一种高分子垫芯的生产工艺，属于交联聚乙烯弹性高分子垫芯的生产工艺材料技术领域。包括如下制备步骤：1）将原料加入料仓内，加温塑化并搅拌均匀，形成熔体；2）将上述步骤1）制备的熔体通过空心丝挤出机挤出多根空心料丝，各根空心料丝之间形成弯曲、无序排列且互相交联的管状网；3）管网落入成型模具中，形成长条块状大块垫体；4）成型模具中的大块垫体冷却定型，形成成型模具内模的形状，脱模；5）通过自动切割机将大块垫体分割成成品垫体；6）通过自动包装机将成品垫体批量包装，即可。本发明针对垫芯生产过程中的分割和包装环节，设计了自动化生产设备，且可优化二者之间的转运衔接，提高生产效率，适宜在业界推广普及。
1.一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于包括如下制备步骤：
1）将原料加入料仓内，加温塑化并搅拌均匀，形成熔体；
其中，原料包括中密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体、线性低密度聚乙烯、乙烯共聚物、粘结剂、杀菌剂、增韧剂和引发剂；中密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体、线性低密度聚乙烯、乙烯共聚物、粘结剂、杀菌剂、增韧剂和引发剂的重量份数如下：中密度聚乙烯 30‑55份；
2）将上述步骤1）制备的熔体通过空心丝挤出机挤出多根空心料丝，各根空心料丝之间形成弯曲、无序排列且互相交联的管状网；
3）管网落入成型模具中，形成长条块状大块垫体（11）；
4）成型模具中的大块垫体（11）冷却定型，形成成型模具内模的形状，脱模；
5）通过自动切割机将大块垫体（11）分割成成品垫体（1）；
6）通过自动包装机将成品垫体（1）批量包装，即可；
所述乙烯共聚物为甲基丙烯酸甲酯‑丁二烯‑苯乙烯三元共聚物；
所述自动切割机包括自动输送机构和激光切割机构，自动输送机包括板链输送带（2），板链输送带（2）呈环形且套装在主动输送辊和被动输送辊上，主动输送辊和被动输送辊安装在输送支架上，主动输送辊通过传动装置连接输送驱动电机（51）；
在输送支架的两侧分别设置第一导向滑轨（3）和第二导向滑轨（17），所述第一导向滑轨（3）和第二导向滑轨（17）均与板链输送带（2）的输送方向相互平行；在第一导向滑轨（3）和第二导向滑轨（17）上分别套装第一滑块（9）和第二滑块（15），第一滑块（9）和第二滑块（15）能够分别沿第一导向滑轨（3）和第二导向滑轨（17）往复移动；导向滑杆（12）的两端分别连接第一滑块（9）和第二滑块（15）；在输送支架的上方架设激光头安装滑轨（7）且激光头安装滑轨（7）与自动输送机构不接触；所述激光头安装滑轨（7）与板链输送带（2）的输送方向相互垂直设置；在激光头安装滑轨（7）的中部设置铰接驱动轴，铰接驱动轴的一端连接驱动电机（51），铰接驱动轴的另一端连接管形滑套（6），在管形滑套（6）内滑动插装激光头安装杆（5），激光头安装杆（5）的端部铰接安装激光头安装滑块（48），激光头安装滑块（48）上开设滑移孔，激光头安装滑块（48）通过滑移孔套装在导向滑杆（12）上；在激光头安装滑块（48）朝向板链输送带（2）的一侧安装激光切割头（13）；在靠近激光头安装滑块（48）一侧的激光头安装杆（5）上固定弹簧挡环（16），在弹簧挡环（16）和管形滑套（6）之间的激光头安装杆（5）上套装弹簧（8）。
2.根据权利要求1所述的一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于：粘结剂为铝、钙、锂、镁、钛、锌和锆的脂肪酸盐；所述增韧剂为烷基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、三乙酰氧基硅烷、丙基三乙酰氧基硅烷中的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于：所述杀菌剂为四氯苯二腈、N‑(三氯甲基硫代)邻苯三酰亚胺、四甲基秋兰姆二硫化物混合物。
4.根据权利要求1所述的一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于：所述引发剂为过氢化苯甲酰、过氧化二异丙苯、叔丁基过氧化氢中的一种或几种的混合物。
