一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置

摘要

一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，包括第一基板、第二基板和用于装卸货物的传输结构，第一基板、第二基板和传输结构均安装在车厢中，第二基板设置在第一基板的上方，传输结构设置在第一基板上且于第一基板与第二基板之间，传输结构设有至少两个，多个传输结构并列设置，传输结构包括传输巷道、若干伸缩立柱和至少一层用于载货的层架，传输巷道设置在第一基板上，若干的伸缩立柱设置在传输巷道的两侧边，层架与伸缩立柱滑动连接，且伸缩立柱与层架的连接处设有层架驱动装置，层架设有与相邻传输巷道上的层架连接配合的连接装置。本发明利用多个传输巷道的合并或者单独运转实现不同种类及尺寸大小的货物的装卸，具有较强的普适性。

权利要求

1.一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，包括第一基板(1)、第二基板(2)和用于装卸货物的传输结构，第一基板(1)、第二基板(2)和传输结构均安装在车厢中，第二基板(2)设置在第一基板(1)的上方，所述传输结构设置在第一基板(1)上且传输结构位于第一基板(1)与第二基板(2)之间，其特征在于：所述传输结构设有至少两个，多个传输结构并列设置，所述传输结构包括传输巷道(3)、若干伸缩立柱(4)和至少一层用于载货的层架(5)，所述传输巷道(3)设置在第一基板(1)上，若干的所述伸缩立柱(4)沿传输巷道(3)的传输方向设置在传输巷道(3)的两侧边，所述层架(5)与所述伸缩立柱(4)滑动连接，且伸缩立柱(4)与层架(5)的连接处设有用于使层架(5)沿伸缩立柱(4)上下移动实现货物升降的层架驱动装置(503)，层架(5)左侧设置有与左侧相邻传输巷道(3)上的层架(5)连接配合的连接装置(9)。

2.根据权利要求1所述的一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，其特征在于：所述伸缩立柱(4)包括第一伸缩立柱(401)和第二伸缩立柱(402)，第一伸缩立柱(401)与第二伸缩立柱(402)相对设置，第一伸缩立柱(401)的一端固定安装在第一基板(1)上，第二伸缩立柱(402)的一端固定安装在第二基板(2)上，第一伸缩立柱(401)的另一端为伸缩端，第二伸缩立柱(402)的另一端为伸缩端，第一伸缩立柱(401)的伸缩端与第二立柱的伸缩端之间通过连接结构相连接。

3.根据权利要求2所述的一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，其特征在于：所述传输巷道(3)包括若干的子巷道(301)，若干的子巷道(301)从前到后依次设置，每个相邻的子巷道(301)之间均留有供层架(5)穿越的间隙。

4.根据权利要求3所述的一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，其特征在于：还包括用于推送货物的推板结构(6)，所述子巷道(301)的两侧设有滑动导轨(302)，所述推板结构(6)通过所述滑动导轨(302)与所述子巷道(301)滑动连接。

5.根据权利要求2所述的一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，其特征在于：还包括视觉识别装置(8)和挡板轨道(7)，所述挡板轨道(7)设置在传输巷道(3)前端的第二伸缩立柱(402)上，挡板轨道(7)与第二伸缩立柱(402)平行，所述视觉识别装置(8)设置在传输巷道(3)的前端，并位于挡板轨道(7)的前方。

6.根据权利要求3所述的一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，其特征在于：所述层架(5)包括框架(501)和多个与框架(501)固定连接的横梁(502)，所述框架(501)与所述伸缩立柱(4)滑动连接，所述层架驱动装置(503)设置在框架(501)与伸缩立柱(4)的连接处，所述连接装置(9)设置在所述框架(501)的外壁，横梁(502)的两端与框架(501)的内壁连接且横梁(502)与所述间隙平行，横梁(502)的宽度小于所述间隙，且横梁(502)与间隙一一对应。

7.根据权利要求4所述的一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，其特征在于：每个所述传输巷道(3)上均设有两个推板结构(6)，两个推板结构(6)从前到后依次滑动连接在传输巷道(3)上。

8.根据权利要求7所述的一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，其特征在于：所述滑动导轨(302)的长度与子巷道(301)的长度相同且滑动导轨(302)的两端开设有“八”字型的开口，滑动导轨(302)两端的宽度大于其中部的宽度。

说明书

一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置

技术领域

[0001] 本发明涉及物流设备领域，具体涉及一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置。

背景技术

[0002] 随着无人经济和物流业的不断发展，无人驾驶技术被广泛应用到物流配送环节。基于现有无人驾驶车辆的续航能力、载重能力、基础设施要求，以及主要应用场景中货物批量小、种类多、数量大、拥有多个装卸点的特征，中型厢式无人驾驶车辆具有一定的应用前景。然而现有的无人配送设备的研发主要注重于无人驾驶、导航系统以及线路优化等技术方向，忽略了对于智能装卸装置的开发和研究，这使得现有的无人配送设备仍需要人力辅助决策和装卸货物，无法做到真正的无人化。

