本发明公开了一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，涉及测试检测应用技术领域了，本发明在实现对非金属片状物的稳定折压基础上，还通过对非金属片状物的稳定折压全过程中的信息的储存、分析、检测、处理和评估，实现对非金属片状物的弹性进行检测量化和挺度进行评价，从而实现对非金属片状物在定量折压压力状况下的整体性评估并生成评估文本，从而辅助工作工作人员进行更好的检测工作，能够使本设备广泛的应用在各领域，使装置智能化程度较高，使用较为方便；解决了传统测试装置无法综合性测试评估非金属材料片状物的挺度，辅助工作人员工作，智能化程度较低，使用较为不便的问题。
1.一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，包括检测壳体（1），所述检测壳体（1）的外侧安装有控制面板，其特征在于，所述检测壳体（1）的底壁内固定设有压痕台（2），所述压痕台（2）对称设有两个，且两个压痕台（2）间隙设置，所述压痕台（2）的顶端滑动抵接有分力滑块（4），所述分力滑块（4）之间设有压痕刀头（3），所述压痕刀头（3）的下方正设于两个压痕台（2）之间间隙的中心处，所述压痕刀头（3）上安装有第一压力传感器（516），所述分力滑块（4）上安装有位移传感器（7），所述压痕刀头（3）的正下方安装有超声波扫描仪（8），所述超声波扫描仪（8）安装于检测壳体（1）的底壁中心处，且超声波扫描仪（8）设于两个压痕台（2）之间，所述分力滑块（4）与压痕台（2）之间设有薄膜压感传感器（9），所述薄膜压感传感器（9）安装于压痕台（2）的顶面，所述压痕刀头（3）和分力滑块（4）适配有感压分力结构（5）；
储存转发模块，用于储存非金属片状物的变量信息和装置部件运作动态信息并将其分别发送给图像分析模块和动作检测模块；
图像分析模块，用于接收非金属片状物的变量信息经处理生成非金属片状物的弹性变量因子，还将非金属片状物的弹性变量因子发送给检测评估模块；
动作检测模块，用于接收装置部件运作动态信息并处理生成装置部件运作检测变量因子，还将装置部件运作检测变量因子与预设值进行比较并生成警报控制信号，且将生成的警报控制信号和装置部件运作检测变量因子分别发送给文本编辑模块和检测评估模块；
检测评估模块，用于非金属片状物的弹性变量因子和装置部件运作检测变量因子经处理生成非金属片状物的挺度评估变量，还将非金属片状物的挺度评估变量与预设阈值进行比较并生成评估信号，且将生成的评估信号、非金属片状物的弹性变量因子、装置部件运作检测变量因子和非金属片状物的挺度评估变量发送给文本编辑模块文本编辑模块，用于接收警报控制信号并编辑警报检修文本，还用于接收评估信号、非金属片状物的弹性变量因子、装置部件运作检测变量因子和非金属片状物的挺度评估变量并构建评估文本，且警报检修文本和评估文本发送到显示屏处显示。
2.根据权利要求1所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，所述感压分力结构（5）包括电动升降气杆（501），所述电动升降气杆（501）安装于检测壳体（1）的顶壁上，所述电动升降气杆（501）的底端固定连接有滑板（502），所述电动升降气杆（501）用于控制滑板（502）升降，所述滑板（502）的两侧与检测壳体（1）的侧壁滑动抵接，且滑板（502）的两端固定设有第一限位滑凸（503），所述检测壳体（1）的侧壁开设有适配第一限位滑凸（503）的限位滑槽（504），所述第一限位滑凸（503）嵌设于限位滑槽（504）内，所述滑板（502）的底面中部固定设有连接杆（505），所述连接杆（505）远离滑板（502）的一端与压痕刀头（3）固定连接，所述连接杆（505）的两侧对称设有铰接杆（506），所述铰接杆（506）的一端与滑板（502）铰接，且铰接杆（506）的另一端铰接有V分力件（507），所述V分力件（507）呈倒垂直置状，且V分力件（507）的底端与分力滑块（4）固定连接，且V分力件（507）的相背侧安装有压感分力组件（509），所述压感分力组件（509）远离V分力件（507）的一端设于限位滑槽（504）内，用于防止压感分力组件（509）倾斜，所述压感分力组件（509）与滑板（502）平行设置，且压感分力组件（509）与滑板（502）之间设有支撑组件（508），所述支撑组件（508）对称设有两个。
