本发明公开了一种汽车前舱盖内饰板的注塑模具，包括多个用于将熔料注入产品型腔的沿产品型腔的外轮廓边缘设置的进料装置，每个进料装置的进料口与产品型腔的侧边连通；每个进料装置的上端安装在上模组件内，并通过具有热流道的热流道板相互连通且与注塑模具的入料口连通，每个进料装置在上模组件内单独设置检测温度的热变形温度装置。采用以上的成型模具，沿产品的边缘从外向内、全方位对产品型腔进行进料，从而保证了进料均衡，避免产生成型后产品壁厚不均的现象；同时，在每个进料装置处设置了热变形温度装置，实时检测每个进料点的熔料温度，减少了由于温度差而导致的产品扭曲现象，从而进一步保证了成型后产品的合格率，大大降低生产成本。
1.一种汽车前舱盖内饰板的注塑模具，包括上模组件和下模组件，上模组件和下模组件在合模后形成产品型腔；其特征在于：所述注塑模具包括多个用于将熔料注入产品型腔的进料装置，多个进料装置沿产品型腔的外轮廓边缘设置，每个进料装置的进料口与产品型腔的侧边连通；每个进料装置的上端安装在上模组件内，并通过具有热流道的热流道板（6）相互连通且与注塑模具的入料口连通，每个进料装置在上模组件内单独设置检测温度的热变形温度装置；
所述进料装置包括进料筒（5）和料嘴（4），进料筒（5）沿竖直方向位于上模组件内，进料筒（5）的上端与热流道板（6）连接并与热流道连通，进料筒（5）的下端与料嘴（4）固定连接，料嘴（4）通过设置于产品型腔凸模（2）表面上的进料浇道（3）与产品型腔的侧边连通；
所述进料浇道（3）包括主浇道（10）、侧浇道（11）和浇口（12）；所述主浇道（10）呈拐弯状，其中一端与料嘴（4）连通，另一端与浇口（12）连通；所述浇口（12）呈喇叭状，小直径端与主浇道（10）连通，大直径端与产品型腔连通；所述侧浇道（11）位于主浇道（10）的外侧，侧浇道（11）的一端为盲端，另一端与主浇道（10）连通。
2.根据权利要求1所述的汽车前舱盖内饰板的注塑模具，其特征在于 ：所述热变形温度装置安装于进料装置的上端与热流道板（6）的连接处，该热变形温度装置包括测温体（9）、安装板（7）和外接的测温管道（8）；所述安装板（7）固定连接在热流道板（6）上，测温体（9）安装在安装板（7）上并检测热流道板（6）内热流道的熔料温度，测温管道（8）连接在测温体（9）上并与外部的总控制装置连接。
3.根据权利要求1所述的汽车前舱盖内饰板的注塑模具，其特征在于：所述进料浇道（3）还包括矩形潜浇口（13），该矩形潜浇口（13）在产品型腔凸模（2）上的纵向深度小于浇口（12）在产品型腔凸模（2）上的纵向深度，矩形潜浇口（13）在产品型腔凸模（2）上的水平宽度大于浇口（12）在产品型腔凸模（2）上的水平宽度，矩形潜浇口（13）在产品型腔凸模（2）上的水平长度大于浇口（12）在产品型腔凸模（2）上的水平长度。
4.根据权利要求1所述的汽车前舱盖内饰板的注塑模具，其特征在于：所述进料浇道（3）在注塑模具完成成型且开模时形成的料把通过注塑模具内的去料把装置进行去料，该去料把装置的固定座与下模组件连接，去料把装置的顶杆上端位于进料浇道（3）的主浇道（10）处，在注塑模具开模的同时去料把装置的顶杆顶掉进料浇道内的料把。
5.根据权利要求1所述的汽车前舱盖内饰板的注塑模具，其特征在于：注塑模具中在产品型腔的每个拐角处均设置一组进料装置，外拐角处的进料装置位于产品型腔的外侧，内拐角处的进料装置位于产品型腔的内侧。
汽车前舱盖内饰板的注塑模具
技术领域
[0001] 本发明涉及模具的技术领域，具体讲是一种汽车前舱盖内饰板的注塑模具。
背景技术
[0002] 目前，由于汽车轻量化的需求，越来越多的汽车零配件采用非金属材料制成，尤其是许多汽车内饰板以及一些无需承重的零配件，通常是通过注塑模具注射成型而成。如附图1中所示的汽车前舱盖内饰板，它主要起到遮盖并保护汽车发动机零部件的作用，包括横向面板1‑1、第一侧板1‑2和第二侧板1‑3，第一侧板1‑2和第二侧板1‑3分别位于横向面板1‑1的两端，三者形成类似U型的形状且连为一个整体；而且该汽车前舱盖内饰板上的细节非常多，包括倒扣、不规则孔槽、背面细条状的加强筋，产品在空间上存在高低差等，其形状十分复杂。由于它安装于汽车前舱中，而汽车前舱内的空间是十分紧凑的，所以在避免浪费前舱空间的前提下，汽车前舱盖内饰板的壁厚是非常薄的，同时其平面面积又非常大。