[0003] 另一方面，在智能无人配送装卸装置的装卸过程中，货物的种类及尺寸大小各不相同，需要配置与货物尺寸相对应的智能无人配送装卸装置，但是在实际运营过程中，较大尺寸的货物数量偏少，相对应的智能无人配送装卸装置使用频率低，造成资源的浪费，也不能满足既能装卸一般尺寸货物，又能装卸大尺寸的货物；例如专利号为CN202022575832.X的专利，公开了一种自动化装卸物料的物流系统，包括用于装载和运输物料的卡车，用于自动装卸和积放物料的积放滚筒输送线，用于将物料在第一方向上定位的物料定位机构，用于卡车倒车定位的倒车定位系统，积放滚筒输送线设置在卡车车厢内，物料定位系统设置在积放滚筒输送线的机身上，倒车定位系统设置在地面，配合卡车使用。这种自动化装卸物料的物流系统便存在上述问题。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，利用多个传输巷道的合并或者单独运转实现不同种类及尺寸大小的货物的装卸，具有较强的普适性，同时，通过板体和挡板轨道配合，还能实现不同尺寸货物在传输巷道上运转过程中的防堆叠工作，通过层架驱动装置、层架和传输巷道的配合，能够实现传输巷道上货物的一次性提升转存以及装卸工作，有效提高货物转运、存储效率及装置的空间利用率，通过伸缩立柱调整装置的可容纳空间，用于适应不同大小的货物，满足无人物流配送的高效率、多功能需求。

[0005] 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

[0006] 一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，包括第一基板、第二基板和用于装卸货物的传输结构，第一基板、第二基板和传输结构均安装在车厢中，第二基板设置在第一基板的上方，所述传输结构设置在第一基板上且传输结构位于第一基板与第二基板之间，所述传输结构设有至少两个，多个传输结构并列设置，所述传输结构包括传输巷道、若干伸缩立柱和至少一层用于载货的层架，所述传输巷道设置在第一基板上，若干的所述伸缩立柱沿传输巷道的传输方向设置在传输巷道的两侧边，所述层架与所述伸缩立柱滑动连接，且伸缩立柱与层架的连接处设有用于使层架沿伸缩立柱上下移动实现货物升降的层架驱动装置，层架左侧设置有与左侧相邻传输巷道上的层架连接配合的连接装置。

[0007] 所述伸缩立柱包括第一伸缩立柱和第二伸缩立柱，第一伸缩立柱与第二伸缩立柱相对设置，第一伸缩立柱的一端固定安装在第一基板上，第二伸缩立柱的一端固定安装在第二基板上，第一伸缩立柱的另一端为伸缩端，第二伸缩立柱的另一端为伸缩端，第一伸缩立柱的伸缩端与第二立柱的伸缩端之间通过连接结构相连接。

[0008] 工作原理：

[0009] 多个并列设置的传输巷道有两种工作状态，一种是合并状态，多个传输巷道同步运转共同协调装卸大尺寸的货物，一般设置2‑4个传输巷道最为合理，既能满足货物的运载要求，又能保证合并状态装置的稳定性，另一种是单独工作状态，多个传输巷道分别单独运转，每个传输巷道都能单独装卸一般尺寸的货物。

[0010] 整个装卸装置安装在车厢中，其中第一基板安装在车厢内部的底部，第二基板安装在车厢内部的顶部，多个传输结构并列设置后整体的上投影形状为矩形，矩形相对两侧的第一伸缩立柱和第二伸缩立柱一直处于伸展的连接状态用于连接第一基板和第二基板，即两侧的伸缩立柱构成支撑柱起到整体的支撑作用，保证装置的稳定性，需要注意的是，该相对的两侧与传输巷道的传输方向平行，即该相对两边为矩形的左右两边；并且在安装该装卸装置时，还可以通过控制两侧的伸缩立柱的伸缩程度，来控制装卸装置的可容纳空间，用于适应不同大小的货物。

[0011] 装卸大尺寸的货物时，即多个传输巷道合并运转时，连接装置将两个层架连接，同时第一伸缩立柱和第二伸缩立柱均处于收缩的分离状态，预留出足够的空间，避免伸缩立柱阻挡货物，当货物被输送到传输巷道上的指定位置时，层架向上移动，层架将货物托举到车厢上部分空间，完成货物的存储；当需要卸出货物时，托举有货物的层架向下移动，下降到传输巷道的传输平面以下，货物与传输巷道接触，并被卸出车厢。

[0012] 装卸一般尺寸的货物时，即两个传输巷道单独运转，连接装置断开，两个传输巷道上的层架能单独移动，同时第一伸缩立柱和第二伸缩立柱均处于伸缩的合并状态，将多个传输巷道之间的空间分隔开，避免两个传输巷道上的货物混合，当货物被输送到传输巷道上的指定位置时，层架向上移动，层架将货物托举到车厢上部分空间，完成货物的存储；当需要卸出货物时，方法与卸出大尺寸的货物相同。

