806的伸缩杆伸到最长，一部分漏至壳体802的内腔中，将最下方的连接块2支撑起来，避免连接块2直接从壳体802底部敞口处漏出。当需要下压连接块2时，第一伸缩装置806的伸缩杆回缩，解除对连接块2的支撑，使最下方的连接块掉落至燕尾槽101内部，并在高压空气的作用下，压紧。之后第一伸缩杆806的伸缩杆再次延长，与位于壳体802出口处的连接块2侧面接触，将连接块2夹紧。

[0091] 为了实现自动输料，提高整台设备的自动化程度，所述的台面4前端下方设有板材放置台401，板材放置台401顶面与台面4平行，用于存放板材1。

[0092] 台面4与板材放置台401通过垂直的前端板固定连接。

[0093] 板材放置台401上设有两个相对布置的侧板402，若干块板材1叠放放置于两个侧板402与前端板之间。

[0094] 前端板上设有至少两条垂直槽404，垂直槽在404内部上下滑动设有插板1101，插板1101一端位于所有板材1的底部、另一端均与一个连接板11固定连接。

[0095] 前端板背离板材放置台401的一侧固定有垂直布置的第二直线电动导轨10，第二直线电动导轨10上的滑块与连接板11固定连接。

[0096] 板材放置台401顶面内凹有若干条平行布置的T型槽4011，侧板402底部外侧固定有支撑板，支撑板上螺纹连接有T型螺栓，T型螺栓下端滑动设有于T型槽4011内部。

[0097] 两个侧板402之间设有后端板403，后端版403与前端板平行布置，后端板403两侧分别固定有一个与侧板402平行布置的卡板4031。

[0098] 卡板4031与后端板403之间设有卡槽，卡槽开设于侧板402上，卡板4031上螺纹连接有紧固螺栓，紧固螺栓末端与侧板402外壁抵接。

[0099] 通过在T型槽4011上滑动，可以调节两个侧板402之间的间距，用于适应存放不同长度的板材1，然后将后端板403卡在两个侧板402上，在滑动端板403，用于适应存放不同宽度的板材1。

[0100] 所述的板材放置台401上方设有板材推动装置5，通过板材推动给装置5，将板材放置台401上最上端的板材1移动至台面4上，并推动板材1移动到两个垂直板701之间，直至板材1移动方向前端的燕尾槽101移动至连接块放置压紧装置的壳体802下端口的正下方。

[0101] 板材推动装置5包括水平布置的管501，管501轴线与板材1行进方向垂直，管501中间位置贯通连接有一根或两根气管502，气管502上设有电磁阀。气管502与高压气供给管路或储气瓶贯通连接，储气瓶与压缩空气设备贯通连接。

[0102] 管501内部设有两个对称布置的活塞505，活塞505背离管501中心位置的一侧固定连接有U型杆506，U型杆506包括上下两根平行布置的水平杆以及将两根水平杆端部固定连接的垂直杆组成。

[0103] U型杆506上端水平杆不与垂直杆连接的一端与活塞505背离501中心位置的一侧固定连接，下端水平杆不与垂直杆连接的一端与垂直布置的圆杆507顶面固定连接，垂直杆位于管501外部，两个U型杆506的两个垂直杆将管501夹在中间。两个圆杆507共同插设到板材1行进方向后端的同一个燕尾槽101内部，

[0104] 位于管501内部的U型杆506上方的水平杆上套设有第一弹簧504，管501内部固定有两个围绕管501中心对称布置的限位环5011，限位环5011位于活塞505与气管502的连接口之间。

[0105] 管501外部上方固定有固定块503，固定块503与其上方的第一直线电动导轨6的滑块固定连接，第一直线电动导轨6上滑块的行进方向与板材1的行进方向相同，第一直线电动导轨6通过固定架601与台面4固定连接。

[0106] 在第一弹簧504的推动下，两个活塞505与限位环5011接触，两个圆杆507可自由通过燕尾槽101较窄的区域。

[0107] 当需要推动板材1移动至台面4上时，第二直线电动导轨10通过连接板11带动插板1101上移，进而带动所有的板材1上移，直至最上端的板材1的底面与台面4顶面平齐。这时，第一直线电动导轨6带动板材推动装置5移动，使圆杆507移动至板材1行进方向后端的燕尾槽101内部，然后向管501内部通入高压空气，将活塞505向外侧推动，这时两个圆杆507向相反的方向移动，分别卡入到燕尾槽101宽处的两个顶角上，使板材推动装置5与板材1固定连接。

[0108] 之后第一直线电动导轨6带动板材推动装置5，推动板材1移动至台面4上，并推动板材1移动到两个垂直板701之间，直至板材1移动方向前端的燕尾槽101移动至连接块放置压紧装置的壳体802下端口的正下方。为了便于板材1移动至台面4上，台面4与前端板顶部之间设有圆弧过渡区。

