本发明公开了一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，涉及试验模拟装置技术领域，本发明通过设置放置滑板、支撑组件、自锁组件、表壳凸压板、骨架挤压板、传动油缸组件、超声波扫描器、磁性发射器、磁性接收器、数据储存单元、对比剖析单元、试验评估单元和虚拟文本单元，在对试验升降机平台的锁紧后，对其表壳和骨架进行冲压并采集对应信息，然后进行对比、分析和计算，从而生成升降机平台损伤整体评估信息，通过升降机平台损伤整体评估信息的数值来自动化的评估升降机平台的整体性的安全质量状况，从而实现对升降机平台自动化的全面检测和安全评价，使检测升降机平台的安全性评价更全面、更简单、更高效。
1.一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，包括壳体（1）、油液控制器（8）、超声波扫描器（9）、磁性发射器（10）、磁性接收器（11）和控制面板（12），所述油液控制器（8）和控制面板（12）安装于壳体（1）的外侧，所述超声波扫描器（9）、磁性发射器（10）和磁性接收器（11）安装于壳体（1）内，且磁性发射器（10）和磁性接收器（11）相对设置，其特征在于，所述壳体（1）内设有放置滑板（2）、表壳凸压板（5）和骨架挤压板（6），所述放置滑板（2）设有支撑组件（3）和自锁组件（4），所述支撑组件（3）设于放置滑板（2）的底部中心处，且支撑组件（3）与壳体（1）固定连接，所述自锁组件（4）与支撑组件（3）间隙配合，所述表壳凸压板（5）设有两个，且表壳凸压板（5）与表壳凸压板（5）相邻设置，且表壳凸压板（5）和骨架挤压板（6）均安装有传动油缸组件（7），所述传动油缸组件（7）安装于壳体（1）上，多个所述传动油缸组件（7）通过软管与一个油液控制器（8）贯通连接，所述磁性接收器（11）设于放置滑板（2）的顶面中部；
数据储存单元，用于储存模拟试验前的升降机平台状态信息、预设冲击压力信息、模拟试验后升降机平台表壳状况信息和模拟试验后升降机平台骨架状况信息；其中模拟试验前的升降机平台状态信息由试验升降机平台的预期三维图ap和试验升降机平台的预期磁通量tr构成，模拟试验后升降机平台表壳状况信息由升降机平台前期三维损伤图AP1和升降机平台前期损伤磁通量TR1构成，而模拟试验后升降机平台骨架状况信息由升降机平台后期三维损伤图AP2和升降机平台后期损伤磁通量TR2构成，预设冲击压力信息由第一冲击压力va和第二冲击压力vb构成；
对比剖析单元，用于获取数据储存单元内的升降机平台前期三维损伤图AP1、升降机平台后期三维损伤图AP2和预期三维图ap经处理生成升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1，并将其发送给试验评估单元；
试验评估单元，试验评估单元获取数据储存单元内的预设冲击压力信息、试验升降机平台的预期磁通量tr、升降机平台前期损伤磁通量TR1和升降机平台后期损伤磁通量TR2，并接收升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1经处理生成升降机平台损伤整体评估因子，还通过升降机平台损伤整体评估因子与预设阶梯值进行对比生成评估文本信号，还将生成的升降机平台损伤整体评估因子和评估文本信号发送给虚拟文本单元；
虚拟文本单元，用于接收升降机平台损伤整体评估因子和评估文本信号并立即编辑文本信息，还将文本信息发送到显示终端显示。
2.根据权利要求1所述的一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，其特征在于，所述支撑组件（3）包括支撑柱（301），所述支撑柱（301）固定设于壳体（1）的中部，所述支撑柱（301）的顶面中心处固定设有第一滑动缸套（302），且第一滑动缸套（302）的内端套接有第一滑杆（303），所述第一滑杆（303）的一端贯穿第一滑动缸套（302）的内壁延伸到其外部并与放置滑板（2）固定连接，且放置滑板（2）与放置滑板（2）的连接处设于放置滑板（2）的中轴线上，所述支撑柱（301）的两侧固定设有连接杆（307），所述连接杆（307）远离支撑柱（301）的一端设有连接块（308），所述连接块（308）远离连接杆（307）的一端与壳体（1）固定连接，且连接杆（307）与第一滑杆（303）呈垂直状态，所述连接杆（307）的外端滑动套接有支撑弹簧（306）和第一滑块（305），所述支撑弹簧（306）的两端分别与第一滑块（305）和连接块（308）抵接，所述第一滑块（305）的顶面铰接有铰接杆（304），所述铰接杆（304）远离第一滑块（305）的一端与放置滑板（2）铰接。