3.根据权利要求2所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，所述压感分力组件（509）包括感应缸套（514），所述感应缸套（514）内设有感应弹性垫（515）、压力传感器（516）和压感滑块（517），所述感应弹性垫（515）设于压力传感器（516）和压感滑块（517）之间，且感应弹性垫（515）的两端分别与压力传感器（516）和压感滑块（517）抵接，所述压力传感器（516）固定设于感应缸套（514）内，且压感滑块（517）的外端与感应缸套（514）的内壁抵接，所述压感滑块（517）远离感应弹性垫（515）的一端固定设有第二滑杆（518），所述第二滑杆（518）远离压感滑块（517）的一端滑动贯穿感应缸套（514）的内壁延伸到其外部并与V分力件（507）固定连接，所述感应缸套（514）相背第二滑杆（518）的一侧固定设有第二限位滑凸（519），所述第一限位滑凸（503）滑动嵌设于限位滑槽（504）内。
4.根据权利要求2所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，所述支撑组件（508）由套环（510）、支撑弹簧（511）、第一滑杆（512）和防脱环（513）构成，所述套环（510）固定套设于感应缸套（514）的外端，所述支撑弹簧（511）套设于第一滑杆（512）的外端，且第一滑杆（512）滑动贯穿滑板（502），所述第一滑杆（512）的底端与套环（510）固定连接，且第一滑杆（512）的顶端与防脱环（513）固定套接，所述支撑弹簧（511）的两端分别抵接套环（510）与滑板（502）之间。
5.根据权利要求3所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，非金属片状物的变量信息由非金属片状物在压痕台（2）表面面积的实时变小均值、非金属片状物折压状态时的三维图、非金属片状物在压痕台（2）表面面积的实时变大均值和非金属片状物折压回弹时的三维图构成；而装置部件运作动态信息由压痕刀头（3）移动时的平均速度、分力滑块（4）的间隙扩大值、分力滑块（4）的平均增量压力值、分力滑块（4）的间隙减少值、分力滑块（4）的平均减量压力值构成。
6.根据权利要求5所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，图像分析模块的具体工作步骤如下：
当图像分析模块接收到非金属片状物在压痕台（2）表面面积的实时变小均值和非金属片状物在压痕台（2）表面面积的实时变大均值后将其标定为X1和X2；
当图像分析模块接收到非金属片状物折压状态时的三维图和非金属片状物折压回弹时的三维图后，轮廓化非金属片状物折压状态时的三维图和非金属片状物折压回弹时的三维图截面的间隙面积并生成非金属片状物弹性形变的截面X3；然后依据对X1、X2和X3进行处理生成非金属片状物的弹性变量因子A，且将非金属片状物的弹性变量因子A发送到检测评估模块。
7.根据权利要求6所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，动作检测模块的具体工作步骤如下：
当动作检测模块接收压痕刀头（3）移动时的平均速度、分力滑块（4）的间隙扩大值、分力滑块（4）的平均增量压力值、分力滑块（4）的间隙减少值和分力滑块（4）的平均减量压力值将其分别标定为Q、W、E、T和R，经处理得到装置部件运作检测变量因子B，且将装置部件运作检测变量因子B与预设值b进行比较，当B＜b时，则不产生信号，且将装置部件运作检测变量因子B发送给检测评估模；
当B≥b时，则产生警报控制信号，还将警报控制信号发送给文本编辑模块。
