本发明属于金属板带材热处理技术领域，尤其涉及一种金属板带材双向热处理的工艺方法。该金属板带材双向热处理的工艺方法包括S1、加热正向淬火板带材；S2、冷却正向淬火板带材以及加热反向淬火板带材；S3、运出正向淬火板带材；S4、冷却反向淬火板带材；S5、运出反向淬火板带材。由此，该金属板带材双向热处理的工艺方法可以正向、反向生产，实现了提升辊式淬火机的利用率，为热处理线提质增效的目的。
1.一种金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、加热正向淬火板带材(4)：在辊底式热处理炉(1)中加热正向淬火板带材(4)；
S2、冷却正向淬火板带材(4)以及加热反向淬火板带材(5)：当S1中的正向淬火板带材(4)加热至工艺温度后，正向淬火板带材(4)进入淬火装置(3)头部的高压冷却区(31)，并依次经过高压冷却区(31)和中部的低压冷却区(32)进行冷却，同时在外部机械化炉(2)中加热反向淬火板带材(5)；
S3、运出正向淬火板带材(4)：将S2中冷却后的正向淬火板带材(4)从淬火装置(3)尾部的中压冷却区(33)运出；
S4、冷却反向淬火板带材(5)：当S2中的反向淬火板带材(5)加热至工艺温度后，反向淬火板带材(5)进入淬火装置(3)尾部的中压冷却区(33)，并依次经过中压冷却区(33)和中部的低压冷却区(32)进行冷却；
S5、运出反向淬火板带材(5)：将S4中冷却后的反向淬火板带材(5)从淬火装置(3)尾部的中压冷却区(33)运出。
2.根据权利要求1所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，高压冷却区(31)设置有高压冷却区下辊道(313)和高压冷却区上压辊(314)，高压冷却区下辊道(313)与高压冷却区上压辊(314)之间的空隙用于板带材通过；
高压冷却区(31)设置至少1组第一喷嘴(311)，第一喷嘴(311)为狭缝喷嘴，包括上狭缝喷嘴和下狭缝喷嘴；
高压冷却区(31)设置至少1组第二喷嘴(312)，第二喷嘴(312)为多排圆孔倾斜射流喷嘴，包括高压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴和高压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴；
第一喷嘴(311)和第二喷嘴(312)用于对板带材进行冷却，且喷射方向与板带材运动方向一致，并与高压冷却区下辊道(313)和高压冷却区上压辊(314)间歇布置。
3.根据权利要求2所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，低压冷却区(32)设置有低压冷却区下辊道(322)和低压冷却区上辊道(323)，低压冷却区下辊道(322)和低压冷却区上辊道(323)之间的空隙用于正向淬火板带材(4)和反向淬火板带材(5)通过；
低压冷却区(32)设置至少1组第三喷嘴(321)，第三喷嘴(321)为多排多角度弧面圆孔射流喷嘴，包括上多排多角度弧面圆孔射流喷嘴和下多排多角度弧面圆孔射流喷嘴，第三喷嘴(321)用于对板带材进行冷却，且与低压冷却区下辊道(322)和低压冷却区上辊道(323)间歇布置。
4.根据权利要求3所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，中压冷却区(33)设置有中压冷却区下辊道(331)和中压冷却区上辊道(332)，中压冷却区下辊道(331)和中压冷却区上辊道(332)之间的空隙用于正向淬火板带材(4)和反向淬火板带材(5)通过；
中压冷却区(33)设置至少1组第四喷嘴(333)，第四喷嘴(333)为多排圆孔倾斜射流喷嘴，包括中压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴和中压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴，第四喷嘴(333)用于对板带材进行冷却，且喷射方向与板带材运动方向一致，并与中压冷却区下辊道(331)和中压冷却区上辊道(332)间歇布置。