3.根据权利要求2所述的一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，其特征在于，所述自锁组件（4）组件包括双向丝杆（401），所述双向丝杆（401）转动设于放置滑板（2）内，所述双向丝杆（401）的外端对称螺纹套接有螺母座（402），所述螺母座（402）贯穿放置滑板（2）的顶壁延伸到其外部并固定连接有锁紧夹块（403），所述锁紧夹块（403）的底面与放置滑板（2）滑动抵接，且两个锁紧夹块（403）相对设置，所述双向丝杆（401）的两端固定套设有第一锥齿轮（404），所述第一锥齿轮（404）啮合连接有第二锥齿轮（405），所述第二锥齿轮（405）固定连接有转杆（406），且第二锥齿轮（405）套设于转杆（406）的外端，所述转杆（406）与双向丝杆（401）垂直设置，且转杆（406）转动设于放置滑板（2）内，所述转杆（406）的外端固定套接有接触齿轮（407），所述接触齿轮（407）的局部贯穿放置滑板（2）的侧壁延伸到其外部并啮合连接有齿条（408），所述齿条（408）固定设于壳体（1）的侧壁上，且齿条（408）的顶部设有光部区（409），所述光部区（409）与接触齿轮（407）滑动抵接。
4.根据权利要求3所述的一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，其特征在于，所述放置滑板（2）的顶壁开设有适配螺母座（402）贯穿的滑道，所述螺母座（402）设于滑道内，所述双向丝杆（401）的外端对称套接有限定板（410），所述限定板（410）固定设于放置滑板（2）内，且限定板（410）设于双向丝杆（401）的端部并与其转动连接。
5.根据权利要求1所述的一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，其特征在于，所述传动油缸组件（7）由第二滑动缸套（701）、第二滑杆（702）、第二滑块（703）、弹性密封块（704）和管路接口（705）构成，所述第二滑动缸套（701）固定安装于壳体（1）上，所述第二滑块（703）和弹性密封块（704）滑动设于第二滑动缸套（701）内，且第二滑块（703）和弹性密封块（704）的外端均与第二滑动缸套（701）的内壁抵接，所述第二滑块（703）的一端与弹性密封块（704）固定连接，且第二滑块（703）的另一端与第二滑杆（702）固定连接，所述第二滑杆（702）的一端滑动贯穿第二滑动缸套（701）的顶壁延伸到其外部，所述第二滑动缸套（701）的底壁开设有适配软管贯通连接的管路接口（705）。
6.根据权利要求1所述的一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，其特征在于，对比剖析单元的具体工作步骤如下：
Sa：对比剖析单元获取数据储存单元内的升降机平台前期三维损伤图AP1、升降机平台后期三维损伤图AP2和预期三维图ap后；
将升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap以超声波传感器处为端点叠合，完成叠合后获取到升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap之间的升降机平台前期损伤差异叠合区，然后计算升降机平台前期损伤差异体积Ap1，其中升降机平台前期损伤差异区为升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap的相异区域；
并经上述步骤，获得与升降机平台后期三维损伤图AP2对应的升降机平台后期损伤差异体积Ap2；
Sb：同时在升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap叠合后将其转换成对应的侧横切图，然后统计升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap侧横切图的差异数量并生成升降机平台前期损伤差异数值At1；其中侧横切图的切割面与双向丝杆（401）的中轴线垂直；因为主要冲击的是预测升降机平台的两侧，因此侧横切图主要是为了观察在冲击压力为va的情况下，对升降机平台横向骨架的影响；
Sc：还将生成的升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1发送给试验评估单元内。