8.根据权利要求7所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，动作检测模块的具体工作步骤如下：
检测评估模块接收到非金属片状物的弹性变量因子A和装置部件运作检测变量因子B后，经公式C=k*B/A，得到非金属片状物的挺度评估变量C，且将非金属片状物的挺度评估变量C与预设阈值c进行比较，当C＞cmax时，则产生第一评估信号，当cmin＜C≤cmax时，产生第二评估信号，当C≤cmin时，则产生第三评估信号；且将第一评估信号、第二评估信号、第三评估信号、非金属片状物的弹性变量因子A和装置部件运作检测变量因子B发送给文本编辑模块，其中k为挺度评估模拟因子。
9.根据权利要求8所述的一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，其特征在于，文本编辑模块的具体工作步骤如下：
当文本编辑模块接收到警报控制信号后立即编辑警报检修文本，警报检修文本为“设备运作出现问题，需要对设备进行维护检修”；当文本编辑模块接收到第二评估信号后，立即编辑“此非金属片状物的质量为优，其中非金属片状物的弹性变量因子为A、装置部件运作检测变量因子为B、非金属片状物的挺度评估变量为C”，当文本编辑模块接收到第一评估信号或第三评估信号后，立即编辑“此非金属片状物的质量为差，其中非金属片状物的弹性变量因子为A、装置部件运作检测变量因子为B、非金属片状物的挺度评估变量为C”。
一种非金属片状物的折痕挺度测试装置
技术领域
[0001] 本发明涉及测试检测应用技术领域，尤其涉及一种非金属片状物的折痕挺度测试装置。
背景技术
[0002] 非金属片状物为非金属材料生产的PVC板、纤维板、木板等，且非金属片状物的厚度较薄，挺度测定仪，则是用于检测非金属片状物弯曲挺度性能检测的基本仪器，但是目前的挺度测定仪仅针对测量功能较为单一，操作较为复杂，无法综合性测试评估非金属材料片状物的挺度，辅助工作人员工作，导致现有设备智能化程度较低，使用不便的问题；
[0003] 针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于：本发明在实现对非金属片状物的稳定折压基础上，还通过对非金属片状物的稳定折压全过程中的信息的储存、分析、检测、处理和评估，实现对非金属片状物的弹性进行检测量化和挺度进行评价，从而实现对非金属片状物在定量折压压力状况下的整体性评估并生成评估文本，从而辅助工作工作人员进行更好的检测工作，能够使本设备广泛的应用在各领域，使装置智能化程度较高，使用较为方便；
[0005] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0006] 一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，包括检测壳体，所述检测壳体的外侧安装有控制面板，所述检测壳体的底壁内固定设有压痕台，所述压痕台对称设有两个，且两个压痕台间隙设置，所述压痕台的顶端滑动抵接有分力滑块，所述分力滑块之间设有压痕刀头，所述压痕刀头的下方正设于两个压痕台之间间隙的中心处，所述压痕刀头上安装有第一压力传感器，所述分力滑块上安装有位移传感器，所述压痕刀头的正下方安装有超声波扫描仪，所述超声波扫描仪安装于检测壳体的底壁中心处，且超声波扫描仪设于两个压痕台之间，所述分力滑块与压痕台之间设有薄膜压感传感器，所述薄膜压感传感器安装于压痕台的顶面，所述压痕刀头和分力滑块适配有感压分力结构；
[0007] 所述控制面板包括：
[0008] 储存转发模块，用于储存非金属片状物的变量信息和装置部件运作动态信息并将其分别发送给图像分析模块和动作检测模块；
[0009] 图像分析模块，用于接收非金属片状物的变量信息经处理生成非金属片状物的弹性变量因子，还将非金属片状物的弹性变量因子发送给检测评估模块；