5.根据权利要求4所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，在S2之前依次开启第一喷嘴(311)、第二喷嘴(312)、第三喷嘴(321)；高压冷却区下辊道(313)、低压冷却区下辊道(322)和中压冷却区下辊道(331)均以40m/min速度顺时针转动，高压冷却区上压辊(314)、低压冷却区上辊道(323)和中压冷却区上辊道(332)均以40m/min速度逆时针转动；高压冷却区上压辊(314)和低压冷却区上辊道(323)与正向淬火板带材(4)上表面距离均调整至2mm；第四喷嘴(333)不开启，中压冷却区上辊道(332)、所述中压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴与正向淬火板带材(4)上表面距离调整至≥500mm。
6.根据权利要求5所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，在S4之前依次开启第四喷嘴(333)和第三喷嘴(321)；中压冷却区下辊道(331)和低压冷却区下辊道(322)均以4m/min速度逆时针转动，中压冷却区上辊道(332)和低压冷却区上辊道(323)均以4m/min速度顺时针转动；中压冷却区上辊道(332)和低压冷却区上辊道(323)与反向淬火板带材(5)上表面距离均调整至10mm；第一喷嘴(311)和第二喷嘴(312)不开启，高压冷却区上压辊(314)、所述上狭缝喷嘴和所述高压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴与反向淬火板带材(5)上表面距离调整至≥500mm，高压冷却区下辊道(313)和高压冷却区上压辊(314)均不转动。
7.根据权利要求6所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，在S4中，反向淬火板带材(5)在低压冷却区(32)进行指定时间的摆动，摆动结束后，将中压冷却区下辊道(331)和低压冷却区下辊道(322)均调成以20m/min速度顺时针转动，将中压冷却区上辊道(332)和低压冷却区上辊道(323)均调成以20m/min速度逆时针转动。
8.根据权利要求7所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，辊底式热处理炉(1)设置在高压冷却区(31)远离低压冷却区(32)一侧，中压冷却区(33)远离低压冷却区(32)一侧设置有辊道(6)，外部机械化炉(2)设置在辊道(6)的侧面。
9.根据权利要求1所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，正向淬火板带材(4)的厚度范围为4～40mm。
10.根据权利要求1所述的金属板带材双向热处理的工艺方法，其特征在于，反向淬火板带材(5)的厚度范围为40～300mm。
一种金属板带材双向热处理的工艺方法
技术领域
[0001] 本发明属于金属板带材热处理技术领域，尤其涉及一种金属板带材双向热处理的工艺方法。
背景技术
[0002] 辊式淬火机冷却能力强、冷却均匀、生产效率高、冷却后板带材板形好、设备长度不受板带材长度限制、可实现连续生产，可用于碳素钢、不锈钢、特种合金、钛合金、铝合金等金属板带材淬火、固溶、控制冷却等生产工艺的需求，是大型热处理线主要冷却设备形式。辊底式热处理炉和外部机械化炉是热处理线主要加热设备，板带材生产厚度范围4～300mm、宽度范围1～5m、长度范围3～30m，对于厚度4～40mm板带材冷却，可采用辊底式热处理炉+辊式淬火机的设备配置形式，板带材在辊底式热处理炉中加热后移出热处理炉，由辊道输送至辊式淬火机连续淬火；对于厚度40～300mm板材冷却，可采用外部机械化炉+辊式淬火机的设备配置形式，板带材在外部机械化炉加热后由外部机械化臂运出外部机械化炉，由辊道输送至辊式淬火机连续淬火。