[0013] 进一步地，所述传输巷道包括若干的子巷道，若干的子巷道从前到后依次设置，每个相邻的子巷道之间均留有供层架穿越的间隙。未使用层架时，多层层架重叠收纳在一起并位穿过所述间隙位于传输巷道的下方。

[0014] 进一步地，还包括用于推送货物的推板结构，所述子巷道的两侧设有滑动导轨，所述推板结构通过所述滑动导轨与所述子巷道滑动连接；还包括视觉识别装置和挡板轨道，所述挡板轨道设置在传输巷道前端的第二伸缩立柱上，挡板轨道与第二伸缩立柱平行，所述视觉识别装置设置在传输巷道的前端，并位于挡板轨道的前方。

[0015] 进一步地，每个所述传输巷道上均设有两个推板结构，两个推板结构从前到后依次滑动连接在传输巷道上；滑动导轨的长度与子巷道的长度相同且滑动导轨的两端开设有“八”字型的开口，滑动导轨两端的宽度大于其中部的宽度。

[0016] 卸货时，推板结构用于将货物从车厢内推出，同时，装卸货物时，也能通过两个推板结构的配合，前后夹持实现货物重心位置的调整、固定货物的作用，保证货物运输过程中的安全性。

[0017] 视觉识别装置为现有技术，用于扫描货物的条形码读取货物的物流信息，包括送货地址、取货方式等，识别后的信息实时反馈后台的装卸货控制系统，通过计算机生成对货物装载时的预案，并通过后台的装卸货控制系统对传输巷道、伸缩立柱、层架、推板结构和挡板轨道进行综合调配完成对货物的合理化装载，通过挡板轨道和板体能阻挡装卸过程中堆叠的货物，使位于下方的货物能有序的装卸进出车厢，避免堆叠的货物堵在装卸口，影响货物的装卸效率。

[0018] 进一步地，所述层架包括框架和多个与框架固定连接的横梁，所述框架与所述伸缩立柱滑动连接，所述层架驱动装置设置在框架与伸缩立柱的连接处，所述连接装置设置在所述框架的外壁，横梁的两端与框架的内壁连接且横梁与所述间隙平行，横梁的宽度小于所述间隙，且横梁与间隙一一对应。

[0019] 每个横梁之间的距离小于货物的长度，且每个货物至少搭在两个横梁上用于保持货物的稳定，多个横梁起到支撑货物的作用，便于将货物托举起来，同时横梁与间隙一一对应，使框架与横梁能下降到传输巷道的传输平面以下，方便层架的收纳。

[0020] 进一步地，所述层架驱动装置为带自锁功能的层架驱动装置。

[0021] 通过层架驱动装置的自锁能将层架停留在指定的高度，并且横梁上对称设有凸块用于防止货物左右移动，提高货物的稳定性，避免货物从层架上掉落。

[0022] 进一步地，所述子巷道包括两个侧板和多个滚筒，侧板竖立在所述第一基板上，两个所述侧板平行设置，侧板的底部与第一基板连接，所述滚筒均匀设置在两个侧板之间，滚筒的两端分别与侧板转动连接，滚筒之间平行设置。

[0023] 多个滚筒间隔设有滚筒驱动装置，所述滚筒驱动装置设置在所述侧板的内壁且滚筒驱动装置的输出轴与滚筒连接，用于控制滚筒转动，多个设有滚筒驱动装置的滚筒的同向转动，通过滚筒与货物之间的摩擦力，带动货物进、出车厢，未设有滚筒驱动装置的滚筒辅助货物运动，如此间隔设置的滚筒驱动装置，能在不影响货物正常输送的基础上减少了装卸装置的成本。

[0024] 在装卸货物时，为了避免货物搭在侧板的上表面而接触不到滚筒，从而发生不能移动的情况，滚筒的上表面与侧板的上表面平齐或者高于侧板的上表面，同时通过传输巷道两边的伸缩立柱的阻挡和两个推板结构的夹持来防止货物滑出传输巷道。

[0025] 进一步地，所述滑动导轨平行设置在侧板的外壁，所述滑动导轨的长度与侧板的长度相同且滑动导轨的两端开设有“八”字型的开口，滑动导轨两端的宽度大于其中部的宽度。

[0026] 由于每个子巷道之间存在间隙，因此当支撑座在滑动导轨上通过滑轮移动时，会出现一部分的滑轮悬空在间隙中，另一部分的滑轮在滑动导轨中的情况，滑动导轨两端“八”字型的开口更有利于悬空部分的滑轮能更快捷方便的滑进滑动导轨中，使得支撑座的移动更加顺畅，减少了支撑座移动过程中发生故障的概率，例如滑轮卡在滑动导轨端口的情况。

[0027] 当多个传输巷道处于合并状态时，多个视觉识别装置共同工作完成对大尺寸货物的扫码、识别；当多个传输巷道处于单独工作状态时，多个视觉识别装置可独立工作，分别完成正常尺寸货物的扫码、识别工作。