[0010] 动作检测模块，用于接收装置部件运作动态信息并处理生成装置部件运作检测变量因子，还将装置部件运作检测变量因子与预设值进行比较并生成警报控制信号，且将生成的警报控制信号和装置部件运作检测变量因子分别发送给文本编辑模块和检测评估模块；
[0011] 检测评估模块，用于非金属片状物的弹性变量因子和装置部件运作检测变量因子经处理生成非金属片状物的挺度评估变量，还将非金属片状物的挺度评估变量与预设阈值进行比较并生成评估信号，且将生成的评估信号、非金属片状物的弹性变量因子、装置部件运作检测变量因子和非金属片状物的挺度评估变量发送给文本编辑模块
[0012] 文本编辑模块，用于接收警报控制信号并编辑警报检修文本，还用于接收评估信号、非金属片状物的弹性变量因子、装置部件运作检测变量因子和非金属片状物的挺度评估变量并构建评估文本，且警报检修文本和评估文本发送到显示屏处显示。
[0013] 进一步的，所述感压分力结构包括电动升降气杆，所述电动升降气杆安装于检测壳体的顶壁上，所述电动升降气杆的底端固定连接有滑板，所述电动升降气杆用于控制滑板升降，所述滑板的两侧与检测壳体的侧壁滑动抵接，且滑板的两端固定设有第一限位滑凸，所述检测壳体的侧壁开设有适配第一限位滑凸的限位滑槽，所述第一限位滑凸嵌设于限位滑槽内，所述滑板的底面中部固定设有连接杆，所述连接杆远离滑板的一端与压痕刀头固定连接，所述连接杆的两侧对称设有铰接杆，所述铰接杆的一端与滑板铰接，且铰接杆的另一端铰接有V分力件，所述V分力件呈倒垂直置状，且V分力件的底端与分力滑块固定连接，且V分力件的相背侧安装有压感分力组件，所述压感分力组件远离V分力件的一端设于限位滑槽内，用于防止压感分力组件倾斜，所述压感分力组件与滑板平行设置，且压感分力组件与滑板之间设有支撑组件，所述支撑组件对称设有两个。
[0014] 进一步的，所述压感分力组件包括感应缸套，所述感应缸套内设有感应弹性垫、压力传感器和压感滑块，所述感应弹性垫设于压力传感器和压感滑块之间，且感应弹性垫的两端分别与压力传感器和压感滑块抵接，所述压力传感器固定设于感应缸套内，且压感滑块的外端与感应缸套的内壁抵接，所述压感滑块远离感应弹性垫的一端固定设有第二滑杆，所述第二滑杆远离压感滑块的一端滑动贯穿感应缸套的内壁延伸到其外部并与V分力件固定连接，所述感应缸套相背第二滑杆的一侧固定设有第二限位滑凸，所述第一限位滑凸滑动嵌设于限位滑槽内。
[0015] 进一步的，所述支撑组件由套环、支撑弹簧、第一滑杆和防脱环构成，所述套环固定套设于感应缸套的外端，所述支撑弹簧套设于第一滑杆的外端，且第一滑杆滑动贯穿滑板，所述第一滑杆的底端与套环固定连接，且第一滑杆的顶端与防脱环固定套接，所述支撑弹簧的两端分别抵接套环与滑板之间。
[0016] 进一步的，非金属片状物的变量信息由非金属片状物在压痕台表面面积的实时变小均值、非金属片状物折压状态时的三维图、非金属片状物在压痕台表面面积的实时变大均值和非金属片状物折压回弹时的三维图构成；而装置部件运作动态信息由压痕刀头移动时的平均速度、分力滑块的间隙扩大值、分力滑块的平均增量压力值、分力滑块的间隙减少值、分力滑块的平均减量压力值构成。
[0017] 进一步的，图像分析模块的具体工作步骤如下：
[0018] 当图像分析模块接收到非金属片状物在压痕台表面面积的实时变小均值和非金属片状物在压痕台表面面积的实时变大均值后将其标定为X1和X2；
[0019] 当图像分析模块接收到非金属片状物折压状态时的三维图和非金属片状物折压回弹时的三维图后，轮廓化非金属片状物折压状态时的三维图和非金属片状物折压回弹时的三维图截面的间隙面积并生成非金属片状物弹性形变的截面X3；然后依据对X1、X2和X3进行处理生成非金属片状物的弹性变量因子A，
[0020] 且将非金属片状物的弹性变量因子A发送到检测评估模块。
[0021] 进一步的，动作检测模块的具体工作步骤如下：
[0022] 当动作检测模块接收压痕刀头移动时的平均速度、分力滑块的间隙扩大值、分力滑块的平均增量压力值、分力滑块的间隙减少值和分力滑块的平均减量压力值将其分别标定为Q、W、E、T和R，经处理得到装置部件运作检测变量因子B，