7.根据权利要求6所述的一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，其特征在于，对比剖析单元的具体工作步骤如下：
SSa：试验评估单元获取数据储存单元内的冲击压力横定va、冲击压力横定vb、试验升降机平台的预期磁通量tr、升降机平台前期损伤磁通量TR1和升降机平台后期损伤磁通量TR2，并接收升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1，然后依据公式，得到升降机平台损伤整体评
估因子A，其中e1、e2、e3、e4和e5为模拟修正系数；
SSb：还将升降机平台损伤整体评估因子A与预设阶梯值a进行对比，A＞amax时，则产生第一评估文本信号，当A≤amin时，则产生第二评估文本信号，当amin＜A≤amax最小值时，则产生第三评估文本信号；
SSc：还将生成的第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号发给虚拟文本单元，还将升降机平台损伤整体评估因子A发送给虚拟文本单元。
8.根据权利要求7所述的一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，其特征在于，虚拟文本单元的具体工作步骤如下：
虚拟文本单元接收到第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号以及升降机平台损伤整体评估因子A，立即编辑与第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号对应的文本信息。
一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置
技术领域
[0001] 本发明涉及试验模拟装置技术领域，尤其涉及一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置。
背景技术
[0002] 升降机（英语：Elevator / Lift），亦称电梯、垂直电梯，升降机在垂直上下通道上载运人或货物升降的平台或半封闭平台的提升机械设备或装置，是由升降机平台和升降架或升降杆以及操纵它们用的设备、马达、电缆和其它辅助设备构成的一个整体；
[0003] 由于升降机平台需要承接升降架或升降杆，其需要升降机平台高刚性、高强度，因此在生产工业升降机时，对其升降机平台的检测尤为主要，现有的升降机平台通过较快的速度使其从各角度发生碰撞，并通过人工检测的方法检测其刚性和强度，从而判断试验升降机平台的安全状况，此方法较为繁琐、效率较低，无法全面且自动化的检测并评估试验升降机平台的安全状况；
[0004] 针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于：在对试验升降机平台的锁紧后，对其表壳和骨架进行冲压并采集对应信息，然后进行对比、分析和计算，从而生成升降机平台损伤整体评估信息，通过升降机平台损伤整体评估信息的数值来自动化的评估升降机平台的整体性的安全质量状况，从而实现对升降机平台自动化的全面检测和安全评价，使检测升降机平台的安全性评价更全面、更简单、更高效；
[0006] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0007] 一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，包括壳体、油液控制器、超声波扫描器、磁性发射器、磁性接收器和控制面板，所述油液控制器和控制面板安装于壳体的外侧，所述超声波扫描器、磁性发射器和磁性接收器安装于壳体内，且磁性发射器和磁性接收器相对设置，其特征在于，所述壳体内设有放置滑板、表壳凸压板和骨架挤压板，所述放置滑板设有支撑组件和自锁组件，所述支撑组件设于放置滑板的底部中心处，且支撑组件与壳体固定连接，所述自锁组件与支撑组件间隙配合，所述表壳凸压板设有两个，且表壳凸压板与表壳凸压板相邻设置，且表壳凸压板和骨架挤压板均安装有传动油缸组件，所述传动油缸组件安装于壳体上，多个所述传动油缸组件通过软管与一个油液控制器贯通连接，所述磁性接收器铅设于放置滑板的顶面中部；
[0008] 所述传动油缸组件由第二滑动缸套、第二滑杆、第二滑块、弹性密封块和管路接口构成，所述第二滑动缸套固定安装于壳体上，所述第二滑块和弹性密封块滑动设于第二滑动缸套内，且第二滑块和弹性密封块的外端均与第二滑动缸套的内壁抵接，所述第二滑块的一端与弹性密封块固定连接，且第二滑块的另一端与第二滑杆固定连接，所述第二滑杆的一端滑动贯穿第二滑动缸套的顶壁延伸到其外部，所述第二滑动缸套的底壁开设有适配软管贯通连接的管路接口。