现有技术的汽车前舱盖内饰板的注塑模具成型的产品很容易出现壁厚不均，且成型后由于热熔料的温度不均而容易产生扭曲等现象，大大降低产品的生产合格率，从而增加生产成本。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是，提供一种成型后的制品壁厚均匀且避免扭曲变形等现象的汽车前舱盖内饰板的注塑模具。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明提供的汽车前舱盖内饰板的注塑模具，一种汽车前舱盖内饰板的注塑模具，包括上模组件和下模组件，上模组件和下模组件在合模后形成产品型腔；所述注塑模具包括多个用于将熔料注入产品型腔的进料装置，多个进料装置沿产品型腔的外轮廓边缘设置，每个进料装置的进料口与产品型腔的侧边连通；每个进料装置的上端安装在上模组件内，并通过具有热流道的热流道板相互连通且与注塑模具的入料口连通，每个进料装置在上模组件内单独设置检测温度的热变形温度装置。
[0005] 所述进料装置包括进料筒和料嘴，进料筒竖直方向位于上模组件内，进料筒的上端与热流道板连接并与热流道连通，进料筒的下端与料嘴固定连接，料嘴通过设置于产品型腔凸模上的进料浇道与产品型腔的侧边连通。
[0006] 所述热变形温度装置安装于进料装置的上端与热流道板的连接处，该热变形温度装置包括测温体、安装板和外接的测温管道；所述安装板固定连接在热流道板上，测温体安装在安装板上并检测热流道板内热流道的熔料温度，测温管道连接在测温体上并与外部的总控制装置连接。
[0007] 所述进料浇道包括主浇道、侧浇道和浇口；所述主浇道呈拐弯状，其中一端与料嘴连通，另一端与浇口连通；所述浇口呈喇叭状，小直径端与主浇道连通，大直径端与产品型腔连通；所述侧浇道位于主浇道的外侧，侧浇道的一端为盲端，另一端与主浇道连通。
[0008] 所述进料浇道还包括矩形潜浇口，该矩形潜浇口在产品型腔凸模上的纵向深度小于浇口在产品型腔凸模上的纵向深度，矩形潜浇口在产品型腔凸模上的水平宽度大于浇口在产品型腔凸模上的水平宽度，矩形潜浇口在产品型腔凸模上的水平长度大于浇口在产品型腔凸模上的水平长度。
[0009] 所述进料浇道在注塑模具完成成型且开模时形成的料把通过注塑模具内的去料把装置进行去料，该去料把装置的固定座与下模组件连接，去料把装置的顶杆上端位于进料浇道的主浇道处，在注塑模具开模的同时去料把装置的顶杆顶掉进料浇道内的料把。
[0010] 注塑模具中在产品型腔的每个拐角处均设置一组进料装置，外拐角处的进料装置位于产品型腔的外侧，内拐角处的进料装置位于产品型腔的内侧。
[0011] 采用以上结构后，本发明与现有技术相比，具有以下优点：
[0012] 1）由于注塑模具的进料点选用在汽车前舱盖内饰板的轮廓边缘，采用的是侧边进料的方式，且沿产品的边缘多个布置，从外向内、全方位对产品型腔进行进料，从而保证了这种薄壁大面积产品的进料均衡，避免产生成型后产品壁厚不均的现象；同时，在每个进料装置的上端设置了单独的热变形温度装置，实时检测每个进料点的熔料温度，与外部总控制装置进行实时监控，减少了由于成型后产品的温度差而导致的产品扭曲现象，从而进一步保证了成型后产品的合格率，大大降低生产成本。
[0013] 2）热变形温度装置设置在热流道板的每个进料点处，能更加准确地监控到每个进料点的熔料温度，这是因为每个进料点所需要流动覆盖到的区域情况均为不同，单独设置可以根据实际情况进行单独监控。
[0014] 3）进料浇道中的主浇道设置成拐弯状，改变了熔体的流动方向后能缓冲进料时的熔体的流速，使进入产品型腔内的熔体能更加充分地流动到每个区域，一方面进一步保证了成型后产品的壁厚均匀性，另一方面避免产品型腔内熔体的碰撞产生在产品表面产生的熔接线痕等缺陷；另，侧浇道的设置是为了让多余的进料有个容置之处，避免在主浇道产生堵塞现象。
[0015] 4）在喇叭状的浇口处设置矩形潜浇口，这样一来在狭窄空间内搭建了进料平台，更加便于直接进料。
[0016] 5）去料把装置的设置可以使注塑模具开模的同时也进行去料把动作，无需后续的去料把工序，可以提高生产效率，降低生产成本。
[0017] 6）产品型腔的每个拐角处设置一组进料装置，使形状复杂的产品型腔能充分得到热熔体的进料需求，进一步保证成型后的产品合格率。
附图说明
[0018] 图1是本发明中涉及的汽车前舱盖内饰板的正面结构示意图。
