一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件

摘要

本发明涉及一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于:包括有顶盖组件、波纹管、出油双喷射回油器组件、储油桶组件、泵芯支架、支撑杆、支撑弹簧、线束组件及虹吸管组件，顶盖组件通过支撑杆、支撑弹簧设置于储油桶组件的上端，顶盖组件与储油桶组件之间通过线束组件和波纹管连接，虹吸管组件与出油双喷射回油器组件、泵芯支架设置于储油桶组件内，通过增加该出油双喷射回油器组件，现有燃油泵支架总成在不变更结构的情况下可以实现虹吸副油箱燃油介质和管路出油功能。出油双喷射回油器组件结构紧凑、设计合理，成型周期短，尺寸易控制，塑性变性高，同时集成拥有虹吸和管路出油功能，也可适用于其他类似泵芯支架上，通用性强。

权利要求

1.一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于: 包括有顶盖组件、波纹管、出油双喷射回油器组件、储油桶组件、泵芯支架、支撑杆、支撑弹簧、线束组件及虹吸管组件，所述的顶盖组件通过支撑杆、支撑弹簧设置于储油桶组件的上端，顶盖组件与储油桶组件之间通过线束组件和波纹管连接，虹吸管组件与出油双喷射回油器组件、泵芯支架设置于储油桶组件内，其特征在于：所述的出油双喷射回油器组件由第一钢珠、回油座支架、第二钢珠、回油塑料座组成；回油座支架两侧具有管道，该管道的管道口压入第一钢珠、第二钢珠，回油座支架安装于回油塑料座内，形成了出油双喷射回油器组件，将出油双喷射回油器组件通过回油塑料座的卡扣安装于泵芯支架内；

回油座支架内具有引射孔，引射孔位于回油管路以及进油管路，回油管路具有回油口，该引射孔正对回油口，引射孔与回油口之间设有喷射腔，喷射腔的一侧连通虹吸管路。

2.根据权利要求1所述的一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于：回油座支架与回油塑料座之间为相互可拆卸装配方式，出油双喷射回油器组件与泵芯支架之间为相互可拆卸装配方式。

3.根据权利要求2所述的一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于：回油座支架设有支架主体加强筋，该支架主体加强筋上具有卡扣，回油塑料座设有回油座弹性卡槽，回油座支架向下推动安装于回油塑料座内，通过支架主体加强筋上的卡扣与回油座弹性卡槽进行锁定；

回油座支架包括有虹吸管路、出油管路、回油管路以及进油管路，回油塑料座设有回油座第一限位圆槽、回油座第二限位圆槽；

虹吸管路下方管道与回油座第一限位圆槽进行配合、出油管路下方管道与回油座第二限位圆槽进行配合，限制了回油座支架在回油塑料座内的各个方向位移，所述回油座第一限位圆槽与回油座第二限位圆槽高度不同。

4.根据权利要求3所述的一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于：虹吸管设置有虹吸管加强筋，出油管路设置有出油管加强筋，回油塑料座内设有若干回油座限位筋，两条加强筋与回油塑料座内壁最大长度进行间隙配合；并在回油管路端部设置台阶，与回油座限位筋形成的内圆进行配合。

5.根据权利要求2所述的一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于：回油塑料座设有回油座限位凸筋、L型限位筋以及回油座限位卡扣，回油座限位卡扣位于L型限位筋上方，泵芯支架包括有泵支架第一限位卡槽、泵支架第二限位卡槽以及泵支架弹性卡槽；

回油座限位凸筋与泵支架第一限位卡槽间隙配合，L型限位筋与泵支架第二限位卡槽过渡配合，回油座限位卡扣与泵支架弹性卡槽相卡扣。

6.根据权利要求2所述的一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于：回油塑料座内设有圆弧凹槽，回油口的引射孔正对下方的圆弧凹槽。

7.根据权利要求2所述的一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于：所述的出油双喷射回油器组件的材料为POM共聚甲醛材料。

8.根据权利要求2所述的一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于：在进油管路、出油管路、虹吸管路的安装端均设置有杉树型倒扣，与波纹管内径进行过盈配合。

说明书

一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件

技术领域

[0001] 本发明涉及燃油泵零部件技术领域，特别是一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件。