[0009] 进一步的，所述支撑组件包括支撑柱，所述支撑柱固定设于壳体的中部，所述支撑柱的顶面中心处固定设有第一滑动缸套，且第一滑动缸套的内端套接有第一滑杆，所述第一滑杆的一端贯穿第一滑动缸套的内壁延伸到其外部并与放置滑板固定连接，且放置滑板与放置滑板的连接处设于放置滑板的中轴线上，所述支撑柱的两侧固定设有连接杆，所述连接杆远离支撑柱的一端设有连接块，所述连接块远离连接杆的一端与壳体固定连接，且连接杆与第一滑杆呈垂直状态，所述连接杆的外端滑动套接有支撑弹簧和第一滑块，所述支撑弹簧的两端分别与第一滑块和连接块抵接，所述第一滑块的顶面铰接有铰接杆，所述铰接杆远离第一滑块的一端与放置滑板铰接。
[0010] 进一步的，所述自锁组件包括双向丝杆，所述双向丝杆转动设于放置滑板内，所述双向丝杆的外端对称螺纹套接有螺母座，所述螺母座贯穿放置滑板的顶壁延伸到其外部并固定连接有锁紧夹块，所述锁紧夹块的底面与放置滑板滑动抵接，且两个锁紧夹块相对设置，所述双向丝杆的两端固定套设有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮啮合连接有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮固定连接有转杆，且第二锥齿轮套设于转杆的外端，所述转杆与双向丝杆垂直设置，且转杆转动设于放置滑板内，所述转杆的外端固定套接有接触齿轮，所述接触齿轮的局部贯穿放置滑板的侧壁延伸到其外部并啮合连接有齿条，所述齿条固定设于壳体的侧壁上，且齿条的顶部设有光部区，所述光部区与接触齿轮滑动抵接。
[0011] 进一步的，所述放置滑板的顶壁开设有适配螺母座贯穿的滑道，所述螺母座设于滑道内，所述双向丝杆的外端对称套接有限定板，所述限定板固定设于放置滑板内，且限定板设于双向丝杆的端部并与其转动连接。
[0012] 进一步的，当装置运作完整周期后，所述控制面板包括：
[0013] 数据储存单元，用于储存模拟试验前的升降机平台状态信息、预设冲击压力信息、模拟试验后升降机平台表壳状况信息和模拟试验后升降机平台骨架状况信息；其中模拟试验前的升降机平台状态信息由试验升降机平台的预期三维图ap和试验升降机平台的预期磁通量tr构成，模拟试验后升降机平台表壳状况信息由升降机平台前期三维损伤图AP1和升降机平台前期损伤磁通量TR1构成，而模拟试验后升降机平台骨架状况信息由升降机平台后期三维损伤图AP2和升降机平台后期损伤磁通量TR2构成，预设冲击压力信息由第一冲击压力va和第二冲击压力vb构成；
[0014] 对比剖析单元，用于获取数据储存单元内的升降机平台前期三维损伤图AP1、升降机平台后期三维损伤图AP2和预期三维图ap经处理生成升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1，并将其发送给试验评估单元；
[0015] 试验评估单元，试验评估单元获取数据储存单元内的预设冲击压力信息、试验升降机平台的预期磁通量tr、升降机平台前期损伤磁通量TR1和升降机平台后期损伤磁通量TR2，并接收升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1经处理生成升降机平台损伤整体评估因子，还通过升降机平台损伤整体评估因子与预设阶梯值进行对比生成评估文本信号，还将生成的升降机平台损伤整体评估因子和评估文本信号发送给虚拟文本单元；
[0016] 虚拟文本单元，用于接收升降机平台损伤整体评估因子和评估文本信号并立即编辑文本信息，还将文本信息发送到显示终端显示。
[0017] 进一步的，对比剖析单元的具体工作步骤如下：
[0018] Sa：对比剖析单元获取数据储存单元内的升降机平台前期三维损伤图AP1、升降机平台后期三维损伤图AP2和预期三维图ap后；
[0019] 将升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap以超声波传感器处为端点叠合，完成叠合后获取到升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap之间的升降机平台前期损伤差异叠合区，然后计算升降机平台前期损伤差异体积Ap1，其中升降机平台前期损伤差异区为升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap的相异区域；
[0020] 并经上述步骤，获得与升降机平台后期三维损伤图AP2对应的升降机平台后期损伤差异体积Ap2；
