本发明公开了基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法及系统，涉及生产车间管理数据传输技术领域，包括步骤S100：对智能生产车间进行工位信息整合处理，捕捉目标工位；步骤S200：对各目标工位提取特征数据；步骤S300：对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断；确定各目标工位的清洁关联工位；步骤S400：规划生成若干段标准清洁路径，并存储；步骤S500：当累计运行次数值达到最低加工工序运行次数指标时，触发车间管理终端生成待清洁指令，提取以目标工位为路径开端的标准清洁路径信息；步骤S600：车间管理终端将待清洁指令和标准清洁路径信息同时传输至车间清洁设备，操控和辅助车间清洁设备对智能生产车间进行清洁。
1.基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，其特征在于，所述传输方法包括：
步骤S100：获取智能生产车间的历史运行监控数据，捕捉智能生产车间内各工位的工位信息；将所述工位信息统一传输至车间管理终端；所述智能生产车间为服装类无人生产车间；所述车间管理终端对智能生产车间进行工位信息整合处理，捕捉目标工位；
步骤S200：获取所述智能生产车间的内部结构平面解剖图，将所述目标工位在所述内部结构平面解剖图中进行标注；所述车间管理终端对各所述目标工位提取特征数据；
步骤S300：所述车间管理终端基于各目标工位的特征数据，对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断；确定各目标工位的清洁关联工位；
步骤S400：所述车间管理终端基于智能生产车间内各目标工位的清洁关联工位分布情况，在所述智能生产车间的内部结构平面解剖图中规划生成若干段标准清洁路径，并存储；
步骤S500：车间管理终端实时对智能生产车间内各目标工位上对应的加工工序运行次数进行累计；当某个目标工位对应得到的工序运行次数累计值达到车间管理终端对所述某个目标工位设置的最低加工工序运行次数指标时，触发车间管理终端生成计划对所述某个目标工位执行的待清洁指令；同时触发车间管理终端提取以所述某个目标工位为路径开端的标准清洁路径信息；
步骤S600：将所述待清洁指令和所述标准清洁路径信息同时传输至车间清洁设备，操控和辅助所述车间清洁设备对智能生产车间进行清洁。
2.根据权利要求1所述的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，其特征在于，所述步骤S100包括：步骤S101：捕捉智能生产车间内各工位上的加工设备，基于各工位上的加工设备对各工位对应的加工工序进行锁定；对各工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的加工产物进行捕捉；
步骤S102：若某工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的加工产物包括废弃物，设置该工位为目标工位；所述废弃物包括加工设备依照工序加工样板对加工原材料操作对应加工工序过程中产生的废弃边角料、加工设备在操作对应加工工序时所用操作工具产生的工序垃圾；分别获取各目标工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的平均废弃物体积。
3.根据权利要求2所述的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，其特征在于，所述车间管理终端基于各目标工位对应的所述平均废弃物体积，对各目标工位设置触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令的最低加工工序运行次数指标。
4.根据权利要求1所述的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，其特征在于，对各目标工位累计实时加工工序运行次数的时候，直至车间清洁设备开始对所述各目标工位进行废弃物清洁，所述车间管理终端将所述各目标工位对应的实时加工工序运行次数的累计值清零。
5.根据权利要求1所述的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，其特征在于，所述步骤S200包括：分别获取在各目标工位上触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令时的最低加工工序运行次数指标，将所述最低加工工序运行次数指标作为各目标工位的第一特征数据 ；