背景技术

[0002] 汽车燃油泵总成是汽车燃油喷射系统的基本组成之一，现有燃油泵总成是由顶盖组件、波纹管、出油双喷射回油器组件、储油桶组件、泵芯支架、支撑杆、支撑弹簧、线束组件及虹吸管组件等零部件组成，其作用是将燃油从燃油箱中吸出， 燃油压力调节阀同步配合建立一定的燃油压力，通过加压后将燃油输送至供油管路中发动机正常工作。

[0003] 燃油泵总成中的出油双喷射回油组件的作用是将管路燃油推向一个直径急剧减小的喷射小孔，该喷射小孔正对回油口，喷射孔与回油口之间设有喷射腔，喷射腔的一侧连通虹吸管道，极速喷射的高压流量形成虹吸作用从而带动副燃油箱内的燃油介质更加有效快速进入主油箱中，满足发动机供油需求。

[0004] 现有市场上出油双喷射回油组件功能单一，只实现单管虹吸喷射，无法满足一边管路出油和一边虹吸回油的需求，且在燃油箱环境恶劣时杂质易堵塞虹吸的流道，从而导致虹吸效果变差，回油效率低下，造成主油箱燃油泵供油量不足而出现管路产生游离空气导致发动机动力下降甚至不工作。结构设计大多较复杂,产品通用性偏低,不便于检修，在检修拆卸过程中易损坏其他零部件，这样就无法满足客户的使用需求。

发明内容

[0005] 为了克服背景技术的不足，本发明提供一种燃油泵支架总成的出油双喷射回油器组件，通过增加该出油双喷射回油器组件，现有燃油泵支架总成在不变更结构的情况下可以实现虹吸副油箱燃油介质和管路出油功能。该出油双喷射回油器组件结构紧凑、设计合理，成型周期短，尺寸易控制，塑性变性高，同时集成拥有虹吸和管路出油功能，也可适用于其他类似泵芯支架上，通用性强，满足生产装配需求，对工人操作技能要求低，易上手，易返工，产品合格率高，满足产品的工作性能要求。

[0006] 本发明的技术方案是这样实现的：

[0007] 一种新型的燃油泵支架总成出油双喷射回油器组件，其特征在于: 包括有顶盖组件、波纹管、出油双喷射回油器组件、储油桶组件、泵芯支架、支撑杆、支撑弹簧、线束组件及虹吸管组件，所述的顶盖组件通过支撑杆、支撑弹簧设置于储油桶组件的上端，顶盖组件与储油桶组件之间通过线束组件和波纹管连接，虹吸管组件与出油双喷射回油器组件、泵芯支架设置于储油桶组件内，其特征在于：所述的出油双喷射回油器组件由第一钢珠、回油座支架、第二钢珠、回油塑料座组成；回油座支架两侧具有管道，该管道的管道口压入第一钢珠、第二钢珠，回油座支架安装于回油塑料座内，形成了出油双喷射回油器组件，将出油双喷射回油器组件通过回油塑料座的卡扣安装于泵芯支架内。

[0008] 实现虹吸副油箱燃油介质和管路出油功能，回油座支架与回油塑料座之间为相互可拆卸装配方式，出油双喷射回油器组件与泵芯支架之间为相互可拆卸装配方式。结构简单，设计合理，便于组装。

[0009] 为了便于出油双喷射回油器组件自身的安装或拆卸，回油座支架的虹吸管路端的孔位孔径φ4.8mm，压入φ5mm的第一钢珠进行管道过盈配合，保证密封效果；回油座支架的出油管路端的孔位孔径φ3.3mm，压入φ3.5mm的第二钢珠进行管道过盈配合，保证密封效果。针对回油座支架的虹吸管路下方管道外径φ8mm增加回油座第一限位圆槽孔径φ8.2mm，两者呈间隙配合；针对回油座支架的出油管路下方管道外径φ7.5mm增加回油座第二限位圆槽孔径φ7.5mm，两者呈过渡配合。回油座支架向下推动安装于回油塑料座内，通过两处支架主体加强筋上的卡扣与两处回油座弹性卡槽进行锁定，同时虹吸管路下方管道与回油座第一限位圆槽进行配合、出油管路下方管道与回油座第二限位圆槽进行配合，限制了回油座支架在回油塑料座内的各个方向位移。拆卸时仅需把回油座弹性卡槽向外扳动，即可顺利取下回油座支架。所述不同高度的回油座第一限位圆槽与回油座第二限位圆槽，可防止回油座支架以相反角度安装，进行防错。