[0021] Sb：同时在升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap叠合后将其转换成对应的侧横切图，然后统计升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap侧横切图的差异数量并生成升降机平台前期损伤差异数值At1；其中侧横切图的切割面与双向丝杆的中轴线垂直；因为主要冲击的是预测升降机平台的两侧，因此侧横切图主要是为了观察在冲击压力为va的情况下，对升降机平台横向骨架的影响；
[0022] Sc：还将生成的升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1发送给试验评估单元内。
[0023] 进一步的，对比剖析单元的具体工作步骤如下：
[0024] 试验评估单元获取数据储存单元内的冲击压力横定va、冲击压力横定vb、试验升降机平台的预期磁通量tr、升降机平台前期损伤磁通量TR1和升降机平台后期损伤磁通量TR2，并接收升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1，然后依据公式，得到升降机平台损伤整体评估
因子A，其中e1、e2、e3、e4和e5为模拟修正系数；
[0025] 还将升降机平台损伤整体评估因子A与预设阶梯值a进行对比，A＞amax时，则产生第一评估文本信号，当A≤amin时，则产生第二评估文本信号，当amin＜A≤amax最小值时，则产生第三评估文本信号；
[0026] 还将生成的第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号发给虚拟文本单元，还将升降机平台损伤整体评估因子A发送给虚拟文本单元。
[0027] 进一步的，虚拟文本单元的具体工作步骤如下：
[0028] 虚拟文本单元接收到虚拟文本单元接收到第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号以及升降机平台损伤整体评估因子A，立即编辑与第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号对应的文本信息。
[0029] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
[0030] 本发明通过设置放置滑板、支撑组件、自锁组件、表壳凸压板、骨架挤压板、传动油缸组件、超声波扫描器、磁性发射器、磁性接收器、数据储存单元、对比剖析单元、试验评估单元和虚拟文本单元，在对试验升降机平台的锁紧后，对其表壳和骨架进行冲压并采集对应信息，然后进行对比、分析和计算，从而生成升降机平台损伤整体评估信息，通过升降机平台损伤整体评估信息的数值来自动化的评估升降机平台的整体性的安全质量状况，从而实现对升降机平台自动化的全面检测和安全评价，使检测升降机平台的安全性评价更全面、更简单、更高效，解决了传统方法通过依次控制若干试验升降机平台行驶从各角度的冲击撞击物，并检测判断试验升降机平台安全状况较为繁琐、效率较低的问题。
附图说明
[0031] 图1示出了本发明的剖视图；
[0032] 图2示出了图1的A处局部放大图；
[0033] 图3示出了双向丝杆处的剖面图；
[0034] 图4示出了传动油缸组件的结构示意图；
[0035] 图5示出了本发明的流程图；
[0036] 图例说明：1、壳体；2、放置滑板；3、支撑组件；4、自锁组件；5、表壳凸压板；6、骨架挤压板；7、传动油缸组件；8、油液控制器；9、超声波扫描器；10、磁性发射器；11、磁性接收器；12、控制面板；301、支撑柱；302、第一滑动缸套；303、第一滑杆；304、铰接杆；305、第一滑块；306、支撑弹簧；307、连接杆；308、连接块；401、双向丝杆；402、螺母座；403、锁紧夹块；404、第一锥齿轮；405、第二锥齿轮；406、转杆；407、接触齿轮；408、齿条；409、光部区；410、限定板；701、第二滑动缸套；702、第二滑杆；703、第二滑块；704、弹性密封块；705、管路接口。
具体实施方式
[0037] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0038] 实施例1：
[0039] 如图1‑5所示，一种工业升降机的无人驾驶试验模拟装置，包括壳体1、油液控制器8、超声波扫描器9、磁性发射器10、磁性接收器11和控制面板12，油液控制器8和控制面板12安装于壳体1的外侧，超声波扫描器9、磁性发射器10和磁性接收器11安装于壳体1内，且磁性发射器10和磁性接收器11相对设置，壳体1内设有放置滑板2、表壳凸压板5和骨架挤压板