[0023] 且将装置部件运作检测变量因子B与预设值b进行比较，当B＜b时，则不产生信号，且将装置部件运作检测变量因子B发送给检测评估模；
[0024] 当B≥b时，则产生警报控制信号，还将警报控制信号发送给文本编辑模块。
[0025] 进一步的，动作检测模块的具体工作步骤如下：
[0026] 检测评估模块接收到非金属片状物的弹性变量因子A和装置部件运作检测变量因子B后，经公式C=k*B/A，得到非金属片状物的挺度评估变量C，且将非金属片状物的挺度评估变量C与预设阈值c进行比较，当C＞cmax时，则产生第一评估信号，当cmin＜C≤cmax时，产生第二评估信号，当C≤cmin时，则产生第三评估信号；且将第一评估信号、第二评估信号、第三评估信号、非金属片状物的弹性变量因子A和装置部件运作检测变量因子B发送给文本编辑模块，其中k为挺度评估模拟因子。
[0027] 进一步的，文本编辑模块的具体工作步骤如下：
[0028] 当文本编辑模块接收到警报控制信号后立即编辑警报检修文本，警报检修文本为“设备运作出现问题，需要对设备进行维护检修”；当文本编辑模块接收到第二评估信号后，立即编辑“此非金属片状物的质量为优，其中非金属片状物的弹性变量因子为A、装置部件运作检测变量因子为B、非金属片状物的挺度评估变量为C”，当文本编辑模块接收到第一评估信号或第三评估信号后，立即编辑“此非金属片状物的质量为差，其中非金属片状物的弹性变量因子为A、装置部件运作检测变量因子为B、非金属片状物的挺度评估变量为C”。
[0029] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
[0030] 本发明在实现对非金属片状物的稳定折压基础上，还通过对非金属片状物的稳定折压全过程中的信息的储存、分析、检测、处理和评估，实现对非金属片状物的弹性进行检测量化和挺度进行评价，从而实现对非金属片状物在定量折压压力状况下的整体性评估并生成评估文本，从而辅助工作工作人员进行更好的检测工作，能够使本设备广泛的应用在各领域，使装置智能化程度较高，使用较为方便；解决了传统测试装置无法综合性测试评估非金属材料片状物的挺度，辅助工作人员工作，智能化程度较低，使用较为不便的问题。
附图说明
[0031] 图1示出了本发明的主视图；
[0032] 图2示出了压感分力组件处的放大剖面图；
[0033] 图3示出了非金属片状物的折痕挺度测试变化截面图；
[0034] 图4示出了本发明的流程图；
[0035] 图例说明：1、检测壳体；2、压痕台；3、压痕刀头；4、分力滑块；5、感压分力结构；501、电动升降气杆；502、滑板；503、第一限位滑凸；504、限位滑槽；505、连接杆；506、铰接杆；507、V分力件；508、支撑组件；509、压感分力组件；510、套环；511、支撑弹簧；512、第一滑杆；513、防脱环；514、感应缸套；515、感应弹性垫；516、压力传感器；517、压感滑块；518、第二滑杆；519、第二限位滑凸；6、速度传感器；7、位移传感器；8、超声波扫描仪；9、薄膜压感传感器； 10、实线：非金属片状物初始状态，11、间隔线：非金属片状物折压状态，11、点线：非金属片状物折压回弹状态。
具体实施方式
[0036] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0037] 实施例1：
[0038] 如图1‑4所示，一种非金属片状物的折痕挺度测试装置，包括检测壳体1，检测壳体1的外侧安装有控制面板，控制面板用于控制部件工作，检测壳体1的底壁内固定设有压痕台2，压痕台2对称设有两个，且两个压痕台2间隙设置，且两个压痕台2间隙恒定为p；两个压痕台2相对面顶部拐角处的夹角恒定为r；