[0003] 常规辊式淬火机由高压冷却段和低压冷却段组成，板带材经过高压冷却段大冷速冷却后，厚向形成较大温度梯度，再经过低压冷却段继续冷却，达到目标终冷温度。不过由于加热炉生产效率约为辊式淬火机1/3～1/2，且常规辊式淬火机无法满足板带材由辊式淬火机后部低压冷却段进入，加热炉与冷却设备生产效率的不同步成为制约热处理线生产效率的主要因素。
发明内容
[0004] (一)要解决的技术问题
[0005] 为了解决现有技术的上述问题，本发明提供一种金属板带材双向热处理的工艺方法，板带材加热后由辊式淬火装置前部、后部均能进入辊式淬火装置冷却，从而解决了热处理线加热炉生产效率约为辊式淬火机1/3～1/2，制约热处理线生产效率的技术问题。
[0006] (二)技术方案
[0007] 为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
[0008] 本发明提供了一种金属板带材双向热处理的工艺方法，包括以下步骤：S1、加热正向淬火板带材：在辊底式热处理炉中加热正向淬火板带材；
[0009] S2、冷却正向淬火板带材以及加热反向淬火板带材：当S1中的正向淬火板带材加热至工艺温度后，正向淬火板带材进入淬火装置头部的高压冷却区，并依次经过高压冷却区和中部的低压冷却区进行冷却，同时在外部机械化炉中加热反向淬火板带材；
[0010] S3、运出正向淬火板带材：将S2中冷却后的正向淬火板带材从淬火装置尾部的中压冷却区运出；
[0011] S4、冷却反向淬火板带材：当S2中的反向淬火板带材加热至工艺温度后，反向淬火板带材进入淬火装置尾部的中压冷却区，并依次经过中压冷却区和中部的低压冷却区进行冷却；
[0012] S5、运出反向淬火板带材：将S4中冷却后的反向淬火板带材从淬火装置尾部的中压冷却区运出。
[0013] 进一步，高压冷却区设置有高压冷却区下辊道和高压冷却区上压辊，高压冷却区下辊道与高压冷却区上压辊之间的空隙用于板带材通过；高压冷却区设置至少1组第一喷嘴，第一喷嘴为狭缝喷嘴，包括上狭缝喷嘴和下狭缝喷嘴；高压冷却区设置至少1组第二喷嘴，第二喷嘴为多排圆孔倾斜射流喷嘴，包括高压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴和高压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴；第一喷嘴和第二喷嘴用于对板带材进行冷却，且喷射方向与板带材运动方向一致，并与高压冷却区下辊道和高压冷却区上压辊间歇布置。
[0014] 进一步，低压冷却区设置有低压冷却区下辊道和低压冷却区上辊道，低压冷却区下辊道和低压冷却区上辊道之间的空隙用于正向淬火板带材和反向淬火板带材通过；低压冷却区设置至少1组第三喷嘴，第三喷嘴为多排多角度弧面圆孔射流喷嘴，包括上多排多角度弧面圆孔射流喷嘴和下多排多角度弧面圆孔射流喷嘴，第三喷嘴用于对板带材进行冷却，且与低压冷却区下辊道和低压冷却区上辊道间歇布置。
[0015] 进一步，中压冷却区设置有中压冷却区下辊道和中压冷却区上辊道，中压冷却区下辊道和中压冷却区上辊道之间的空隙用于正向淬火板带材和反向淬火板带材通过；中压冷却区设置至少1组第四喷嘴，第四喷嘴为多排圆孔倾斜射流喷嘴，包括中压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴和中压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴，第四喷嘴用于对板带材进行冷却，且喷射方向与板带材运动方向一致，并与中压冷却区下辊道和中压冷却区上辊道间歇布置。
[0016] 进一步，在S2之前依次开启第一喷嘴、第二喷嘴、第三喷嘴；高压冷却区下辊道、低压冷却区下辊道和中压冷却区下辊道均以40m/min速度顺时针转动，高压冷却区上压辊、低压冷却区上辊道和中压冷却区上辊道均以40m/min速度逆时针转动；高压冷却区上压辊和低压冷却区上辊道与正向淬火板带材上表面距离均调整至2mm；第四喷嘴不开启，中压冷却区上辊道、中压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴与正向淬火板带材上表面距离调整至≥500mm。