6，放置滑板2设有支撑组件3和自锁组件4，支撑组件3设于放置滑板2的底部中心处，且支撑组件3与壳体1固定连接，自锁组件4与支撑组件3间隙配合，表壳凸压板5设有两个，且表壳凸压板5与表壳凸压板5相邻设置，且表壳凸压板5和骨架挤压板6均安装有传动油缸组件7，传动油缸组件7安装于壳体1上，多个传动油缸组件7通过软管与一个油液控制器8贯通连接，油液控制器8通过传动油缸组件7控制表壳凸压板5相对运动或控制骨架挤压板6向前运动，冲击试验升降机平台，磁性接收器11铅设于放置滑板2的顶面中部，磁性发射器10向下发射垂直的磁力线，磁性接收射器接收通过试验升降机平台的磁力线的数量，即通过量；
[0040] 传动油缸组件7由第二滑动缸套701、第二滑杆702、第二滑块703、弹性密封块704和管路接口705构成，第二滑动缸套701固定安装于壳体1上，第二滑块703和弹性密封块704滑动设于第二滑动缸套701内，且第二滑块703和弹性密封块704的外端均与第二滑动缸套701的内壁抵接，第二滑块703的一端与弹性密封块704固定连接，且第二滑块703的另一端与第二滑杆702固定连接，第二滑杆702的一端滑动贯穿第二滑动缸套701的顶壁延伸到其外部，第二滑动缸套701的底壁开设有适配软管贯通连接的管路接口705，当油液控制器8内的油体通过软管进入到第二滑动缸套701内后，第二滑动缸套701内的油体逐步增加后，油体挤压弹性密封块704后，使弹性密封块704向远离管路接口705的一端部滑动，弹性密封块
704滑动后带动与其固定的第二滑块703滑动，第二滑块703滑动后带动与其固定的第二滑杆702从第二滑动缸套701内延伸出来，通过控制油体回流，经上述步骤第二滑杆702向第二滑动缸套701内回缩，传动油缸组件7与表壳凸压板5和骨架挤压板6对应设置相等的数量，因此，两个第二滑杆702的一端分别与表壳凸压板5和骨架挤压板6固定连接，然后通过控制油液控制器8开关与表壳凸压板5或骨架挤压板6对应的传动油缸组件7，从而分别驱动表壳凸压板5相对运动，或驱动骨架挤压板6前移，从而完成冲击试验升降机平台，以达到冲击试验升降机平台表壳和骨架的目的；
[0041] 支撑组件3包括支撑柱301，支撑柱301固定设于壳体1的中部，支撑柱301的顶面中心处固定设有第一滑动缸套302，且第一滑动缸套302的内端套接有第一滑杆303，第一滑杆303的一端贯穿第一滑动缸套302的内壁延伸到其外部并与放置滑板2固定连接，且放置滑板2与放置滑板2的连接处设于放置滑板2的中轴线上，支撑柱301的两侧固定设有连接杆
307，连接杆307远离支撑柱301的一端设有连接块308，连接块308远离连接杆307的一端与壳体1固定连接，且连接杆307与第一滑杆303呈垂直状态，连接杆307的外端滑动套接有支撑弹簧306和第一滑块305，支撑弹簧306的两端分别与第一滑块305和连接块308抵接，第一滑块305的顶面铰接有铰接杆304，铰接杆304远离第一滑块305的一端与放置滑板2铰接；
[0042] 自锁组件4组件包括双向丝杆401，双向丝杆401转动设于放置滑板2内，双向丝杆401的外端对称螺纹套接有螺母座402，螺母座402贯穿放置滑板2的顶壁延伸到其外部并固定连接有锁紧夹块403，锁紧夹块403的底面与放置滑板2滑动抵接，且两个锁紧夹块403相对设置，双向丝杆401的两端固定套设有第一锥齿轮404，第一锥齿轮404啮合连接有第二锥齿轮405，第二锥齿轮405固定连接有转杆406，且第二锥齿轮405套设于转杆406的外端，转杆406与双向丝杆401垂直设置，且转杆406转动设于放置滑板2内，转杆406的外端固定套接有接触齿轮407，接触齿轮407的局部贯穿放置滑板2的侧壁延伸到其外部并啮合连接有齿条408，齿条408固定设于壳体1的侧壁上，且齿条408的顶部设有光部区409，光部区409与接触齿轮407滑动抵接，放置滑板2的顶壁开设有适配螺母座402贯穿的滑道，螺母座402设于滑道内，双向丝杆401的外端对称套接有限定板410，限定板410固定设于放置滑板2内，且限定板410设于双向丝杆401的端部并与其转动连接；
[0043] 控制面板12包括：
[0044] 数据储存单元，用于储存模拟试验前的升降机平台状态信息、预设冲击压力信息、模拟试验后升降机平台表壳状况信息和模拟试验后升降机平台骨架状况信息；其中模拟试验前的升降机平台状态信息由试验升降机平台的预期三维图ap和试验升降机平台的预期磁通量tr构成，模拟试验后升降机平台表壳状况信息由升降机平台前期三维损伤图AP1和升降机平台前期损伤磁通量TR1构成，而模拟试验后升降机平台骨架状况信息由升降机平台后期三维损伤图AP2和升降机平台后期损伤磁通量TR2构成，预设冲击压力信息由第一冲击压力va和第二冲击压力vb构成；