分别获取车间清洁设备对各目标工位完成一次废弃物清洁所需的平均清洁时间，将所述平均清洁时间作为各目标工位的第二特征数据 ；分别获取各目标工位上的加工设备完成一次对应加工工序所需的平均工序时长，将所述平均工序时长作为各目标工位的第三特征数据 。
6.根据权利要求5所述的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，其特征在于，步骤S300中对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断的过程包括:步骤S301：分别查询目标工位所处的流水线信息，若两个目标工位不处于同一流水线程，判断所述两个目标工位之间不存在清洁路径关联；若两个目标工位处于同一流水线程，对应完成所述同一流水线程上的不同加工工序，对所述两个目标工位进行提取特征数据；
步骤S302：根据两个目标工位在所述同一流水线程上对应的加工工序先后的关系，记两个目标工位分别为目标工位 和目标工位 ；目标工位 的加工工序位于目标工位 的加工工序之前；分别获取目标工位 的第一特征数据 、第二特征数据 、第三特征数据，目标工位 的第一特征数据 、第二特征数据 、第三特征数据 ；获取车间清洁设备的平均速度 ，获取目标工位 和目标工位 之间的最短工位距离S；
步骤S303：在所述智能生产车间的历史运行监控数据中捕捉在所述目标工位 上的加工工序运行次数达到第一特征数据 时，所述目标工位 上的平均加工工序运行次数累计值 ；
若 ，判断目标工位 和目标工位 之间满足清洁路径关联，目标工位 为目标工位 的清洁关联工位；若 ，转步骤S304；
步骤S304：计算车间清洁设备对目标工位 完成一次废弃物清洁后，移动至目标工位所需花费的最短时间 ；若车间清洁设备对目标工位 完成一次废弃物清洁后，在最短的时间内移至目标工位 时，在目标工位 处预测得到的加工工序运行次数累计值 ，满足 ，判断目标工位 和目标工位 之间满足清洁路径关联，目标工位 为目标工位 的清洁关联工位。
7.根据权利要求1所述的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，其特征在于，所述步骤S400包括：步骤S401：分别获取各目标工位的清洁关联工位；分别将各目标工位与对应的各清洁关联工位之间作最短直线，锁定所述最短直线经过的其他工位，设置工位数阈值；若所述其他工位的工位数量小于所述工位数阈值，以所述各目标工位为路径开端，在所述智能生产车间的内部结构平面解剖图中生成涵盖所述对应的各清洁关联工位以及所述其他工位的最短路径，将所述最短路径作为标准清洁路径存储；
步骤S402：若所述其他工位的工位数量大于所述工位数阈值，以所述各目标工位为路径开端，在所述智能生产车间的内部结构平面解剖图中生成从所述各目标工位至各清洁关联工位之间的最短路径，将所述最短路径作为标准清洁路径存储。
8.应用权利要求1‑7中任一项的所述基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输系统，其特征在于，所述系统包括：车间管理终端、车间清洁设备；所述车间管理终端包括工位信息整合处理模块、特征数据提取模块、清洁路径关联判断模块、标准清洁路径规划模块、车间数据管理模块、数据信息传输模块；
所述工位信息整合处理模块，用于提取服装类无人生产车间的历史运行监控数据，基于所述历史运行监控数据对无人生产车间内各工位的工位信息进行捕捉采集；所述车间管理终端对智能生产车间进行工位信息整合处理，捕捉目标工位；
所述特征数据提取模块，用于接收所述工位信息整合处理模块中的数据，获取所述智能生产车间的内部结构平面解剖图，将所述目标工位在所述内部结构平面解剖图中进行标注，对各所述目标工位提取特征数据；
所述清洁路径关联判断模块，用于接收所述工位信息整合处理模块和所述特征数据提取模块中的数据，基于各目标工位的特征数据，对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断；确定各目标工位的清洁关联工位；
所述标准清洁路径规划模块，用于接收所述清洁路径关联判断模块中的数据，根据智能生产车间内各目标工位的清洁关联工位分布情况，在所述智能生产车间的内部结构平面解剖图中规划生成若干段标准清洁路径，并存储；
所述车间数据管理模块，用于实时对智能生产车间内各目标工位上对应的加工工序运行次数进行累计；当某个目标工位对应得到的工序运行次数累计值达到车间管理终端对所述某个目标工位设置的最低加工工序运行次数指标时，触发车间管理终端生成计划对所述某个目标工位执行的待清洁指令；触发车间管理终端提取以所述某个目标工位为路径开端的标准清洁路径信息；