[0019] 图2是本发明中涉及的汽车前舱盖内饰板的反面结构示意图。
[0020] 图3是本发明汽车前舱盖内饰板的注塑模具的结构示意图。
[0021] 图4是本发明中产品型腔凸模的结构示意图。
[0022] 图5是图4中A部的放大结构示意图。
[0023] 其中：1、汽车前舱盖内饰板；1‑1、横向面板；1‑2、第一侧板；1‑3、第二侧板；2、产品型腔凸模；3、进料浇道；4、料嘴；5、进料筒；6、热流道板；7、安装板；8、测温管道；9、测温体；10、主浇道；11、侧浇道；12、浇口；13、矩形潜浇口。
具体实施方式
[0024] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。
[0025] 结合图1～图5所示的本发明汽车前舱盖内饰板的注塑模具的结构示意图，该汽车前舱盖内饰板的注塑模具包括上模组件和下模组件，上模组件和下模组件在合模后形成产品型腔；所述注塑模具包括多个用于将熔料注入产品型腔的进料装置，多个进料装置沿产品型腔的外轮廓边缘设置，每个进料装置的进料口与产品型腔的侧边连通；每个进料装置的上端安装在上模组件内，并通过具有热流道的热流道板6相互连通且与注塑模具的入料口连通，每个进料装置在上模组件内单独设置检测温度的热变形温度装置。
[0026] 所述热变形温度装置安装于进料装置的上端与热流道板6的连接处，该热变形温度装置包括测温体9、安装板7和外接的测温管道8；所述安装板7固定连接在热流道板6上，测温体9安装在安装板7上并检测热流道板6内热流道的熔料温度，测温管道8连接在测温体9上并与外部的总控制装置连接。
[0027] 所述进料装置包括进料筒5和料嘴4，进料筒5竖直方向位于上模组件内，进料筒5的上端与热流道板6连接并与热流道连通，进料筒5的下端与料嘴4固定连接，料嘴4通过设置于产品型腔凸模2上的进料浇道3与产品型腔的侧边连通。
[0028] 所述进料浇道3包括主浇道10、侧浇道11和浇口12；所述主浇道10呈拐弯状，其中一端与料嘴4连通，另一端与浇口12连通；所述浇口12呈喇叭状，小直径端与主浇道10连通，大直径端与产品型腔连通；所述侧浇道11位于主浇道10的外侧，侧浇道11的一端为盲端，另一端与主浇道10连通。
[0029] 所述进料浇道3还包括矩形潜浇口13，该矩形潜浇口13在产品型腔凸模2上的纵向深度小于浇口12在产品型腔凸模2上的纵向深度，矩形潜浇口13在产品型腔凸模2上的水平宽度大于浇口12在产品型腔凸模2上的水平宽度，矩形潜浇口13在产品型腔凸模2上的水平长度大于浇口12在产品型腔凸模2上的水平长度。
[0030] 所述进料浇道3在注塑模具完成成型且开模时形成的料把通过注塑模具内的去料把装置进行去料，该去料把装置的固定座与下模组件连接，去料把装置的顶杆上端位于进料浇道3的主浇道10处，在注塑模具开模的同时去料把装置的顶杆顶掉进料浇道内的料把。
[0031] 注塑模具中在产品型腔的每个拐角处均设置一组进料装置，外拐角处的进料装置位于产品型腔的外侧，内拐角处的进料装置位于产品型腔的内侧。
[0032] 本发明中，热流道板呈树杈状，即每个进料点为单独伸出的树杈，每个树杈连接于中间的主体上。
[0033] 显了能清楚显示进料浇道的结构，附图中未示出产品型腔凹模，实际结构中，产品型腔凹模对应的浇口及矩形潜浇口处设有栅栏状的浇道，从而更加方便进料，该栅栏状的浇道的深度小于矩形潜浇口的深度。
[0034] 另外，去料把装置也可以单独驱动操作，也就是说，注塑模具完成成型且开模后，上模组件中安装有去料把装置，该去料把装置包括驱动缸（这里的驱动缸通常为油缸，也可以为气缸）、活塞杆和去料把刀头，驱动缸通过外接管路与注塑模具的总控制装置连接并单独受总控制装置控制。在完成成型后并在制品脱模的过程中，总控制装置发出信号到去料把驱动缸，使活塞杆带动去料把刀头呈与成型制品脱模方向相反的方向进行运动，迫使料去从成型制品上剪切掉。该去料把装置并不与注塑模具的脱模装置具有联动关系。
[0035] 以上所述，仅是本发明较佳可行的实施示例，不能因此即局限本发明的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本发明的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本发明权利要求的保护范围之内。