[0017] 进一步，在S4之前依次开启第四喷嘴和第三喷嘴；中压冷却区下辊道和低压冷却区下辊道均以4m/min速度逆时针转动，中压冷却区上辊道和低压冷却区上辊道均以4m/min速度顺时针转动；中压冷却区上辊道和低压冷却区上辊道与反向淬火板带材上表面距离均调整至10mm；第一喷嘴和第二喷嘴不开启，高压冷却区上压辊、上狭缝喷嘴和高压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴与反向淬火板带材上表面距离调整至≥500mm，高压冷却区下辊道和高压冷却区上压辊均不转动。
[0018] 进一步，在S4中，反向淬火板带材在低压冷却区进行指定时间的摆动，摆动结束后，将中压冷却区下辊道和低压冷却区下辊道均调成以20m/min速度顺时针转动，将中压冷却区上辊道和低压冷却区上辊道均调成以20m/min速度逆时针转动。
[0019] 进一步，辊底式热处理炉设置在高压冷却区远离低压冷却区一侧，中压冷却区远离低压冷却区一侧设置有辊道，外部机械化炉设置在辊道的侧面。
[0020] 进一步，正向淬火板带材的厚度范围为4～40mm。
[0021] 进一步，反向淬火板带材的厚度范围为40～300mm。
[0022] (三)有益效果
[0023] 本发明的有益效果是：
[0024] 本发明提供的一种金属板带材双向热处理的工艺方法，将辊式淬火装置前部通过辊道连接辊底式热处理炉，后部通过辊道连接外部机械化炉，不同厚度规格板带材分别在辊底式热处理炉和外部机械化炉中加热后由辊式淬火装置前部、后部进入辊式淬火装置冷却，具有如下优点：
[0025] 1、实现正向、反向生产，同时与前后热处理加热炉配合使用，提升辊式淬火机设备利用率，从而提升整条热处理线生产效率；
[0026] 2、针对不同板带材厚度规格，分别设计薄规格板带材专用高压冷却区和中厚规格板带材专用中压冷却区，实现一机多用，既扩大淬火装置适用板带材规格范围，又能兼备极薄板带材高平直度热处理生产和中厚规格板带材高均匀性热处理生产，提升淬火装置热处理质量。
[0027] 实现了提升辊式淬火机的利用率，为热处理线提质增效，并满足不同规格板带材热处理冷却工艺需求的目的。
附图说明
[0028] 图1为金属板带材正向热处理的工序流程图；
[0029] 图2为金属板带材反向热处理的工序流程图；
[0030] 图3为金属板带材正向热处理时热处理线各装置位置示意图；
[0031] 图4为金属板带材反向热处理时热处理线各装置位置示意图。
[0032] 【附图标记说明】
[0033] 1：辊底式热处理炉；2：外部机械化炉；
[0034] 3：淬火装置；31：高压冷却区；311：第一喷嘴；312：第二喷嘴；313：高压冷却区下辊道；314：高压冷却区上压辊；32：低压冷却区；321：第三喷嘴；322：低压冷却区下辊道；323：低压冷却区上辊道；33：中压冷却区；331：中压冷却区下辊道；332：中压冷却区上辊道；333：
第四喷嘴；
[0035] 4：正向淬火板带材；5：反向淬火板带材；6：辊道。
具体实施方式
[0036] 为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
[0037] 本发明提供的一种金属板带材双向热处理的工艺方法由加热设备和冷却设备完成，加热设备包括辊底式热处理炉1和外部机械化炉2，冷却设备为淬火装置3；淬火装置3包括头部的高压冷却区31、中部的低压冷却区32和尾部的中压冷却区33，辊底式热处理炉1设置在高压冷却区31远离低压冷却区32一侧，中压冷却区33远离低压冷却区32一侧设置有辊道6，外部机械化炉2设置在辊道6的侧面，辊道6会将从外部机械化炉2出来的反向淬火板带材5从淬火装置3尾部的中压冷却区33输送到淬火装置3中，并将正向淬火板带材4和反向淬火板带材5从淬火装置3尾部的中压冷却区33输送出淬火装置3。