所述数据信息传输模块，用于接收所述车间数据管理模块中的数据，将车间管理终端对所述某个目标工位生成的待清洁指令传输至车间清洁设备；将车间管理终端提取的标准清洁路径信息传输至车间清洁设备，操控和辅助车间清洁设备对智能生产车间进行清洁。
9.根据权利要求8所述的基于物联网的智能生产车间管理数据的传输系统，其特征在于，所述清洁路径关联判断模块包括信息调取单元、关联判断单元；
所述信息调取单元，用于分别查询各目标工位所处的流水线信息、各目标工位的特征数据、车间清洁设备的平均速度、每两个目标工位之间的最短工位距离、各目标工位对应的加工工序运行次数累计值；
所述关联判断单元，用于接收所述信息调取单元中的数据，基于所述数据对每个两目标工位之间是否存在清洁路径关联进行判断。
基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法及系统
技术领域
[0001] 本发明涉及生产车间管理数据传输技术领域，具体为基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法及系统。
背景技术
[0002] 在无人生产车间内，因为都是由机械按照标准完成对应的操作工序，且在执行的过程中，由于机械智能化，因工序操作不规范产生废弃物的情况少之又少；但是，在服装类无人生产车间，由于加工的过程中总会涉及对各种布料的裁剪加工，而在这个过程中，总避免不了生成制造出一些固定的工序产物；例如说在裁剪过程中产生的布料边角等；而不同工位上产生的固定工序废弃物，规格体积也是不同的；对无人生产车间智能规划废弃物清洁路径，可以大大的减少车间管理负担。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法及系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0004] 为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，传输方法包括：
[0005] 步骤S100：获取智能生产车间的历史运行监控数据，捕捉智能生产车间内各工位的工位信息；将工位信息统一传输至车间管理终端；智能生产车间为服装类无人生产车间；车间管理终端对智能生产车间进行工位信息整合处理，捕捉目标工位；
[0006] 步骤S200：获取智能生产车间的内部结构平面解剖图，将目标工位在内部结构平面解剖图中进行标注；车间管理终端对各目标工位提取特征数据；
[0007] 步骤S300：车间管理终端基于各目标工位的特征数据，对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断；确定各目标工位的清洁关联工位；
[0008] 步骤S400：车间管理终端基于智能生产车间内各目标工位的清洁关联工位分布情况，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中规划生成若干段标准清洁路径，并存储；
[0009] 步骤S500：车间管理终端实时对智能生产车间内各目标工位上对应的加工工序运行次数进行累计；当某个目标工位对应得到的工序运行次数累计值达到车间管理终端对某个目标工位设置的最低加工工序运行次数指标时，触发车间管理终端生成计划对某个目标工位执行的待清洁指令；同时触发车间管理终端提取以目标工位为路径开端的标准清洁路径信息；
[0010] 步骤S600：将待清洁指令和标准清洁路径信息同时传输至车间清洁设备，操控和辅助车间清洁设备对智能生产车间进行清洁。
[0011] 进一步的，步骤S100包括：
[0012] 步骤S101：捕捉智能生产车间内各工位上的加工设备，基于各工位上的加工设备对各工位对应的加工工序进行锁定；对各工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的加工产物进行捕捉；
[0013] 步骤S102：若某工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的加工产物包括废弃物，设该工位为目标工位；废弃物包括加工设备依照工序加工样板对加工原材料操作对应加工工序过程中产生的废弃边角料、加工设备在操作对应加工工序时所用操作工具产生的工序垃圾；分别获取各目标工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的平均废弃物体积；
[0014] 在无人生产车间内，因为都是由机械严格按照标准完成对应的操作工序，所以因工序操作不规范产生废弃物的情况少之又少；但对于服装类无人生产车间，由于加工的过程中总会涉及对各种布料进行裁剪加工的工序，而在这个过程中，总避免不了会制造出一些固有的免不了的工序产物，所以将对应上述工序的工位作为车间清洁设备的主要目标工位，实现对车间清洁处理的科学智能且高效化。