[0039] 压痕台2的顶端滑动抵接有分力滑块4，分力滑块4之间设有压痕刀头3，压痕刀头3的下方正设于两个压痕台2之间间隙的中心处，压痕刀头3上安装有第一压力传感器516，分力滑块4上安装有位移传感器7，压痕刀头3的正下方安装有超声波扫描仪8，超声波扫描仪8安装于检测壳体1的底壁中心处，且超声波扫描仪8设于两个压痕台2之间，分力滑块4与压痕台2之间设有薄膜压感传感器9，薄膜压感传感器9安装于压痕台2的顶面，且两个薄膜压感传感器9的总感应面积大于需要待检测的非金属片状物的面积，压痕刀头3和分力滑块4适配有感压分力结构5；
[0040] 感压分力结构5包括电动升降气杆501，电动升降气杆501安装于检测壳体1的顶壁上，电动升降气杆501的底端固定连接有滑板502，电动升降气杆501用于控制滑板502升降，滑板502的两侧与检测壳体1的侧壁滑动抵接，且滑板502的两端固定设有第一限位滑凸503，检测壳体1的侧壁开设有适配第一限位滑凸503的限位滑槽504，第一限位滑凸503嵌设于限位滑槽504内，第一限位滑凸503沿着限位滑槽504滑动，增强滑块滑动时的稳定性，滑板502的底面中部固定设有连接杆505，连接杆505远离滑板502的一端与压痕刀头3固定连接，连接杆505的两侧对称设有铰接杆506，铰接杆506的一端与滑板502铰接，且铰接杆506的另一端铰接有V分力件507，V分力件507呈倒垂直置状，且V分力件507的底端与分力滑块4固定连接，且V分力件507的相背侧安装有压感分力组件509，压感分力组件509远离V分力件
507的一端设于限位滑槽504内，用于防止压感分力组件509倾斜，压感分力组件509与滑板
502平行设置，且压感分力组件509与滑板502之间设有支撑组件508，支撑组件508对称设有两个，且两个为一组，用于稳定支撑压感分力组件509；
[0041] 感压分力结构5的具体传动流程如下：当需要压痕刀头3下压时，启动电动升降气杆501工作，电动升降气杆501工作后带动与其固定的滑板502沿检测壳体1的内壁滑动，滑板502沿检测壳体1的内壁滑动后带动其固定的连接杆505向下运动，连接杆505向下运动后带动与其固定压痕刀头3向下运动，同时在滑板502沿检测壳体1的内壁滑动后通过支撑组件508带动压感分力组件509向下移动，压感分力组件509向下移动后通过V分力件507带动与其固定的分力滑块4向下移动，分力滑块4先抵接到压痕台2表面的非金属片状物上，两个分力滑块4将非金属片状物挤压，使非金属片状物贴合在压痕台2，然后控制滑板502继续下压后，两个铰接杆506远离滑板502的端部相背偏转并带动与其铰接的两个分力滑块4相背运动，分力滑块4相背运动后由于摩擦力的作用拉伸与其抵接的非金属片状物，非金属片状物被拉伸后紧绷的设于压痕台2表面，直到压痕刀头3抵接到非金属片状物的中线处，即压痕刀头3下降到第一预设距离X0‑x0，X0为压痕刀头3到压痕台2表面的直线距离，x0为非金属片状物的厚度，X0和x0为已知值；当压痕刀头3抵接到非金属片状物的中线处后，继续控制滑板502向下滑动，从而使压痕刀头3挤压非金属片状物，使非金属片状物的中线处向下凹陷，同时分力滑块4相背运动使非金属片状物始终紧绷，保证非金属片状物在压痕过程中的稳定性，直到压痕刀头3下降到第二预设距离X1，X1为压痕刀头3下压到压痕台2之间的最终距离，然后控制滑板502回位，使压痕刀头3和分力滑块4远离将非金属片状物；
[0042] 压感分力组件509包括感应缸套514，感应缸套514内设有感应弹性垫515、压力传感器516和压感滑块517，感应弹性垫515设于压力传感器516和压感滑块517之间，且感应弹性垫515的两端分别与压力传感器516和压感滑块517抵接，压力传感器516固定设于感应缸套514内，且压感滑块517的外端与感应缸套514的内壁抵接，压感滑块517远离感应弹性垫515的一端固定设有第二滑杆518，第二滑杆518远离压感滑块517的一端滑动贯穿感应缸套
514的内壁延伸到其外部并与V分力件507固定连接，感应缸套514相背第二滑杆518的一侧固定设有第二限位滑凸519，第一限位滑凸503滑动嵌设于限位滑槽504内；