[0028] 本发明的有益效果是：

[0029] 本发明用于无人配送的车载智能装卸装置，利用多个传输巷道的合并或者单独运转实现不同种类及尺寸大小的货物的装卸，具有较强的普适性，同时，通过板体和挡板轨道配合，还能实现不同尺寸货物在传输巷道上运转过程中的防堆叠工作，通过层架驱动装置、层架和传输巷道的配合，能够实现传输巷道上货物的一次性提升转存以及装卸工作，有效提高货物转运、存储效率及装置的空间利用率，通过伸缩立柱调整装置的可容纳空间，用于适应不同大小的货物，满足无人物流配送的高效率、多功能需求。

附图说明

[0030] 图1为本发明整体的结构示意图；

[0031] 图2为本发明子巷道的结构示意图；

[0032] 图3为本发明子巷道的剖视图；

[0033] 图4为本发明滑动导轨的俯视图；

[0034] 图5为本发明层架的结构示意图；

[0035] 图6为图5中A的放大剖视图；

[0036] 图7为本发明推板结构的结构示意图；

[0037] 图8为本发明挡板轨道与支撑座相配合的结构图；

[0038] 图9为本发明第一伸缩立柱的结构示意图；

[0039] 图10为本发明第一伸缩立柱的俯视图；

[0040] 图11为本发明连接结构的剖视图。

[0041] 图中标号说明：

[0042] 1、第一基板；2、第二基板；3、传输巷道；301、子巷道；3011、侧板；3012、滚筒； 3013、滚筒驱动装置；302、滑动导轨；4、伸缩立柱；401、第一伸缩立柱；4011、第一伸缩杆；
4012、第一固定杆；402、第二伸缩立柱；4021、第二伸缩杆；403、丝杆螺母；404、丝杆；405、传动齿条；5、层架；501、框架；502、横梁；503、层架驱动装置；6、推板结构； 601、支撑座；602、板体；7、挡板轨道；8、视觉识别装置；9、连接装置；901、连接凹槽； 902、连接块。

具体实施方式

[0043] 下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

[0044] 请参阅图1‑图11所示，一种适用于不同货物包装尺寸的车载巷道式装载装置，包括第一基板1、第二基板2和用于装卸货物的传输结构，第二基板2设置在第一基板1的上方，所述传输结构设置在第一基板1上且传输结构位于第一基板1与第二基板2之间，所述传输结构设有至少两个，多个传输结构并列设置，在本实施方式中，共安装有两个传输结构，两个传输结构并列设置，所述传输结构包括传输巷道3、若干伸缩立柱4和至少一层用于载货的层架5，所述传输巷道3设置在第一基板1上，若干的所述伸缩立柱4沿传输巷道3的传输方向设置在传输巷道3的两侧边，所述层架5与所述伸缩立柱4滑动连接，且伸缩立柱4与层架5的连接处设有用于使层架5沿伸缩立柱4上下移动实现货物升降的层架驱动装置503，层架5左侧设置有用于与左侧相邻传输巷道3上的层架5连接配合的连接装置9。

[0045] 具体地，所述传输巷道3包括若干的子巷道301，若干的子巷道301从前到后依次设置，每个相邻的子巷道301之间均留有供层架5穿越的间隙。

[0046] 所述子巷道301包括两个侧板3011和多个滚筒3012，两个所述侧板3011平行设置且侧板3011的底部与第一基板1连接，所述滚筒3012均匀设置在两个侧板3011之间，滚筒3012 的两端分别与侧板3011转动连接，滚筒3012之间平行设置。

[0047] 优选的，每个子巷道301至少设有三个滚筒3012，多个滚筒3012间隔设有滚筒驱动装置3013，所述滚筒驱动装置3013设置在所述侧板3011的内壁且滚筒驱动装置3013的输出轴与滚筒3012连接，用于控制滚筒3012转动，多个设有滚筒驱动装置3013的滚筒3012的同向转动，通过滚筒3012与货物之间的摩擦力，带动货物进、出车厢，未设有滚筒驱动装置 3013的滚筒3012辅助货物运动，如此间隔设置的滚筒驱动装置3013，能在不影响货物正常输送的基础上减少了装卸装置的成本。

[0048] 优选的，在输送货物时，为了避免货物搭在侧板3011的上表面而接触不到滚筒3012，从而出现不能移动的情况，滚筒3012的上表面与侧板3011的上表面平齐或者高于侧板3011 的上表面，同时通过传输巷道3两边的伸缩立柱4的阻挡和两个推板结构6的夹持来防止货物滑出传输巷道3。

[0049] 具体地，所述伸缩立柱4包括第一伸缩立柱401和第二伸缩立柱402，第一伸缩立柱401 与第二伸缩立柱402相对设置，第一伸缩立柱401的一端固定安装在第一基板1上，第二伸缩立柱402的一端固定安装在第二基板2上，第一伸缩立柱401的另一端为伸缩端，第二伸缩立柱402的另一端为伸缩端，第一伸缩立柱401的伸缩端与第二立柱的伸缩端之间通过连接结构相连接。