5.根据权利要求1所述的一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于：在第一导向滑轨（3）上分别套装第一前挡块（4）和第一后挡块（10），第一滑块（9）设置在第一前挡块（4）和第一后挡块（10）之间；在第二导向滑轨（17）上分别套装第二前挡块（18）和第二后挡块（14）；
第二滑块（15）设置在第一前挡块（4）和第一后挡块（10）之间；在第一前挡块（4）、第一后挡块（10）、第二前挡块（18）和第二后挡块（14）上分别开设定位螺栓孔，在定位螺栓孔内旋转挤紧螺栓，当拧紧挤紧螺栓时，挤紧螺栓的旋入端能够挤紧第一导向滑轨（3）或第二导向滑轨（17）。
6.根据权利要求5所述的一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于：在自动切割机的后端衔接设置自动包装机；所述自动包装机包括取料机械手（30）和包膜装置，所述包膜装置包括膜卷储放仓（31）和码料仓（46），膜卷储放仓（31）内通过膜卷支架（34）固定能够自由转动的膜卷（33）；在膜卷储放仓（31）的上方设置取料机械手运动平台（41），在膜卷储放仓（31）的一侧设置上端敞口的码放料仓；所述取料机械手（30）包括行走支架（28），在行走支架（28）的下部安装电动行走轮（29）；在行走支架（28）的上部中间设置伸缩驱动电机（26），在伸缩驱动电机（26）的电机轴上固定驱动齿轮（25）；在行走支架（28）的上部左右两侧分别设置左滑套（27）和右滑套（23），在左滑套（27）和右滑套（23）内插装移动杆（24），在移动杆（24）的下底面上固定驱动齿条，驱动齿条与驱动齿轮（25）相互啮合；在移动杆（24）伸出右滑套（23）的右端通过扭簧铰接轴（49）安装弯折杆（21），在移动杆（24）和弯折杆（21）外套装机械手套筒（22）的左侧敞口端，在弯折杆（21）与机械手套筒（22）之间设置复位拉簧（20）；
机械手套筒（22）的右端安装两个能够自动开合的电动卡爪（19）；在两个电动卡爪（19）之间设置感应探头，当两个电动卡爪（19）之间插入垫芯的一端后，感应探头能够感应到并令两个电动卡爪（19）自动闭合；而后，伸缩驱动电机（26）通过驱动齿轮（25）带动移动杆（24）左移，拖动垫芯的另一端脱离板链输送带（2），直至机械手套筒（22）被右滑套（23）阻拦，而移动杆（24）完全从机械手套筒（22）的左端脱出，弯折杆（21）克服扭簧铰接轴（49）的扭簧扭力向下弯折，令垫芯的另一端下落至码放料仓内并紧贴码放料仓的左侧竖直放置；此时两个电动卡爪（19）释放垫芯，伸缩驱动电机（26）通过驱动齿轮（25）带动移动杆（24）右移，与此同时，扭簧铰接轴（49）带动弯折杆（21）向上旋转至水平位置，机械手套筒（22）在拉簧（20）的拉力左移，重新包裹住全部的弯折杆（21）以及移动杆（24）的右端；下完成一个垫芯的码放后，电动行走轮（29）带动行走支架（28）向右移动一个垫芯的厚度。
7.根据权利要求6所述的一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于：膜卷储放仓（31）的左侧开设放膜口（32），膜卷储放仓（31）与码料仓（46）之间设置竖直设置的第一导膜输送带（36），在码料仓（46）的下部横向设置第二导膜输送带（37），在第一导膜输送带（36）的上端和第二导膜输送带（37）的右端之间的码料仓（46）前侧壁和后侧壁上分别设置前弧形导膜滑轨和后弧形导膜滑轨（47），在前弧形导膜滑轨和后弧形导膜滑轨（47）内分别设置前电动滚轮和后电动滚轮（39），在前电动滚轮和后电动滚轮（39）之间设置导膜夹杆（50）；在膜卷储放仓（31）的内部右上方设置涨紧轮（35），包装膜的一端缠绕在膜卷（33）上，包装膜的另一端穿过涨紧轮（35）后向上翻过第一导膜输送带（36）后进入到码料仓（46）内，竖直向下伸展，从左向右铺设到第二导膜输送带（37）的上方，而后夹持设置在导膜夹杆（50）上。