[0015] 进一步的，车间管理终端基于各目标工位对应的平均废弃物体积，对各目标工位设置触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令的最低加工工序运行次数指标；
[0016] 上述对各目标工位设置触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令的最低加工工序运行次数指标，是因为不同工序所产生的固有工序产物，在大小规格上是不同的；设置次数指标也就是设置一个基准，一个基于各目标工位对应工序的工序加工情况，会在无人车间产生最小污染面积的运行次数基准；也就是说基于监控数据得到在某个目标工位上，产生了一个能被识别且需要进行清洁处理的最小废弃物占用面积时对应的工序运行次数。
[0017] 进一步的，对各目标工位累计实时加工工序运行次数的时候，直至车间清洁设备开始对各目标工位进行废弃物清洁，车间管理终端将各目标工位对应的实时加工工序运行次数的累计值清零。
[0018] 进一步的，步骤S200包括：
[0019] 分别获取在各目标工位上触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令时的最低加工工序运行次数指标，将最低加工工序运行次数指标作为各目标工位的第一特征数据 ；分别获取清洁设备对各目标工位完成一次废弃物清洁所需的平均清洁时间，将平均清洁时间作为各目标工位的第二特征数据 ；分别获取各目标工位上的加工设备完成一次对应加工工序所需的平均工序时长，将平均工序时长作为各目标工位的第三特征数据 ；
[0020] 上述提取的三种特征数据，皆是对后续清洁路径关联判断提供必要数据铺垫。
[0021] 进一步的，步骤S300中对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断的过程包括:
[0022] 步骤S301：分别查询目标工位所处的流水线信息，若两个目标工位不处于同一流水线程，判断两个目标工位之间不存在清洁路径关联；若两个目标工位处于同一流水线程，对应完成同一流水线程上的不同加工工序，对两个目标工位进行提取特征数据；
[0023] 步骤S302：根据两个目标工位在同一流水线程上对应的加工工序先后的关系，记两个目标工位分别为目标工位 和目标工位 ；目标工位的加工工序位于目标工位 的加工工序之前；分别获取目标工位 的第一特征数据 、第二特征数据 、第三特征数据，目标工位 的第一特征数据 、第二特征数据 、第三特征数据 ；获取车间清洁设备的平均速度 ，获取目标工位 和目标工位 之间的最短工位距离S；
[0024] 步骤S303：在智能生产车间的历史运行监控数据中捕捉在目标工位 上的加工工序运行次数达到第一特征数据 时，目标工位 上的平均加工工序运行次数累计值 ；若 ，判断目标工位 和目标工位 之间满足清洁路径关联，目标工位 为目标工位 的清洁关联工位；若 ，转步骤S304；
[0025] 步骤S304：计算车间清洁设备对目标工位 完成一次废弃物清洁后，移动至目标工位 所需花费的最短时间 ；若车间清洁设备对目标工位 完成一次废弃物清洁后，在最短的时间内移至目标工位 时，在目标工位 处预测得到的加工工序运行次数累计值 ，满足 ，判断目标工位 和目标工位 之间满足清洁路径关联，目标工位 为目标工位 的清洁关联工位；
[0026] 上述判断过程，实则是判断，当某一个目标工位上的工序运行次数达到了运行次数指标，且车间清洁设备在去往该目标工位上进行清洁时，因为两个目标工位之间处于同一流水线程中，对一个目标工位完成清洁的过程中或者刚完成清洁的同时，因为流水线程的不断推进，另一个目标工位往往也达到了运行次数指标，需要进行清洁处理；所以车间清洁设备可以直接对另一个目标工位进行清洁，不用再额外规划清洁路径，提高清洁效率。
[0027] 进一步的，步骤S400包括：
[0028] 步骤S401：分别获取各目标工位的清洁关联工位；分别将各目标工位与对应的各清洁关联工位之间作最短直线，锁定最短直线经过的其他工位，设置工位数阈值；若其他工位的工位数量小于工位数阈值，以各目标工位为路径开端，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中生成涵盖对应的各清洁关联工位以及其他工位的最短路径，将最短路径作为标准清洁路径存储；