[0045] 对比剖析单元，用于获取数据储存单元内的升降机平台前期三维损伤图AP1、升降机平台后期三维损伤图AP2和预期三维图ap经处理生成升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1，并将其发送给试验评估单元；
[0046] 试验评估单元，试验评估单元获取数据储存单元内的预设冲击压力信息、试验升降机平台的预期磁通量tr、升降机平台前期损伤磁通量TR1和升降机平台后期损伤磁通量TR2，并接收升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1经处理生成升降机平台损伤整体评估因子，还通过升降机平台损伤整体评估因子与预设阶梯值进行对比生成评估文本信号，还将生成的升降机平台损伤整体评估因子和评估文本信号发送给虚拟文本单元；
[0047] 虚拟文本单元，用于接收升降机平台损伤整体评估因子和评估文本信号并立即编辑文本信息，还将文本信息发送到显示终端显示；
[0048] 工作原理：
[0049] 步骤一，油液控制器8通过试验升降机平台的长度，预控制骨架挤压板6先前移动，预测性使试验升降机平台的后轮毂正对锁紧夹块403，将试验升降机平台通过无线控制，让其自动行驶到壳体1内并落到放置滑板2的顶面，此时试验升降机平台的后轮毂正对锁紧夹块403；其中升降机平台是由行驶高台落入本装置内，当升降机平台落到本装置内关闭对应的滑动密封门；
[0050] 步骤二，在试验升降机平台落到放置滑板2的过程中，放置滑板2在试验升降机平台本身的重量压力下会沿着壳体1的内壁向下滑动，放置滑板2向下滑动后带动与其固定的第一滑杆303向第一滑动缸套302内收缩，同时两个远离放置滑板2的铰接杆304的端部相背运动，使与其铰接的两个第一滑块305相背运动，第一滑块305相背运动后挤压支撑弹簧306收缩，支撑弹簧306收缩后其反向作用力作用于放置滑板2，使放置滑板2下降得更加稳定，并给自锁组件4锁定试验升降机平台反应时间；
[0051] 步骤三，当放置滑板2下降后带动其上的接触齿轮407沿齿条408的光部区409向下滑动，接触齿轮407超过光部区409后与齿条408啮合，且接触齿轮407继续向下运动，向下运动的接触齿轮407与齿条408啮合后使其正向旋转，齿轮正向旋转后带动与其固定套接的转杆406正向旋转，转杆406正向旋转后带动与其固定套接的第二锥齿轮405正向旋转，第二锥齿轮405正向旋转后带动与其啮合的第一锥齿轮404正向旋转，第一锥齿轮404正向旋转后带动与其固定套接的双向丝杆401正向旋转，双向丝杆401正向旋转后带动与其螺纹套接的两个螺母座402沿放置滑板2的滑道相对运动，两个螺母座402相对滑动后带动与其固定的两个锁紧夹块403相对运动，两个锁紧夹块403相对运动后从两个方向同步抵接到试验升降机平台后轮毂的相背侧，从而将试验升降机平台锁紧，当锁紧试验升降机平台时，放置滑板2也不在下滑；
[0052] 步骤四，当升降机平台锁紧后，启动超声波扫描器9、磁性发射器10和磁性接收器11，然后通过超声波扫描器9扫描试验升降机平台的预期三维图ap，还通过磁性发射器10和磁性接收器11获得试验升降机平台的预期磁通量tr，然后将生成的预期三维图ap和预期磁通量tr保存到数据储存单元储存；然后当油液控制器8将油体通过软管导入与表壳凸压板5对应的传动油缸组件7内，然后间接使两个表壳凸压板5相对运动，从试验升降机平台的侧面冲击到试验升降机平台的表壳，其中冲击的第一冲击压力为va；然后控制超声波扫描器9再次扫描试验升降机平台并生成升降机平台前期三维损伤图AP1，并再次控制磁性发射器
10和磁性接收器11工作并获得升降机平台前期损伤磁通量TR1；
[0053] 然后间接控制表壳凸压板5和骨架挤压板6同时从试验升降机平台的周别，冲击试验升降机平台，其中冲击的第二冲击压力为vb，然后控制超声波扫描器9再次扫描试验升降机平台并生成升降机平台后期三维损伤图AP2，且同时再次控制磁性发射器10和磁性接收器11工作并获得升降机平台后期损伤磁通量TR2；且vb＞va＞0；
[0054] 还将第一冲击压力为va、第二冲击压力为vb、升降机平台前期三维损伤图AP1、升降机平台前期损伤磁通量TR1、升降机平台后期三维损伤图AP2和升降机平台后期损伤磁通量TR2发送到数据储存单元储存；