8.根据权利要求7所述的一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于：在码料仓（46）的右侧壁上开设容板仓（42），在容板仓（42）内设置挤紧板（44）；在码料仓（46）前侧壁上分别设置前上滑轨和前下滑轨，在码料仓（46）后侧壁上分别设置后上滑轨（45）和后下滑轨（38），挤紧板（44）的前侧上部和前侧下部分别设置前上电动滚轮和前下电动滚轮，挤紧板（44）的后侧上部和后侧下部分别设置后上电动滚轮（43）和后下电动滚轮（40），前上电动滚轮和前下电动滚轮分别设置在前上滑轨和前下滑轨中的，后上电动滚轮（43）和后下电动滚轮（40）分别设置在后上滑轨（45）和后下滑轨（38）中。
一种高分子垫芯的生产工艺
技术领域
[0001] 本发明公开了一种高分子垫芯的生产工艺，属于交联聚乙烯弹性高分子垫芯的生产工艺材料技术领域。
背景技术
[0002] 现有技术的高分子垫芯多为发泡塑料和聚氨酯泡沫材质，发泡塑料高分子垫芯多是由单层高发泡塑料或是多件单层高发泡塑料相复合制成的低密度塑料高分子垫芯，由于其密度较低，会导致表面硬度低、物理刚性差、不能抵御较强的冲击力以及摩擦力的缺陷存在，此外，该类型垫芯的生产工艺复杂、成本不易控制。聚氨酯泡沫材料由于相容性差和添加开孔剂的问题会带来产品表面粗糙、影响材料寿命、回弹效果差等问题。
[0003] 现有技术的发泡塑料和聚氨酯泡沫高分子垫芯的生产工艺主要是通过注塑成型机来制备的，直接通过注塑成型的方法制备的高分子垫芯的生产工艺存在产品的折弯性能和承压性能较差。聚乙烯弹性高分子垫芯的生产工艺可以提高产品的结构强度，但传统聚乙烯弹性高分子垫芯的生产工艺生产过程中需要喷胶增牢等工艺，增加了高分子垫芯的生产工艺产品的挥发性有机物VOCs含量。
[0004] 此外，现有技术中通过注塑成型的高分子垫芯的生产工艺多为大体积挤出成型后，再分割成小体积的床垫或坐垫产品，现有分割设备存在使用和调整尺寸不便的问题；经过分割成型的成品垫芯还需集中定数码放后缠绕薄膜，才能完成整个生产流程。
[0005] 针对上述分割和包装过程，现有技术中并没有对应的全自动设备，且二者之间的转运衔接也存在困难。鉴于此，申请人设计了一种高分子垫芯的生产工艺，能够解决上述技术问题，利用专门研发的自动化生产设备优化生产流程，提高生产效率，且能够保证产品的成品率。
发明内容
[0006] 鉴于现有技术存在上述弊端，本发明提供了一种高分子垫芯的生产工艺，其特征在于包括如下制备步骤：
[0007] 1）将原料加入料仓内，加温塑化并搅拌均匀，形成熔体；
[0008] 其中，原料包括中密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体、线性低密度聚乙烯、乙烯共聚物、粘结剂、杀菌剂、增韧剂和引发剂；中密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体、线性低密度聚乙烯、乙烯共聚物、粘结剂、杀菌剂、增韧剂和引发剂的重量份数如下：
[0009] 中密度聚乙烯 30‑55份；
[0010] 聚烯烃热塑性弹性体 25‑50份；
[0011] 线性低密度聚乙烯 15‑25份；
[0012] 乙烯共聚物 5‑8份；
[0013] 粘结剂 5‑8份；
[0014] 杀菌剂 2‑5份；
[0015] 增韧剂 0.5‑3.0份；
[0016] 引发剂 0.5‑2.5份；
[0017] 2）将上述步骤1）制备的熔体通过空心丝挤出机挤出多根空心料丝，各根空心料丝之间形成弯曲、无序排列且互相交联的管状网；
[0018] 3）管网落入成型模具中，形成长条块状大块垫体；
[0019] 4）成型模具中的大块垫体冷却定型，形成成型模具内模的形状，脱模；
[0020] 5）通过自动切割机将大块垫体分割成成品垫体；
[0021] 6）通过自动包装机将成品垫体批量包装，即可；
[0022] 所述乙烯共聚物为甲基丙烯酸甲酯‑丁二烯‑苯乙烯三元共聚物。
[0023] 优选的，粘结剂为铝、钙、锂、镁、钛、锌和锆的脂肪酸盐；所述增韧剂为烷基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、三乙酰氧基硅烷、丙基三乙酰氧基硅烷中的一种或几种。
[0024] 优选的，所述杀菌剂为四氯苯二腈、N‑(三氯甲基硫代)邻苯三酰亚胺、四甲基秋兰姆二硫化物混合物。
[0025] 优选的，所述引发剂为过氢化苯甲酰、过氧化二异丙苯、叔丁基过氧化氢中的一种或几种的混合物。