[0043] 分力滑块4相背运动后带动与其固定的V分力件507相背运动，V分力件507相背运动后带动与其固定的第二滑杆518向感应缸套514内滑动，第二滑杆518向感应缸套514内滑动后带动与其固定的滑块沿感应缸套514的内壁滑动，滑块沿感应缸套514的内壁滑动后挤压其内的感应弹性垫515收缩，感应弹性垫515收缩后其反向作用力作用于压力传感器516上，压力传感器516从而感应到分力滑块4的实时分力，同时分力滑块4相背运动后通过速度传感器6和位移传感器7得到分力滑块4间隙扩大值；
[0044] 支撑组件508由套环510、支撑弹簧511、第一滑杆512和防脱环513构成，套环510固定套设于感应缸套514的外端，支撑弹簧511套设于第一滑杆512的外端，且第一滑杆512滑动贯穿滑板502，第一滑杆512的底端与套环510固定连接，且第一滑杆512的顶端与防脱环513固定套接，支撑弹簧511的两端分别抵接套环510与滑板502之间；
[0045] 控制面板包括储存转发模块、图像分析模块、动作检测模块、检测评估模块和文本编辑模块；
[0046] 工作原理：
[0047] 步骤一，将非金属片状物放置于压痕台2的顶面，然后启动感压分力结构5工作，感压分力结构5工作后间接控制压痕刀头3和分力滑块4向下运动，直到压痕刀头3下降到预设距离，在此过程中速度传感器6和位移传感器7分别感应两个分力滑块4的位移量并生成分力滑块4的间隙扩大值，压力传感器516感应分力滑块4的平均增量压力值，薄膜压感传感器9感应到非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变小均值，超声波扫描仪8扫描出的非金属片状物折压状态时的三维图，当间接控制压痕刀头3和分力滑块4回位后，则位移传感器7分别感应两个分力滑块4的位移量并生成分力滑块4间隙减少值，压力传感器516感应分力滑块4的平均减量压力值，薄膜压感传感器9感应到的非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变大均值，超声波扫描仪8扫描出的非金属片状物折压回弹时的三维图，速度传感器6感应到压痕刀头3移动时的平均速度；
[0048] 且将压痕刀头3移动时的平均速度、分力滑块4的间隙扩大值、分力滑块4的平均增量压力值、非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变小均值、非金属片状物折压状态时的三维图、分力滑块4的间隙减少值、分力滑块4的平均减量压力值、非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变大均值和非金属片状物折压回弹时的三维图发送到储存转发模块储存，供工作人员通过显示屏调取翻阅；
[0049] 储存转发模块将非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变小均值、非金属片状物折压状态时的三维图、非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变大均值和非金属片状物折压回弹时的三维图发送给图像分析模块；
[0050] 还将压痕刀头3移动时的平均速度、分力滑块4的间隙扩大值、分力滑块4的平均增量压力值、分力滑块4的间隙减少值、分力滑块4的平均减量压力值发送给动作检测模块；
[0051] 其中非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变小均值、非金属片状物折压状态时的三维图、非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变大均值和非金属片状物折压回弹时的三维图构成了非金属片状物的变量信息；其中压痕刀头3移动时的平均速度、分力滑块4的间隙扩大值、分力滑块4的平均增量压力值、分力滑块4的间隙减少值、分力滑块4的平均减量压力值构成了装置部件运作动态信息；
[0052] 步骤二，当图像分析模块接收到非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变小均值和非金属片状物在压痕台2表面面积的实时变大均值后将其标定为X1和X2，