[0050] 优选的，如图9所示，以第一伸缩立柱401为例，第一伸缩立柱401包括第一固定杆4012 和第一伸缩杆4011，第一固定杆4012呈管状结构竖直安装在第一基板1上，第一固定杆4012 的内部设有丝杆404，该丝杆404的高度小于或等于第一固定杆4012的高度，第一伸缩杆4011 插入第一固定杆4012内并与第一固定杆4012滑动连接，第一伸缩杆4011套设在丝杆404的外部，所述第一固定杆4012、丝杆404和第一伸缩杆4011均竖直设置，第一伸缩杆
4011的底部固定连接有丝杆螺母403，第一伸缩杆4011通过丝杆螺母403与丝杆404连接；第一基板1上设有电机，该电机通过蜗轮蜗杆箱与丝杆404连接，蜗轮蜗杆箱用于将电机的旋转运动输出到丝杆404上，通过丝杆404与丝杆螺母403的配合实现第一伸缩立柱401的伸缩功能，在本实施方式中，在两个传输巷道3内侧设置的两根相邻的第一伸缩立柱401共用一个电机，通过蜗轮蜗杆箱的传动，将一个电机的输出同时传递给两个第一伸缩立柱401中的丝杆404，具体为：电机正转带动丝杆404正转，正转的丝杆404使丝杆螺母403向上运动，丝杆螺母403带动第一伸缩杆4011向上运动，此时第一伸缩立柱401为伸展状态，电机反转带动丝杆404反转，反转的丝杆404使丝杆螺母403向下运动，丝杆螺母403带动第一伸缩杆
4011向下运动，此时第一伸缩立柱401为收缩状态；同理，第二伸缩立柱402的结构和工作原理与上述方式相同。

[0051] 优选的，如图11所示，该连接结构为插槽的方式，即在第一伸缩杆4011伸缩端的端头处开设有插槽，在第二伸缩杆4021伸缩端的端头设有与所述插槽相配合的插块；连接状态时，插块完全插入插槽中，将第一伸缩立柱401与第二伸缩立柱402连接，使第一伸缩立柱401 与第二伸缩立柱402连接成一根完整的伸缩立柱4

[0052] 具体地，如图5所示，所述层架5包括框架501和多个与框架501固定连接的横梁502，所述框架501与所述伸缩立柱4滑动连接，所述层架驱动装置503设置在框架501与伸缩立柱4的连接处，所述连接装置9设置在所述框架501的外壁，横梁502的两端与框架501的内壁连接且横梁502与所述间隙平行，横梁502的宽度小于所述间隙，且横梁502与间隙一一对应。

[0053] 未使用层架5时，多层层架5叠放收纳在一起并位穿过所述间隙位于传输巷道3的下方。

[0054] 横梁502的左右两端设有凸块，凸块向上凸出横梁502的上表面，两个凸块能将货物夹在中间用于防止货物左右移动，提高货物的稳定性。

[0055] 优选的，所述层架驱动装置503有多种实施方式，如图5和图10所示，例如，层架驱动装置503包括驱动电机，同时伸缩立柱4为齿轮齿条啮合结构，即伸缩立柱4的侧边设有传动齿条405，驱动电机的输出端设有齿轮，齿轮与伸缩立柱4上的传动齿条405啮合，将电机的旋转运动转化为层架5的直线运动以实现层架5在伸缩立柱4上的升降。优选的，由于伸缩立柱4上的伸缩杆与固定杆上均设置有传动齿条，在调节伸缩立柱4的伸缩程度时，伸缩杆与固定杆会产生相对位移，从而带动驱动电机转动，影响层架5的位置，因此框架501 的侧边设有伸缩框体，伸缩框体的伸缩方向与横梁502的长度方向或者宽度相同，伸缩框体的固定部与框架501固定连接，伸缩框体的伸缩部中固定安装所述驱动电机，通过控制伸缩框体的伸缩程度来控制驱动电机的位置，从而控制齿轮与传动齿条405的啮合程度，当伸缩框体向外伸展并自锁时，驱动电机远离框架501，此时齿轮与传动齿条405没有啮合，便可调整伸缩立柱4的伸缩程度；当伸缩框体向内收缩并自锁时，驱动电机靠近框架501，此时齿轮与传动齿条405啮合，并通过伸缩框体的自锁保持啮合的稳定。优选的，所述伸缩框体的伸缩方式可以是液压控制的方式，也可以是电机直接控制的方式。