[0010] 为了保证回油座支架安装在回油塑料座后的牢固效果，设置支架主体加强筋，两侧最大筋宽18.9mm，与回油塑料座内壁最大宽度18.7mm进行过盈配合；同时设置虹吸管加强筋、出油管加强筋，两条加强筋最大筋宽26.6mm与回油塑料座内壁最大长度27mm进行间隙配合；并在回油管路端部设置台阶外径φ9.1mm高度3mm，与四条回油座限位筋形成的内圆φ9mm进行过盈配合，有效防止回油座支架安装后摇晃、倾斜等不良现象发生。

[0011] 为了便于出油双喷射回油器组件与泵芯支架的安装或拆卸，针对泵支架第一限位卡槽增加了回油座限位凸筋，针对两侧泵支架第二限位卡槽增加了两处L型限位筋。将出油双喷射回油器组件放置于泵芯支架上方，对齐泵芯支架的三处限位卡槽后，用手将出油双喷射回油器组件向下推动，待回油座限位卡扣与泵支架弹性卡槽完成锁定后，限制了出油双喷射回油器组件的各个方向位移，即可完成安装。拆卸时仅需把泵支架弹性卡槽向外扳动，即可将出油双喷射回油器组件向上推动完成分离。泵芯支架三处限位卡槽对应出油双喷射回油器组件的三处限位筋进行配合，保证牢固效果。

[0012] 为了出油双喷射回油器组件的虹吸回油和管路出油功能，燃油介质会在进油管路内进行分流，一部分燃油介质流向出油口，另一部分燃油介质流向引射孔；出油口的燃油介质满足发动机需求，而流向引射孔时，将燃油介质推向一个直径急剧减小的引射孔φ0.6mm，该引射孔正对回油口，引射孔与回油口之间设有喷射腔，喷射腔的一侧连通虹吸管路，极速喷射的高压流量形成虹吸作用从而带动副燃油箱内的燃油介质更加有效快速进入主油箱中，满足发动机供油需求。

[0013] 优选的，为了与波纹管连接的牢固可靠，在进油管路的安装端设置三处杉树型倒扣，自上而下直径分别为φ6.3mm、φ6.6mm、φ6.8mm，与波纹管内径φ4.5mm进行过盈配合；在虹吸管路的安装端设置两处φ8mm的杉树型倒扣，与波纹管内径φ6mm进行过盈配合；在出油管路的安装端设置三处杉树型倒扣，头部杉树型倒扣φ8.2mm，后两处杉树型倒扣φ
8.5mm，与波纹管内径φ6mm进行过盈配合。

[0014] 优选的，所述出油双喷射回油器组件在引射孔正对下方设置圆弧凹槽，燃油介质喷射至回油塑料座内时，可有效减少工作中所产生的震动，减少环境噪音。

[0015] 优选的，所述出油双喷射回油器组件的材料为POM共聚甲醛材料，具有良好的尺寸成型稳定性，较高的表面硬度，自润滑性、摩擦性和出色的电绝缘性。可耐甲醇汽油、乙醇汽油、普通汽油等多种常规的燃油介质，在高温下保持相当的化学稳定性。

[0016] 综上所述，本发明有益效果为：

[0017] 1. 回油座支架与回油塑料座之间为相互可拆卸装配方式，出油双喷射回油器组件与泵芯支架之间为相互可拆卸装配方式，通过增加该出油双喷射回油器组件，现有燃油泵支架总成在不变更结构的情况下可以实现虹吸副油箱燃油介质和管路出油功能。

[0018] 2. 便于出油双喷射回油器组件自身的安装或拆卸，回油座支架两侧管道口压入第一钢珠、第二钢珠进行配合，保证密封效果。回油座支架向下推动安装于回油塑料座内，通过两处支架主体加强筋上的卡扣与两处回油座弹性卡槽进行锁定，同时虹吸管路下方管道与回油座第一限位圆槽进行配合、出油管路下方管道与回油座第二限位圆槽进行配合，限制了回油座支架在回油塑料座内的各个方向位移。拆卸时仅需把回油座弹性卡槽向外扳动，即可顺利取下回油座支架。所述不同高度的回油座第一限位圆槽与回油座第二限位圆槽，可防止回油座支架以相反角度安装，进行防错。便于组装，在生产装配，维修更换时对工人操作技能要求极低、易上手、易反工。