[0038] 正向淬火方法指4～40mm厚板带材由高压冷却区31头部进入，高压冷却区31、低压冷却区32投入使用，实现板带材高平直度热处理冷却，仅实现板带材一次连续正向通过冷却；反向淬火方法指40～300mm厚板带材由中压冷却区33尾部反向进入，中压冷却区33、低压冷却区32投入使用，实现板带材高均匀性热处理冷却，实现板带材一次连续反向通过冷却或多次反向‑正向摆动冷却。需要说明的是，正向淬火没有摆动，因为板带材厚度较小，不需要摆动即可完成淬火温降。在本实施例中，正向淬火板带材4选用6mm厚、2500mm宽、8m长的板带材，反向淬火板带材5选用150mm厚、2500mm宽、8m的长板带材。
[0039] 高压冷却区31设置有高压冷却区下辊道313和高压冷却区上压辊314，高压冷却区下辊道313承载、运输板带材，高压冷却区上压辊314由板带材上部向下施加压力，实现受约束淬火，高压冷却区下辊道313与高压冷却区上压辊314之间的空隙用于正向淬火板带材4通过，在本实施例中，高压冷却区31设置有2组第一喷嘴311和3组第二喷嘴312，用于对板带材进行冷却，且喷射方向与板带材运动方向一致，并与高压冷却区下辊道313和高压冷却区上压辊314间歇布置。喷水量控制和受约束淬火控制实现板带材高平直度热处理冷却。
[0040] 低压冷却区32设置有低压冷却区下辊道322和低压冷却区上辊道323，低压冷却区下辊道322承载、运输板带材，低压冷却区上辊道323与板带材上表面距离2～10mm，低压冷却区下辊道322和低压冷却区上辊道323之间的空隙用于正向淬火板带材4和反向淬火板带材5通过；在本实施例中，低压冷却区32设置12组第三喷嘴321，将经过高压冷却区31或中压冷却区33的板带材继续冷却降温，直至板带材厚向全部降至淬火终冷温度。且与低压冷却区下辊道322和低压冷却区上辊道323间歇布置。
[0041] 中压冷却区33设置有中压冷却区下辊道331和中压冷却区上辊道332，中压冷却区下辊道331承载、运输板带材，中压冷却区上辊道332与板带材上表面距离2～10mm，正向淬火时中压冷却区上辊道332与板带材上表面距离≥500mm，中压冷却区下辊道331和中压冷却区上辊道332之间的空隙用于正向淬火板带材4和反向淬火板带材5通过；在本实施例中，中压冷却区33设置3组第四喷嘴333，第四喷嘴333实现板带材高均匀性热处理冷却，且喷射方向与板带材运动方向一致，并与中压冷却区下辊道331和中压冷却区上辊道332间歇布置。
[0042] 在本实施例中，正向淬火时高压冷却区上压辊314和低压冷却区上辊道323与正向淬火板带材4上表面距离调整至2mm，反向淬火时中压冷却区上辊道332、低压冷却区上辊道323与反向淬火板带材5上表面距离调整至10mm，是因为正向淬火时，钢板厚度较薄，容易发生淬火畸变，辊缝小一些可以有效的约束钢板；反向淬火时钢板厚度较大，钢板壁面冷却水较多且容易堆积，影响换热效率，需要辊缝大一些使钢板表面冷却水再分布。
[0043] 具体地，第一喷嘴311为狭缝喷嘴，包括上狭缝喷嘴和下狭缝喷嘴；狭缝喷嘴是一条连续通常的狭缝，冷却水从缝中喷出，形成水刀，狭缝喷嘴出水量大、冷却能力强、冷却均匀，可实现板带材近表面区域迅速温降，形成较大的钢板厚向温度梯度；对于12mm以下钢板，可只用缝隙喷嘴即可实现淬火工艺要求。第二喷嘴312为多排圆孔倾斜射流喷嘴，包括高压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴和高压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴；多排圆孔倾斜射流喷嘴布置在缝隙喷嘴后(工艺方向)，采用高压水、继续降低板带材近表面温度。第一喷嘴311和第二喷嘴312控制喷水量使喷水压力为0.9～1.2MPa。
[0044] 第三喷嘴321为多排多角度弧面圆孔射流喷嘴，包括上多排多角度弧面圆孔射流喷嘴和下多排多角度弧面圆孔射流喷嘴，由于此时板带材近表面温度已经较低，壁面换热能力减弱，采用高压冷却水已经起不到快速温降的效果，所以选择压力较低的冷却水，长时间、持续使钢板温降。第三喷嘴321控制喷水量使喷水压力为0.1～0.4MPa。