[0056] 优选的，如图5和图6所示，所述连接装置9包括连接块902和两个相对设置的连接凹槽901，连接装置9具体设置在两个传输巷道3上的同一层的两个层架5之间，用于连接处于同一高度的相邻两个层架5。层架5包括框架501和横梁502，在两个层架5相对的两个侧壁上均设置有连接凹槽901，两个连接凹槽901分别相对设置在两个框架501相邻的边上，连接块902滑动嵌合连接在两个连接凹槽901中，并且连接块902的一侧边设有齿条，其中一个连接凹槽901上设有电机，该电机的输出轴上安装有与连接块902上的齿条相配合的齿轮，该齿轮与齿条对应设置；当需要将两个层架5连接时，电机正转并通过齿轮齿条的传动，连接块902移动直至连接块902的两端分别位于两个连接凹槽901中；当不需要将两个层架 5连接时，电机反转并通过齿轮齿条的传动，使连接块902只处于设有电机的连接凹槽901 中。

[0057] 具体地，如图1所示，还包括推板结构6、挡板轨道7和视觉识别装置8，所述传输巷道 3的两侧设有滑动导轨302，所述推板结构6通过所述滑动导轨302与所述传输巷道3滑动连接，所述挡板轨道7设置在传输巷道3前端的第二伸缩杆4021上，所述视觉识别装置8设置在传输巷道3前端的上方，并位于挡板轨道7的前方。优选的，当传输巷道3的数量多于2 个时，为了避免视觉识别装置8影响大尺寸货物的输送，视觉识别装置8可以设置在第二基板2上，并悬挂在传输巷道3的上方。

[0058] 具体地，如图1所示，所述推板结构6包括板体602和两个支撑座601，两个支撑座601 分别滑动连接在两个滑动导轨302上，所述板体602的两端分别与两个支撑座601滑动连接，所述板体602与横梁502平行，板体602与支撑座601的连接处设有用于调整板体602高度的提升驱动装置。

[0059] 优选的，如图7和图8所示，支撑座601与板体602、挡板轨道7与板体602的连接方式均可以是齿轮齿条的连接方式，具体为：支撑座601上开设有向内凹陷的滑槽，滑槽的一侧为齿条结构，板体602的两端分别和两个支撑座601上的滑槽连接，并且板体602的两端内部均安装有小型电机，该小型电机的输出轴上设有与滑槽和齿条相配合的齿轮，当需要调整板体602高度时，通过小型电机的正反转并通过齿轮齿条的传动将电机的转动转化为板体 602的直线运动，从而控制板体602向上或者向下的移动，同时通过该小型电机的自锁和齿轮齿条的啮合来实现板体602高度的稳定。滑槽内，齿轮结构的直径a，齿条结构的齿根与远离齿条结构的滑槽内壁的间距b，齿条结构的齿顶与远离齿条结构的滑槽内壁的间距c，a 介于b和c之间。

[0060] 挡板轨道7的上部设有与支撑座601相同结构的滑槽，且滑槽的方向相同，挡板轨道7 的下部设有阻挡槽，该阻挡槽与支撑座601的上部相配合，即支撑座601能卡进阻挡槽中，不仅能防止支撑座601滑出传输巷道3的同时，还能起到两个滑槽定位的作用；当支撑座601 卡进阻挡槽中时，支撑座601上的滑槽与挡板轨道7上的滑槽合并处于一条直线上，便于板体602能移动到挡板轨道7中。

[0061] 优选的，如图1、图4和图7所示，滑动导轨302与支撑座601的连接方式为滑动连接，例如滑轮滑轨的连接方式，在支撑座601的底部安装多个直线排列的滑轮，并且由支撑座601 内部的电机为滑轮的滑动提供动力，同时，该滑轮与电机也能自锁用于保持支撑座601的位置；滑动导轨302的两端开设有“八”字型的开口，滑动导轨302两端的宽度大于其中部的宽度，滑动导轨302中部的宽度与支撑座601底部的滑轮的大小相配合，由于每个子巷道
301 之间存在间隙，因此当支撑座601在滑动导轨302上移动时，会出现一部分的滑轮悬空在间隙中，另一部分的滑轮在滑动导轨302中的情况，滑动导轨302两端“八”字型的开口更有利于悬空部分的滑轮能更快捷方便的滑进滑动导轨302中，使得支撑座601的移动更加顺畅，减少了支撑座601移动过程中发生故障的概率，例如滑轮卡在滑动导轨302端口的情况。

[0062] 优选的，每个所述传输巷道3上均设有两个所述推板结构6，两个推板结构6依次前后滑动连接在传输巷道3上，板体602与支撑座601滑动连接，板体602能沿支撑座601上下移动，并且前端的推板结构6中的板体602能从移出支撑座601，并与挡板轨道7滑动连接；两个推板结构6从前到后依次为设于传输巷道3前端的推板结构6和后端的推板结构6。

[0063] 具体地，所述视觉识别装置8为现有技术，其设置的高度大于单个货物的高度用于扫描货物的条形码读取货物的物流信息，包括货物尺寸、送货地址、取货方式等，识别后的信息实时反馈后台的装卸货控制系统，通过计算机生成对货物装载时的预案，并通过后台的装卸货控制系统对传输巷道3、立柱、层架5、推板结构6和挡板轨道7进行综合调配完成对货物的合理化装载。