[0019] 3. 保证回油座支架安装在回油塑料座后的牢固效果，设置支架主体加强筋与回油塑料座内壁最大宽度进行配合；同时设置虹吸管加强筋、出油管加强筋，两条加强筋与回油塑料座内壁最大长度进行间隙配合；并在回油管路端部设置台阶，与四条回油座限位筋形成的内圆进行配合，有效防止回油座支架安装后摇晃、倾斜等不良现象发生。

[0020] 4. 便于出油双喷射回油器组件与泵芯支架的安装或拆卸，将出油双喷射回油器组件放置于泵芯支架上方，对齐泵芯支架的三处限位卡槽后，用手将出油双喷射回油器组件向下推动，待回油座限位卡扣与泵支架弹性卡槽完成锁定后，限制了出油双喷射回油器组件的各个方向位移，即可完成安装。拆卸时仅需把泵支架弹性卡槽向外扳动，即可将出油双喷射回油器组件向上推动完成分离。便于组装，在生产装配，维修更换时对工人操作技能要求极低、易上手、易反工。

[0021] 5.拥有虹吸回油和管路出油功能，燃油介质会在进油管路内进行分流，一部分燃油介质流向出油口，另一部分燃油介质流向引射孔；出油口的燃油介质满足发动机需求，而流向引射孔时，将燃油介质推向一个直径急剧减小的引射孔，该引射孔正对回油口，引射孔与回油口之间设有喷射腔，喷射腔的一侧连通虹吸管路，极速喷射的高压流量形成虹吸作用从而带动副燃油箱内的燃油介质更加有效快速进入主油箱中，满足发动机供油需求。

[0022] 6. 与波纹管连接的牢固可靠，在进油管路、出油管路、虹吸管路的安装端设置杉树型倒扣，与波纹管内径进行过盈配合。

[0023] 7.所述出油双喷射回油器组件在引射孔正对下方设置圆弧凹槽，燃油介质喷射至回油塑料座内时，可有效减少工作中所产生的震动，减少环境噪音。

[0024] 8.所述出油双喷射回油器组件的材料为POM共聚甲醛材料，具有良好的尺寸成型稳定性，较高的表面硬度，自润滑性、摩擦性和出色的电绝缘性。可耐甲醇汽油、乙醇汽油、普通汽油等多种常规的燃油介质，在高温下保持相当的化学稳定性。能够很好的应对汽车油箱内复杂的工作环境，注塑成型的出油双喷射回油器组件的安装牢靠，能满足使用和安装要求。

附图说明

[0025] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0026] 图1为本发明燃油泵支架总成的整体示意图；

[0027] 图2为本发明新型出油双喷射回油器组件的装配爆炸示意图；

[0028] 图3为本发明零部件之一回油座支架的结构示意图；

[0029] 图4为本发明零部件之一回油座支架的内部结构示意图；

[0030] 图5为本发明零部件之一回油塑料座的结构示意图；

[0031] 图6为本发明零部件之一回油塑料座的俯视结构示意图；

[0032] 图7为本发明出油双喷射回油器组件的装配示意图；

[0033] 图8为本发明出油双喷射回油器组件与泵芯支架的装配示意图；

[0034] 图9为图8中箭头方向剖视示意图。

[0035] 图中标记: 1‑顶盖组件，2‑波纹管，3‑出油双喷射回油器组件，4‑储油桶组件，5‑支撑杆，6‑支撑弹簧，7‑线束组件，8‑虹吸管组件，9‑第一钢珠，10‑回油座支架，11‑第二钢珠，12‑回油塑料座，13‑泵芯支架，10.1‑进油管路，10.2‑虹吸管路，10.3‑回油管路，10.4‑出油管路，10.5‑支架主体加强筋，10.6‑虹吸管加强筋，10.7‑引射孔，10.8‑出油管加强筋，10.9‑台阶，12.1‑回油座弹性卡槽，12.2‑回油座第一限位圆槽，12.3‑回油座限位卡扣，
12.4‑L型限位筋，12.5‑回油座第二限位圆槽，12.6‑回油座限位凸筋，12.7‑回油座限位筋，
12.8‑圆弧凹槽，13.1‑泵支架第一限位卡槽，13.2‑泵支架第二限位卡槽，13.3‑泵支架弹性卡槽。