[0045] 第四喷嘴333为多排圆孔倾斜射流喷嘴，包括中压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴和中压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴。由于该段用于冷却较厚规格钢板，壁面换热能力不如断面冷却能力更重要，单独采用多排圆孔倾斜射流喷嘴而不采用缝隙喷嘴是由于缝隙喷嘴水耗较大，且因钢板较厚，其瞬时冷却能力大、冷却均匀的优势发挥不出来，采用多组多排圆孔倾斜射流喷嘴也能达到厚钢板近表面温度下降、厚向温度梯度增大的效果。第四喷嘴333控制喷水量使喷水压力为0.5～0.8MPa。
[0046] 上述的下喷嘴固定在下辊道机架上，下辊道机架是固定的。上喷嘴固定在上移动机架上，可以上下调整。
[0047] 金属板带材双向热处理的工艺方法具体包括以下步骤：
[0048] S1、加热正向淬火板带材4：在辊底式热处理炉1中加热正向淬火板带材4；
[0049] 在本实施例中在S1结束后还需要进行：依次开启第一喷嘴311、第二喷嘴312、第三喷嘴321；高压冷却区下辊道313、低压冷却区下辊道322和中压冷却区下辊道331均以40m/min速度顺时针转动，高压冷却区上压辊314、低压冷却区上辊道323和中压冷却区上辊道332均以40m/min速度逆时针转动；高压冷却区上压辊314和低压冷却区上辊道323与正向淬火板带材4上表面距离均调整至2mm；第四喷嘴333不开启，中压冷却区上辊道332、中压冷却区下多排圆孔倾斜射流喷嘴与正向淬火板带材4上表面距离调整至≥500mm。
[0050] S2、冷却正向淬火板带材4以及加热反向淬火板带材5：当S1中的正向淬火板带材4加热至工艺温度后，正向淬火板带材4进入淬火装置3头部的高压冷却区31，并依次经过高压冷却区31和中部的低压冷却区32进行冷却，在高压冷却区31内高压冷却区上压辊314以2～10吨压下力向下压正向淬火板带材4上表面，实现约束冷却，同时在外部机械化炉2中加热反向淬火板带材5；
[0051] S3、运出正向淬火板带材4：将S2中冷却后的正向淬火板带材4从淬火装置3尾部的中压冷却区33运出；
[0052] 在本实施例中在S3结束后还需要进行：依次开启第四喷嘴333和第三喷嘴321；中压冷却区下辊道331和低压冷却区下辊道322均以4m/min速度逆时针转动，中压冷却区上辊道332和低压冷却区上辊道323均以4m/min速度顺时针转动；中压冷却区上辊道332和低压冷却区上辊道323与反向淬火板带材5上表面距离均调整至10mm；第一喷嘴311和第二喷嘴312不开启，高压冷却区上压辊314、上狭缝喷嘴和高压冷却区上多排圆孔倾斜射流喷嘴与反向淬火板带材5上表面距离调整至≥500mm，高压冷却区下辊道313和高压冷却区上压辊
314均不转动。
[0053] S4、冷却反向淬火板带材5：当S2中的反向淬火板带材5加热至工艺温度后，反向淬火板带材5进入淬火装置3尾部的中压冷却区33，并依次经过中压冷却区33和中部的低压冷却区32进行冷却；
[0054] 在本实施例中，反向淬火板带材5在低压冷却区32进行摆动，延长冷却时间，加强冷却效果，摆动时间为20min，摆动结束后，将中压冷却区下辊道331和低压冷却区下辊道322均调成以20m/min速度顺时针转动，将中压冷却区上辊道332和低压冷却区上辊道323均调成以20m/min速度逆时针转动。
[0055] S5、运出反向淬火板带材5：将S4中冷却后的反向淬火板带材5从淬火装置3尾部的中压冷却区33运出。
[0056] 如果需要加工第二块正向淬火板带材，则在S4中同时在辊底式热处理炉1中加热第二块正向淬火板带材4，并在S5结束后重复步骤S1‑S3。
[0057] 此外，为了节约和延长喷嘴的寿命，当板带材离开某一个冷却区时，该冷却区的喷嘴依次关闭。
[0058] 在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0059] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。