[0029] 上述捕捉各目标工位与对应的各清洁关联工位之间生成最短直线所经过的其他工位数量，是为了判断其他工位处于两个目标工位之间的受废弃物影响的概率，如果说，中间的工位数量少，也就意味着两个目标工位之间间隔近，两个目标工位共同产生的废弃物在中间的其他非目标工位上产生堆积的概率大，在清洁的过程中可以对所述其他非目标工位进行附带清洁；如果说，中间的工位数量多，也就意味着两个目标工位之间间隔远，两个目标工位共同产生的废弃物在中间的其他工位上产生堆积的概率小，在清洁的过程中可以直接跳过对所述其他工位进行附带清洁；
[0030] 步骤S402：若其他工位的工位数量大于工位数阈值，以各目标工位为路径开端，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中生成从各目标工位至各清洁关联工位之间的最短路径，将最短路径作为标准清洁路径存储。
[0031] 为更好的实现上述方法，还提出了基于物联网的智能生产车间管理数据的传输系统，系统包括：车间管理终端、车间清洁设备；车间管理终端包括工位信息整合处理模块、特征数据提取模块、清洁路径关联判断模块、标准清洁路径规划模块、车间数据管理模块、数据信息传输模块；
[0032] 工位信息整合处理模块，用于提取服装类无人生产车间的历史运行监控数据，基于历史运行监控数据对无人生产车间内各工位的工位信息进行捕捉采集；将工位信息统一传输至车间管理终端；车间管理终端对智能生产车间进行工位信息整合处理，捕捉目标工位；
[0033] 特征数据提取模块，用于接收工位信息整合处理模块中的数据，获取智能生产车间的内部结构平面解剖图，将目标工位在内部结构平面解剖图中进行标注，对各目标工位提取特征数据；
[0034] 清洁路径关联判断模块，用于接收工位信息整合处理模块和特征数据提取模块中的数据，基于各目标工位的特征数据，对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断；确定各目标工位的清洁关联工位；
[0035] 标准清洁路径规划模块，用于接收清洁路径关联判断模块中的数据，根据智能生产车间内各目标工位的清洁关联工位分布情况，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中规划生成若干段标准清洁路径，并存储；
[0036] 车间数据管理模块，用于实时对智能生产车间内各目标工位上对应的加工工序运行次数进行累计；当某个目标工位对应得到的工序运行次数累计值达到车间管理终端对某个目标工位设置的最低加工工序运行次数指标时，触发车间管理终端生成计划对某个目标工位执行的待清洁指令；触发车间管理终端提取以目标工位为路径开端的标准清洁路径信息；
[0037] 数据信息传输模块，用于接收车间数据管理模块中的数据，将车间管理终端对某个目标工位生成的待清洁指令传输至车间清洁设备；将车间管理终端提取的标准清洁路径信息传输至车间清洁设备，操控和辅助车间清洁设备对智能生产车间进行清洁。
[0038] 进一步的，清洁路径关联判断模块包括信息调取单元、关联判断单元；
[0039] 信息调取单元，用于分别查询各目标工位所处的流水线信息、各目标工位的特征数据、车间清洁设备的平均速度、每两个目标工位之间的最短工位距离、各目标工位对应的加工工序运行次数累计值；
[0040] 关联判断单元，用于接收信息调取单元中的数据，基于数据对每个两目标工位之间是否存在清洁路径关联进行判断。
[0041] 与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明基于对服装类无人生产车间各工位基于对应的加工工序是否会产生废弃物，锁定车间清洁设备的主要清洁工位；本发明基于不同工位对应的不同加工工序所产生的废弃物大小规格，设置清洁频率，能实现对车间内各工位基于各自的工序执行情况，选择性且科学性完成废弃物清洁任务；实现对管理资源的又下分配，减少不必要的清洁次数，减轻车间管理负担。
附图说明
[0042] 附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
[0043] 图1是本发明基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法的流程示意图；
[0044] 图2是本发明基于物联网的智能生产车间管理数据的传输系统的结构示意图。
具体实施方式
[0045] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0046] 请参阅图1‑图2，本发明提供技术方案：基于物联网的智能生产车间管理数据的传输方法，传输方法包括：
[0047] 步骤S100：获取智能生产车间的历史运行监控数据，捕捉智能生产车间内各工位的工位信息；将工位信息统一传输至车间管理终端；智能生产车间为服装类无人生产车间；车间管理终端对智能生产车间进行工位信息整合处理，捕捉目标工位；