具体实施方式

[0036] 下面将结合本发明实施例中的附图1‑8，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例

[0037] 如如图1至图8所示，一种燃油泵支架总成的出油双喷射回油器组件3，包括有顶盖组件1、波纹管2、出油双喷射回油器组件3、储油桶组件4、泵芯支架13、支撑杆5、支撑弹簧6、线束组件7及虹吸管组件8等零部件组成;

[0038] 所述的顶盖组件1通过支撑杆5、支撑弹簧6设置于储油桶组件4的上端，顶盖组件1与储油桶组件4之间通过线束组件7和波纹管2连接，虹吸管组件8与出油双喷射回油器组件3、泵芯支架13设置于储油桶组件4内。

[0039] 所述的出油双喷射回油器组件3由第一钢珠9、回油座支架10、第二钢珠11、回油塑料座12组成。回油座支架10两侧管道口压入第一钢珠9、第二钢珠11，通过回油座支架10上的卡扣安装于回油塑料座12内，形成了出油双喷射回油器组件3；再将出油双喷射回油器组件3通过回油塑料座12的卡扣安装于泵芯支架13内。通过增加该出油双喷射回油器组件3，现有燃油泵支架总成在不变更结构的情况下可以实现虹吸副油箱燃油介质和管路出油功能。所述的储油桶组件4和顶盖组件1、虹吸管组件8属于现有技术，在此不做具体说明。

[0040] 在上述技术方案中，回油座支架10与回油塑料座12之间为相互可拆卸装配方式，出油双喷射回油器组件3与泵芯支架13之间为相互可拆卸装配方式，通过增加该出油双喷射回油器组件3，现有燃油泵支架总成在不变更结构的情况下可以实现虹吸副油箱燃油介质和管路出油功能。

[0041] 为了出油双喷射回油器组件3自身的安装或拆卸，回油座支架10的虹吸管路10.2端的孔位孔径φ4.8mm，压入φ5mm的第一钢珠9进行过管道盈配合，保证密封效果；回油座支架10的出油管路端10.4的孔位孔径φ3.3mm，压入φ3.5mm的第二钢珠11进行管道过盈配合，保证密封效果。针对回油座支架10的虹吸管路10.2下方管道外径φ8mm增加回油座第一限位圆槽12.2孔径φ8.2mm，两者呈间隙配合；针对回油座支架10的出油管路10.4下方管道外径φ7.5mm增加回油座第二限位圆槽12.5孔径φ7.5mm，两者呈过渡配合。回油座支架10向下推动安装于回油塑料座12内，通过两处支架主体加强筋10.5上的卡扣与两处回油座弹性卡槽12.1进行锁定，同时虹吸管路10.2下方管道与回油座第一限位圆槽12.2进行配合、出油管路10.4下方管道与回油座第二限位圆槽12.5进行配合，限制了回油座支架10在回油塑料座12内的各个方向位移。拆卸时仅需把回油座弹性卡槽12.1向外扳动，即可顺利取下回油座支架10。所述不同高度的回油座第一限位圆槽12.1与回油座第二限位圆槽12.5，可防止回油座支架10以相反角度安装，进行防错。便于组装，在生产装配，维修更换时对工人操作技能要求极低、易上手、易反工。

[0042] 为了保证回油座支架10安装在回油塑料座12后的牢固效果，设置支架主体加强筋10.5，两侧最大筋宽18.9mm，与回油塑料座12内壁最大宽度18.7mm进行过盈配合；同时设置虹吸管加强筋10.6、出油管加强筋10.8，两条加强筋最大筋宽26.6mm与回油塑料座12内壁最大长度27mm进行间隙配合；并在回油管路10.3端部设置台阶10.9外径φ9.1mm高度3mm，与四条回油座限位筋12.7形成的内圆φ9mm进行过盈配合，有效防止回油座支架10安装后摇晃、倾斜等不良现象发生。