[0053] 当图像分析模块接收到非金属片状物折压状态时的三维图和非金属片状物折压回弹时的三维图并轮廓化非金属片状物折压状态时的三维图和非金属片状物折压回弹时的三维图截面的间隙面积并生成非金属片状物弹性形变的截面X3；然后经公式，得到非金属片状物的弹性变量因子A；
[0054] 且将非金属片状物的弹性变量因子A发送到检测评估模块；通过非金属片状物的弹性变量因子A可得到出非金属片状物的弹性状况；
[0055] 步骤三，当动作检测模块接收压痕刀头3移动时的平均速度、分力滑块4的间隙扩大值、分力滑块4的平均增量压力值、分力滑块4的间隙减少值和分力滑块4的平均减量压力值将其分别标定为Q、W、E、T和R，经公式，得到装置部件运作检测变量因子B，
[0056] 且将装置部件运作检测变量因子B与预设值b进行比较，当B＜b时，则不产生信号，当B≥b时，则产生警报控制信号，说明部件运转传动出现问题，需要对部件检修；其中e1、e2、e3、e4、e5、e6、e7、e8和e9为非金属片状物的权重修正系数，非金属片状物的权重修正系数使计算的结果更加接近真实值，e1+e2+e3+e4+e5+e6+e7+e8+e9＝35.679；e1+e2+e3＞e4+e5+e6＞e7+e8+e9，且e1+e2+e3=15.34、e7+e8+e9+e5=16.38；
[0057] 还将警报控制信号发送给文本编辑模块，文本编辑模块接收到警报控制信号后立即编辑警报检修文本，警报检修文本为“设备运作出现问题，需要对设备进行维护检修”；
[0058] 当B＜b时，还将装置部件运作检测变量因子B发送给检测评估模块；
[0059] 步骤四，检测评估模块接收到非金属片状物的弹性变量因子A和装置部件运作检测变量因子B后，经公式C=k*B/A，得到非金属片状物的挺度评估变量C，且将非金属片状物的挺度评估变量C与预设阈值c进行比较，当C＞cmax时，则产生第一评估信号，当cmin＜C≤cmax时，产生第二评估信号，当C≤cmin时，则产生第三评估信号；且将第一评估信号、第二评估信号、第三评估信号、非金属片状物的弹性变量因子A和装置部件运作检测变量因子B发送给文本编辑模块；其中k为挺度评估模拟因子，挺度评估模拟因子使模拟出计算出的非金属片状物的挺度评估变量C的数值更加接近真实值，K通过离散量化得到，k为实时变量，直到其趋于稳定；
[0060] 当文本编辑模块接收到评估信号后，并结合非金属片状物的弹性变量因子A、装置部件运作检测变量因子B和非金属片状物的挺度评估变量为C，立即编辑评估文本并发送到显示屏处显示；
[0061] 当文本编辑模块接收到第二评估信号后，立即编辑“此非金属片状物的质量为优，其中非金属片状物的弹性变量因子为A、装置部件运作检测变量因子为B、非金属片状物的挺度评估变量为C”，当文本编辑模块接收到第一评估信号或第三评估信号后，立即编辑“此非金属片状物的质量为差，其中非金属片状物的弹性变量因子为A、装置部件运作检测变量因子为B、非金属片状物的挺度评估变量为C”；
[0062] 本发明通过设置检测壳体1、压痕台2、压痕刀头3、分力滑块4和感压分力结构5，在实现了对非金属片状物的稳定折压，还通过对非金属片状物的稳定折压全过程中的信息的储存、分析、检测、处理和评估，实现对非金属片状物的弹性进行检测量化和挺度进行评价，从而实现对非金属片状物在定量折压压力状况下的整体性评估并生成评估文本，从而辅助工作工作人员进行更好的检测工作，能够使本设备广泛的应用在各领域；例如，研究领域，研究人员通过检测生成的评估文本和其查阅装置内储存的数据，从而更加直观的观测非金属片状物的质量状况，从而研究出更佳的产品，还可将本设备放置在非金属片状物的生产线终端，通过机械手等间隔时间上料，从而实现对生产线中的非金属片状物的抽检，获取一定时间内非金属片状物的抽检状况，当差的非金属片状物较多时，则需要对生产线的设备进行检修维护。
[0063] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