[0064] 优选的，层架5、伸缩立柱4与连接装置9均采用强度高、抗压性能好的合金材料代替传统的结构钢，提高两个层架5连接后的可靠性，提高装卸装置整体的稳定性。

[0065] 工作原理：

[0066] 整个装卸装置安装在车厢中，其中第一基板1安装在车厢内部的底部，第二基板2安装在车厢内部的顶部，多个传输结构并列设置后整体的上投影形状为矩形，位于矩形相对两侧的第一伸缩立柱401和第二伸缩立柱402一直处于伸展的连接状态用于连接第一基板1和第二基板2，即两侧的伸缩立柱4构成支撑柱起到整体的支撑作用，保证装置的稳定性，需要注意的是，该相对的两侧与传输巷道3的传输方向平行，即该相对两边是矩形的左右两边；并且在安装该装卸装置时，还可以通过控制两侧的伸缩立柱4的伸缩程度，来控制装卸装置的整体高度，用于适应不同大小的车厢。

[0067] 需要装卸的货物有两种，一种是正常尺寸的货物，另一种是大尺寸的货物，其中，正常尺寸货物的宽度都小于或等于一个传输巷道3的宽度，大尺寸货物的宽度都大于一个传输巷道3的宽度；因此，第一固定杆4012的高度小于传输巷道3的高度，当第一伸缩杆4011完全收缩在第一固定杆4012内部时，避免位于两个传输巷道3之间的第一固定杆4012过高阻挡住大尺寸货物，影响货物的正常运输；同时通过选择不同长度的丝杆404用于控制第一伸缩立柱401的伸缩行程；当第一伸缩立柱401与第二伸缩立柱402都处于完全收缩状态时，即第一伸缩杆4011完全收缩到第一固定杆4012的内部，第二伸缩杆4021完全收缩到第二固定杆的内部，此时，第一固定杆4012与第二固定杆之间的距离大于大尺寸货物的高度，便于货物的运输，为货物的移动提供空间。

[0068] 当装载大尺寸的货物时：

[0069] 两个相邻传输巷道3之间的第一伸缩立柱401和第二伸缩立柱402处于收缩的分离状态，两个推板结构6均位于传输巷道3的最后端，同时层架5之间的连接装置9处于连接状态，将多个传输巷道3上同层的层架5连接；视觉识别装置8扫描识别传输巷道3端头处的装卸口大尺寸货物的信息，并通过后台现有的装卸系统判断该大尺寸货物是否在本次装货任务内，如果否，由现有的搬运机器人将该大尺寸货物搬运至一旁；如果是，视觉识别装置8识别大尺寸货物的长度和高度以及传输巷道3剩余的空间的长度和高度，并将信息反馈给后台的装卸系统，判断该传输巷道3剩余空间能否容纳该大尺寸货物，如果是，设有滚筒驱动装置3013 的滚筒3012正转将大尺寸货物送入车厢，并装载下一个大尺寸的货物；如果否，滚筒3012 下方相互连接的层架5上升，穿过子巷道301间的间隙，将大尺寸货物托起，完成一层层架 5货物的装载，同时根据视觉识别装置8扫描的货物信息，后台的装卸系统判断本次装载任务是否完成，如果完成，则结束装载或进行下一个装载任务，如果没有完成，则进行下一层层架5的装载。

[0070] 当卸载大尺寸的货物时：

[0071] 两个相邻传输巷道3之间的第一伸缩立柱401和第二伸缩立柱402处于收缩的分离状态，两个推板结构6均位于传输巷道3的最后端，同时层架5之间的连接装置9处于连接状态，将多个传输巷道3上同层的层架5连接；位于最底部且装载有大尺寸货物的连接在一起的多个层架5下降使货物与滚筒3012接触，层架穿过子巷道301间的间隙继续下降完成收纳，调整传输巷道3端头连接有挡板轨道7的第二伸缩立柱402的收缩端的收缩程度，使挡板轨道 7底部高于大尺寸货物的高度，保证大尺寸货物能够顺利移出传输巷道3；全部的推板结构6 向前移动，推动大尺寸货物前进，设有滚筒驱动装置3013的滚筒反转将大尺寸货物送出车厢，同时视觉识别装置8扫描大尺寸货物的信息并反馈给后台的装卸系统；后台的装卸系统通过视觉识别装置8判断后端的推板结构6是否移动到传输巷道3的最前端，如果否，进行下一个货物的卸载，如果是，则完成了一层层架5货物的卸载，再根据视觉识别装置8扫描的货物信息，后台的装卸系统判断本次卸载任务是否完成，如果完成，则结束卸载或进行下一个卸载任务，如果没有完成，则全部的推板结构6移动到最后端并进行下一层层架5货物的卸载。