[0043] 为了便于出油双喷射回油器组件3与泵芯支架13的安装或拆卸，针对泵支架第一限位卡槽13.1增加了回油座限位凸筋12.6，针对两侧泵支架第二限位卡槽13.2增加了两处L型限位筋12.4。将出油双喷射回油器组件3放置于泵芯支架13上方，对齐泵芯支架13的三处限位卡槽后，用手将出油双喷射回油器组件3向下推动，回油座限位凸筋宽度3.2mm与泵支架第一限位卡槽13.1宽度3.4mm进行间隙配合，L型限位筋12.4宽度2.1mm与泵支架第二限位卡槽13.2宽度2.1mm进行过渡配合，两侧L型限位筋12.4最大宽度24.8mm与两侧泵支架第二限位卡槽13.2最大宽度25.5mm进行间隙配合；待回油座限位卡扣12.3与泵支架弹性卡槽13.3完成锁定后，限制了出油双喷射回油器组件3的各个方向位移，即可完成安装。拆卸时仅需把泵支架弹性卡槽13.3向外扳动，即可将出油双喷射回油器组件3向上推动完成分离。便于组装，在生产装配，维修更换时对工人操作技能要求极低、易上手、易反工。

[0044] 为了出油双喷射回油器组件3的虹吸回油和管路出油功能，燃油介质会在进油管路10.1内进行分流，一部分燃油介质流向出油口，另一部分燃油介质流向引射孔10.7；出油口的燃油介质满足发动机需求，而流向引射孔10.7时，将燃油介质推向一个直径急剧减小的引射孔10.7孔径φ0.6mm，该引射孔10.7正对回油口，引射孔10.7与回油口之间设有喷射腔，喷射腔的一侧连通虹吸管路10.2，极速喷射的高压流量形成虹吸作用从而带动副燃油箱内的燃油介质更加有效快速进入主油箱中，满足发动机供油需求，结构简单，通用性强。

[0045] 作为优选的一种技术方案,为了与波纹管2连接的牢固可靠，在进油管路10.1的安装端设置三处杉树型倒扣，自上而下直径分别为φ6.3mm、φ6.6mm、φ6.8mm，与波纹管2内径φ4.5mm进行过盈配合；在虹吸管路10.2的安装端设置两处φ8mm的杉树型倒扣，与波纹管2内径φ6mm进行过盈配合；在出油管路10.4的安装端设置三处杉树型倒扣，头部杉树型倒扣φ8.2mm，后两处杉树型倒扣φ8.5mm，与波纹管2内径φ6mm进行过盈配合。结构简单，连接牢固可靠。

[0046] 作为优选的一种技术方案, 所述出油双喷射回油器组件3在引射孔10.7正对下方设置圆弧凹槽12.8半径R2.3mm，燃油介质喷射至回油塑料座12内时，可有效减少工作中所产生的震动，减少环境噪音。

[0047] 作为优选的一种技术方案, 出油双喷射回油器组件3的材料为POM共聚甲醛材料，具有良好的尺寸成型稳定性，较高的表面硬度，自润滑性、摩擦性和出色的电绝缘性。可耐甲醇汽油、乙醇汽油、普通汽油等多种常规的燃油介质，在高温下保持相当的化学稳定性。能够很好的应对汽车油箱内复杂的工作环境，注塑成型的出油双喷射回油器组件3的安装牢靠，能满足使用和安装要求。

[0048] 工作原理：回油座支架10两侧管道口压入第一钢珠9、第二钢珠11，通过回油座支架10上的卡扣安装于回油塑料座12内，形成了出油双喷射回油器组件3；再将出油双喷射回油器组件3通过回油塑料座12的卡扣安装于泵芯支架13内，并压装波纹管2与其他零部件进行管路连接；燃油介质会在进油管路10.1内进行分流，一部分燃油介质流向出油口，另一部分燃油介质流向引射孔10.7；出油口的燃油介质满足发动机需求，而流向引射孔10.7时，将燃油介质推向一个直径急剧减小的引射孔10.7，该引射孔10.7正对回油口，引射孔10.7与回油口之间设有喷射腔，喷射腔的一侧连通虹吸管路10.2，极速喷射的高压流量形成虹吸作用从而带动副燃油箱内的燃油介质更加有效快速进入主油箱中。通过增加该出油双喷射回油器组件3，现有燃油泵支架总成在不变更结构的情况下可以实现虹吸副油箱燃油介质和管路出油功能，结构简单，通用性强。

[0049] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。