[0048] 其中，步骤S100包括：
[0049] 步骤S101：捕捉智能生产车间内各工位上的加工设备，基于各工位上的加工设备对各工位对应的加工工序进行锁定；对各工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的加工产物进行捕捉；
[0050] 步骤S102：若某工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的加工产物包括废弃物，设该工位为目标工位；废弃物包括加工设备依照工序加工样板对加工原材料操作对应加工工序过程中产生的废弃边角料、加工设备在操作对应加工工序时所用操作工具产生的工序垃圾；分别获取各目标工位上的加工设备在进行对应加工工序过程中产生的平均废弃物体积; 其中，车间管理终端基于各目标工位对应的平均废弃物体积，对各目标工位设置触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令的最低加工工序运行次数指标；
[0051] 例如说，某个目标工位上固定产生的平均废弃物体积为W1，根据历史运行数据或者管理操作人员的经验，当该目标工位上的操作工序最低运转次数达到Y时，会对无人生产车间造成废弃物影响；则车间管理终端对该目标工位设置的，触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令的最低加工工序运行次数指标为Y；
[0052] 其中，对各目标工位累计实时加工工序运行次数的时候，直至车间清洁设备开始对各目标工位进行废弃物清洁，车间管理终端将各目标工位对应的实时加工工序运行次数的累计值清零;
[0053] 步骤S200：获取智能生产车间的内部结构平面解剖图，将目标工位在内部结构平面解剖图中进行标注；车间管理终端对各目标工位提取特征数据；
[0054] 其中，步骤S200包括：
[0055] 分别获取在各目标工位上触发车间清洁设备生成针对性待清洁指令时的最低加工工序运行次数指标，将最低加工工序运行次数指标作为各目标工位的第一特征数据 ；分别获取清洁设备对各目标工位完成一次废弃物清洁所需的平均清洁时间，将平均清洁时间作为各目标工位的第二特征数据 ；分别获取各目标工位上的加工设备完成一次对应加工工序所需的平均工序时长，将平均工序时长作为各目标工位的第三特征数据 ；
[0056] 步骤S300：车间管理终端基于各目标工位的特征数据，对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断；确定各目标工位的清洁关联工位；
[0057] 其中，步骤S300中对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断的过程包括:
[0058] 步骤S301：分别查询目标工位所处的流水线信息，若两个目标工位不处于同一流水线程，判断两个目标工位之间不存在清洁路径关联；若两个目标工位处于同一流水线程，对应完成同一流水线程上的不同加工工序，对两个目标工位进行提取特征数据；
[0059] 步骤S302：根据两个目标工位在同一流水线程上对应的加工工序先后的关系，记两个目标工位分别为目标工位 和目标工位 ；目标工位 的加工工序位于目标工位 的加工工序之前；分别获取目标工位 的第一特征数据 、第二特征数据 、第三特征数据，目标工位 的第一特征数据 、第二特征数据 、第三特征数据 ；获取车间清洁设备的平均速度 ，获取目标工位 和目标工位 之间的最短工位距离S；
[0060] 步骤S303：在智能生产车间的历史运行监控数据中捕捉在目标工位 上的加工工序运行次数达到第一特征数据 时，目标工位 上的平均加工工序运行次数累计值 ；若 ，判断目标工位 和目标工位 之间满足清洁路径关联，目标工位 为目标工位 的清洁关联工位；若 ，转步骤S304；
[0061] 步骤S304：计算车间清洁设备对目标工位 完成一次废弃物清洁后，移动至目标工位 所需花费的最短时间 ；若车间清洁设备对目标工位 完成一次废弃物清洁后，在最短的时间内移至目标工位 时，在目标工位 处预测得到的加工工序运行次数累计值 ，满足 ，判断目标工位 和目标工位 之间满足清洁路径关联，目标工位 为目标工位 的清洁关联工位；
[0062] 步骤S400：车间管理终端基于智能生产车间内各目标工位的清洁关联工位分布情况，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中规划生成若干段标准清洁路径，并存储；
[0063] 其中，步骤S400包括：