[0072] 当装载正常尺寸的货物时：

[0073] 第一伸缩立柱401和第二伸缩立柱402处于伸展的连接状态，后端的推板结构6滑动到传输巷道3的最后端，前端的推板结构6向传输巷道3的前端滑动至支撑座601与挡板轨道 7的阻挡槽卡合，随后前端的推板结构6的板体602滑动到挡板轨道7的最高处，同时层架5 之间的连接装置9处于分离状态；视觉识别装置8扫描识别装卸口货物的信息，后台的装卸系统判断该货物是否在本次装货任务内，如果否，由搬运机器人将该货物搬运至一旁；如果是，视觉识别装置8识别货物的长度和传输巷道剩余的空间长度，并将信息反馈给后台的装卸系统，通过装卸系统判断该货物长度是否小于传输巷道3剩余空间长度，如果是，设有滚筒驱动装置3013的滚筒3012正转将货物送入车厢，同时，视觉识别装置8根据货物有无堆叠现象，调节挡板轨道7上板体602的高度，用于将多余的货物阻挡，实现防堆叠，之后将下一个货物送入车厢，如果否，板体602从挡板轨道7中滑动到支撑座601上，两个推板结构6相向移动将货物夹持，并通过设置在滚筒3012上的压力传感器采集滚筒3012的受力信息，用于分析货物的位置和重心情况，并通过装卸系统调整推板结构6的位置来调整货物的位置和重心；重心调整完毕，后端的推板结构6重新滑动到传输巷道3的最后端，前端的推板结构
6的板体602重新移动到挡板轨道7的最高处，为货物上升预留空间；之后收纳在滚筒3012下方的层架5上升，穿过子巷道301间的间隙，将货物从滚筒3012上托起至一定高度，完成一层层架5货物的装载；根据视觉识别装置扫描的货物信息，装卸控制系统判断本次装载任务是否完成，如果完成，结束装载或进行下一个装载任务；如果没有完成，进行下一层层架5货物的装载。

[0074] 当需要卸载正常尺寸的货物时：

[0075] 第一伸缩立柱401和第二伸缩立柱402处于伸展的连接状态，后端的推板结构6滑动到传输巷道3的最后端，前端的推板结构6向传输巷道3的前端滑动至支撑座601与挡板轨道 7的阻挡槽卡合，随后前端的推板结构6的板体602滑动到挡板轨道7的最高处，同时层架5 之间的连接装置9处于分离状态；位于最底部且装载有货物的层架5下降使货物与滚筒
3012 接触，货物被放置在多个滚筒3012组成的滚筒轨道上，层架5穿过子巷道间301的间隙继续下降完成收纳，后端的推板结构6向前移动，推动货物前进；视觉识别装置8扫描货物的信息并反馈给后台的装卸系统，与挡板轨道7连接的板体602向下滑动至略高于货物的位置，将堆叠的货物阻挡，设有滚筒驱动装置3013的滚筒3012反转将传输巷道3的最前端的货物送出车厢；装卸系统通过视觉识别装置8判断后端的推板结构6是否移动到传输巷道3的最前端，如果否，则说明该层架5上的货物没有被卸载完；如果是，则说明该层架5上的货物被卸载完，并根据视觉识别装置8扫描的货物信息，装卸系统判断本次卸载任务是否完成，如果完成，结束卸载或进行下一卸载任务，如果没有完成，后端的推板结构6移动到最后端，并开始卸载下一个层架5上的货物。

[0076] 由于实际运营过程中，大尺寸的货物数量偏少，传输巷道3在多数情况下运送正常尺寸的货物，合并多个传输巷道3的使用频率较低，因此为了使车厢空间利用率的最大化和装卸货物的简便，有时也会采用两种货物混装的模式，先将正常尺寸的货物装载在车厢的上部，然后再后装载大尺寸的货物，使大尺寸的货物位于正常尺寸货物的下方，因此卸载货物时，先将大尺寸的货物卸载，再卸载正常尺寸的货物，此种装卸方式不仅能减少传输巷道3变换状态的次数，还能避免卸载货物时发生大尺寸货物阻挡小尺寸货物的情况；混装模式的具体操作如下：装载时，前期步骤与装载正常尺寸的货物相同，将正常尺寸的货物装载完后，再控制伸缩立柱4收缩，需要注意的是，此时第一伸缩杆4011和第一固定杆4012上均未连接装有正常尺寸货物的层架5，第二固定杆上连接有装有正常尺寸货物的层架5，再通过第二伸缩杆4021上是否连接有装有正常尺寸货物的层架5，来控制第二伸缩立杆收缩的程度；如果第二伸缩杆4021上没有连接装有正常尺寸货物的层架5，那么第二伸缩杆4021完全收缩到第二固定杆中，如果第二伸缩杆4021上连接有装有正常尺寸货物的层架5，那么第二伸缩杆 4021只部分收缩到第二固定杆中，并保证相邻两层之间的货物不会发生碰撞，同时为装载大尺寸的货物留下足够的空间；如果第二伸缩杆4021的收缩不能满足上述要求，就不采用混装的模式，或者在下一车厢中再采取混装的模式。

[0077] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。