[0109] 第一直线电动导轨6与第二直线电动导轨10均采用现有技术。

[0110] 承载板8位于板材1运动方向前端的位置设有位置传感器13以及按压装置12，位置传感器13可以检测到两个板材1之间的缝隙，这样当检测到缝隙后，按压装置12的按压杆下移，与板材1的顶面接触，将板材1按压固定。在按压装置12的压力以及板材推动装置5的推力作用下，两个板材1的接触更加紧密，且此时，两个板材1的燕尾槽101贯通连接，并位于壳体802下端敞口的正下方，壳体802内部的连接块2正好掉落到两个燕尾槽101内部。

[0111] 按压装置12可以采用电缸、气缸或液压缸，其伸缩杆朝下布置，在伸缩杆的末端固定有盘状物。

[0112] 位置传感器13可以采用对射光电传感器或光栅，甚至可以采用毫米波雷达或图像识别装置，只要可以检测处两个板材1之间的缝隙即可。

[0113] 后期可以人工向连接块2的第一通孔201内部砸入膨胀杆3，但由于人工工作量大，又容易出现砸偏的现象，本实施例在台面上设有膨胀杆放置压紧装置9，膨胀杆放置压紧装置9位于承载板8朝向板材1行进方向的一端，并通过连接架908与承载板8通过螺栓固定连接。

[0114] 膨胀杆放置压紧装置9与板材1同一侧的各个连接块2一一对应。

[0115] 膨胀杆放置压紧装置9包括底板901、滑板902、第二伸缩装置903、膨胀杆放置盒904、电机905以及连接框906。底板901底面凹设有凹槽9011，滑板902滑动设置于凹槽9011内部，滑板902滑动方向的两个端面设有推拉杆902。推拉杆9021穿设至底板901外部，并与相邻的滑板902端面固定连接。最外侧的底板901外部固定有第二伸缩装置903，第二伸缩装置903的伸缩杆末端与推拉杆9021固定连接，第二伸缩装置903的伸缩杆控制所有的滑板
902一同向一个方向滑动。

[0116] 底板901顶部设有与一个连接块2上的第一通孔201数量相同、位置对应的第三伸缩装置907，第三伸缩装置907的伸缩杆朝下布置，回缩时末端与滑板902顶面平齐。

[0117] 所述的滑板902上设有若干个第二通孔9022，当滑板902滑动到凹槽9011一侧时，每一块滑板902上的第二通孔9022与该滑板902正下方的连接块2上的第一通孔201一一对应，且同轴贯通连接。此时，第三伸缩装置907的伸缩杆位于第二通孔9022的正上方，当第三伸缩装置907的伸缩杆伸长时，其末端插入到第二通孔9022内部，至于第二通孔9022与第一通孔201的交界处。

[0118] 当滑板902滑动到凹槽9011另一侧时，第二通孔9022与第一通孔201以及第三伸缩装置907的伸缩杆完全交错布置。此时，第二通孔9022与膨胀杆放置盒904内部设至的垂直布置的膨胀杆放置孔9041同轴贯通连接。第二通孔9022的高度与膨胀杆3的高度相同，第二通孔9022的直径以及膨胀杆放置孔9041的直径均与膨胀杆3的直径相同，膨胀杆放置孔9041内部放置有若干根膨胀杆3。当第二通孔9022与膨胀杆放置盒904内部设至的垂直布置的膨胀杆放置孔9041同轴贯通连接时，膨胀杆3掉落到第二通孔9022内部。然后滑板902移动到另一侧，第三伸缩装置907的伸缩杆将膨胀杆3压到第一通孔201内部。

[0119] 膨胀杆放置孔9041上端敞口布置，直接通过上端敞口向内部添加膨胀杆3，一次可以添加多个。

[0120] 为了避免膨胀杆3下移时卡涩，没有完全掉落到第二通孔9022内部，本实施例中，在膨胀杆放置盒904中间底部固定有电机905，电机905输出轴朝上并固定有螺杆9051，螺杆9051上螺纹连接有螺纹套9052。螺纹套9052上方通过螺栓固定连接有连接框906，连接框
906的端部固定有压块9061，压块9061上下滑动设置于各个膨胀杆放置孔9041内部。

[0121] 膨胀杆放置孔9041贯通连接有滑槽9042，连接框906滑动设有于滑槽9042内部。

[0122] 第一伸缩装置806、第二伸缩装置903以及第三伸缩装置907采用电缸、气缸或液压缸。

[0123] 在台面4外部固定有电控柜，电控柜采用现有技术，用于背筋式复合板拼装的拼装设备所包含的所有电器零部件均与电控柜电性连接。

[0124] 上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。