[0055] 步骤五，当升降机平台前期和升降机平台后期损伤信息采集后，对比剖析单元获取数据储存单元内的升降机平台前期三维损伤图AP1、升降机平台后期三维损伤图AP2和预期三维图ap；
[0056] 将升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap以超声波传感器处为端点叠合，完成叠合后获取到升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap之间的升降机平台前期损伤差异叠合区，然后计算升降机平台前期损伤差异体积Ap1，其中升降机平台前期损伤差异区为升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap的相异区域；例如升降机平台的表壳玻璃落到车的座位上，这就是两个相同的相异区域；
[0057] 然后经上述步骤，获得与升降机平台后期三维损伤图AP2对应的升降机平台后期损伤差异体积Ap2；
[0058] 同时在升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap叠合后将其转换成对应的侧横切图，然后统计升降机平台前期三维损伤图AP1与预期三维图ap侧横切图的差异数量并生成升降机平台前期损伤差异数值At1；其中侧横切图的切割面与双向丝杆401的中轴线垂直；因为主要冲击的是预测升降机平台的两侧，因此侧横切图主要是为了观察在冲击压力为va的情况下，对升降机平台横向骨架的影响；
[0059] 还将生成的升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1发送给试验评估单元内；
[0060] 步骤六，试验评估单元获取数据储存单元内的冲击压力横定va、冲击压力横定vb、试验升降机平台的预期磁通量tr、升降机平台前期损伤磁通量TR1和升降机平台后期损伤磁通量TR2，并接收升降机平台前期损伤差异体积Ap1、升降机平台后期损伤差异体积Ap2和升降机平台前期损伤差异数值At1，然后依据公式，得到升降机平台损伤整体评估因
子A，其中e1、e2、e3、e4和e5为模拟修正系数，模拟修正系数使计算的结果更加的接近真实值，且e1＜e2＜e3＜e4＜e5，e1+e2+e3+e4+e5=19.64；
[0061] 还将升降机平台损伤整体评估因子A与预设阶梯值a进行对比，A＞amax时，则产生第一评估文本信号，当A≤amin时，则产生第二评估文本信号，当amin＜A≤amax最小值时，则产生第三评估文本信号；
[0062] 还将生成的第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号发给虚拟文本单元，还将升降机平台损伤整体评估因子A发送给虚拟文本单元；
[0063] 步骤七，虚拟文本单元接收到第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号以及升降机平台损伤整体评估因子A，立即编辑与第一评估文本信号、第二评估文本信号或第三评估文本信号对应的文本信息；还将编辑的文本信息发送到显示终端显示，当工作人员看到文本信息后，记录此升降机平台无人驾驶时的试验模拟结果，帮助用户判断此车系升降机平台的综合质量安全系数；
[0064] 其中第一评估文本信号的文本信息为“此升降机平台的综合质量安全系数为差，具体综合质量安全系数的数值为A”；
[0065] 其中第二评估文本信号的文本信息为“此升降机平台的综合质量安全系数为优，具体综合质量安全系数的数值为A”；
[0066] 其中第三评估文本信号的文本信息为“此升降机平台的综合质量安全系数为良，具体综合质量安全系数的数值为A”；
[0067] 步骤八，当试验模拟完成后，打开滑动密封门，用工业升降机将装置升高，然后打开滑动密封门，并间接控制表壳凸压板5回位，然后控制骨架挤压板6向前运动，将其推到行驶高台上，然后用叉车将其搬走；当试验升降机平台离开放置滑板2上后，自锁组件4在支撑组件3的支撑弹簧306的反向作用力下回位；
[0068] 综合上述技术方案，将本发明设置在工业升降机上，然后在对试验升降机平台锁定后，对其表壳和骨架进行冲压并采集对应信息，然后进行对比、分析和计算，从而生成升降机平台损伤整体评估信息，通过升降机平台损伤整体评估信息的数值来自动化的评估升降机平台的整体性的安全质量状况，从而实现对升降机平台自动化的全面检测和安全评价，使其研发符合国家安全标准的升降机平台，或对在售升降机平台的安全质量评价辅助用户选购更加合适安全的升降机平台。
[0069] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