[0064] 步骤S401：分别获取各目标工位的清洁关联工位；分别将各目标工位与对应的各清洁关联工位之间作最短直线，锁定最短直线经过的其他工位，设置工位数阈值；若其他工位的工位数量小于工位数阈值，以各目标工位为路径开端，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中生成涵盖对应的各清洁关联工位以及其他工位的最短路径，将最短路径作为标准清洁路径存储；
[0065] 步骤S402：若其他工位的工位数量大于工位数阈值，以各目标工位为路径开端，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中生成从各目标工位至各清洁关联工位之间的最短路径，将最短路径作为标准清洁路径存储；
[0066] 例如说，目标工位a对应得到的工序运行次数累计值达到车间管理终端对某个目标工位设置的最低加工工序运行次数指标时；目标工位a的清洁关联工位包括目标工位b、目标工位c；分别将目标工位a与目标工位b、目标工位a与目标工位c之间作最短直线；得到路径直线S1和路径直线S2；锁定路径直线S1经过的其他工位数量为1，锁定路径直线S2经过的其他工位数量为3；工位数阈值为2；
[0067] 生成以目标工位a为路径开端，涵盖目标工位b以及路径直线S1经过的1个其他工位的最短路径，将所述最短路径作为标准清洁路径存储；车间清洁设备在沿着该标准清洁路径进行移动时，需对其中包含的1个其他工位附带清洁；
[0068] 生成以目标工位a为路径开端，从目标工位a至目标工位c之间的最短路径，将所述最短路径作为标准清洁路径存储；
[0069] 步骤S500：车间管理终端实时对智能生产车间内各目标工位上对应的加工工序运行次数进行累计；当某个目标工位对应得到的工序运行次数累计值达到车间管理终端对某个目标工位设置的最低加工工序运行次数指标时，触发车间管理终端生成计划对某个目标工位执行的待清洁指令；同时触发车间管理终端提取以目标工位为路径开端的标准清洁路径信息；
[0070] 步骤S600：将待清洁指令和标准清洁路径信息同时传输至车间清洁设备，操控和辅助车间清洁设备对智能生产车间进行清洁。
[0071] 为更好的实现上述方法，还提出了基于物联网的智能生产车间管理数据的传输系统，系统包括：车间管理终端、车间清洁设备；车间管理终端包括工位信息整合处理模块、特征数据提取模块、清洁路径关联判断模块、标准清洁路径规划模块、车间数据管理模块、数据信息传输模块；
[0072] 工位信息整合处理模块，用于提取服装类无人生产车间的历史运行监控数据，基于历史运行监控数据对无人生产车间内各工位的工位信息进行捕捉采集；将工位信息统一传输至车间管理终端；车间管理终端对智能生产车间进行工位信息整合处理，捕捉目标工位；
[0073] 特征数据提取模块，用于接收工位信息整合处理模块中的数据，获取智能生产车间的内部结构平面解剖图，将目标工位在内部结构平面解剖图中进行标注，对各目标工位提取特征数据；
[0074] 清洁路径关联判断模块，用于接收工位信息整合处理模块和特征数据提取模块中的数据，基于各目标工位的特征数据，对每两个目标工位之间进行清洁路径关联判断；确定各目标工位的清洁关联工位；
[0075] 其中，清洁路径关联判断模块包括信息调取单元、关联判断单元；
[0076] 信息调取单元，用于分别查询各目标工位所处的流水线信息、各目标工位的特征数据、车间清洁设备的平均速度、每两个目标工位之间的最短工位距离、各目标工位对应的加工工序运行次数累计值；
[0077] 关联判断单元，用于接收信息调取单元中的数据，基于数据对每个两目标工位之间是否存在清洁路径关联进行判断；
[0078] 标准清洁路径规划模块，用于接收清洁路径关联判断模块中的数据，根据智能生产车间内各目标工位的清洁关联工位分布情况，在智能生产车间的内部结构平面解剖图中规划生成若干段标准清洁路径，并存储；
[0079] 车间数据管理模块，用于实时对智能生产车间内各目标工位上对应的加工工序运行次数进行累计；当某个目标工位对应得到的工序运行次数累计值达到车间管理终端对某个目标工位设置的最低加工工序运行次数指标时，触发车间管理终端生成计划对某个目标工位执行的待清洁指令；触发车间管理终端提取以目标工位为路径开端的标准清洁路径信息；
[0080] 数据信息传输模块，用于接收车间数据管理模块中的数据，将车间管理终端对某个目标工位生成的待清洁指令传输至车间清洁设备；将车间管理终端提取的标准清洁路径信息传输至车间清洁设备，操控和辅助车间清洁设备对智能生产车间进行清洁。
[0081] 需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0082] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