[0026] 优选的，所述自动切割机包括自动输送机构和激光切割机构，自动输送机包括板链输送带，板链输送带呈环形且套装在主动输送辊和被动输送辊上，主动输送辊和被动输送辊安装在输送支架上，主动输送辊通过传动装置连接输送驱动电机；
[0027] 在输送支架的两侧分别设置第一导向滑轨和第二导向滑轨，所述第一导向滑轨和第二导向滑轨均与板链输送带的输送方向相互平行；在第一导向滑轨和第二导向滑轨上分别套装第一滑块和第二滑块，第一滑块和第二滑块能够分别沿第一导向滑轨和第二导向滑轨往复移动；导向滑杆的两端分别连接第一滑块和第二滑块；在输送支架的上方架设激光头安装滑轨且激光头安装滑轨与自动输送机构不接触；所述激光头安装滑轨与板链输送带的输送方向相互垂直设置；在激光头安装滑轨的中部设置铰接驱动轴，铰接驱动轴的一端连接驱动电机，铰接驱动轴的另一端连接管形滑套，在管形滑套内滑动插装激光头安装杆，激光头安装杆的端部铰接安装激光头安装滑块，激光头安装滑块上开设滑移孔，激光头安装滑块通过滑移孔套装在导向滑杆上；在激光头安装滑块朝向板链输送带的一侧安装激光切割头；在靠近激光头安装滑块一侧的激光头安装杆上固定弹簧挡环，在弹簧挡环和管形滑套之间的激光头安装杆上套装弹簧。
[0028] 优选的，在第一导向滑轨上分别套装第一前挡块和第一后挡块，第一滑块设置在第一前挡块和第一后挡块之间；在第二导向滑轨上分别套装第二前挡块和第二后挡块；第二滑块设置在第一前挡块和第一后挡块之间；在第一前挡块、第一后挡块、第二前挡块和第二后挡块上分别开设定位螺栓孔，在定位螺栓孔内旋转挤紧螺栓，当拧紧挤紧螺栓时，挤紧螺栓的旋入端能够挤紧第一导向滑轨或第二导向滑轨。
[0029] 优选的，在自动切割机的后端衔接设置自动包装机；所述自动包装机包括取料机械手和包膜装置，所述包膜装置包括膜卷储放仓和码料仓，膜卷储放仓内通过膜卷支架固定能够自由转动的膜卷；在膜卷储放仓的上方设置取料机械手运动平台，在膜卷储放仓的一侧设置上端敞口的码放料仓；所述取料机械手包括行走支架，在行走支架的下部安装电动行走轮；在行走支架的上部中间设置伸缩驱动电机，在伸缩驱动电机的电机轴上固定驱动齿轮；在行走支架的上部左右两侧分别设置左滑套和右滑套，在左滑套和右滑套内插装移动杆，在移动杆的下底面上固定驱动齿条，驱动齿条与驱动齿轮相互啮合；在移动杆伸出右滑套的右端通过扭簧铰接轴安装弯折杆，在移动杆和弯折杆外套装机械手套筒的左侧敞口端，在弯折杆与机械手套筒之间设置复位拉簧；机械手套筒的右端安装两个能够自动开合的电动卡爪；在两个电动卡爪之间设置感应探头，当两个电动卡爪之间插入垫芯的一端后，感应探头能够感应到并令两个电动卡爪自动闭合；而后，伸缩驱动电机通过驱动齿轮带动移动杆左移，拖动垫芯的另一端脱离板链输送带，直至机械手套筒被右滑套阻拦，而移动杆完全从机械手套筒的左端脱出，弯折杆克服扭簧铰接轴的扭簧扭力向下弯折，令垫芯的另一端下落至码放料仓内并紧贴码放料仓的左侧竖直放置；此时两个电动卡爪释放垫芯，伸缩驱动电机通过驱动齿轮带动移动杆右移，与此同时，扭簧铰接轴带动弯折杆向上旋转至水平位置，机械手套筒在拉簧的拉力左移，重新包裹住全部的弯折杆以及移动杆的右端；下完成一个垫芯的码放后，电动行走轮带动行走支架向右移动一个垫芯的厚度。
[0030] 优选的，膜卷储放仓的左侧开设放膜口，膜卷储放仓与码料仓之间设置竖直设置的第一导膜输送带，在码料仓的下部横向设置第二导膜输送带，在第一导膜输送带的上端和第二导膜输送带的右端之间的码料仓前侧壁和后侧壁上分别设置前弧形导膜滑轨和后弧形导膜滑轨，在前弧形导膜滑轨和后弧形导膜滑轨内分别设置前电动滚轮和后电动滚轮，在前电动滚轮和后电动滚轮之间设置导膜夹杆；在膜卷储放仓的内部右上方设置涨紧轮，包装膜的一端缠绕在膜卷上，包装膜的另一端穿过涨紧轮后向上翻过第一导膜输送带后进入到码料仓内，竖直向下伸展，从左向右铺设到第二导膜输送带的上方，而后夹持设置在导膜夹杆上。
[0031] 优选的，在码料仓的右侧壁上开设容板仓，在容板仓内设置挤紧板；在码料仓前侧壁上分别设置前上滑轨和前下滑轨，在码料仓后侧壁上分别设置后上滑轨和后下滑轨，挤紧板的前侧上部和前侧下部分别设置前上电动滚轮和前下电动滚轮，挤紧板的后侧上部和后侧下部分别设置后上电动滚轮和后下电动滚轮，前上电动滚轮和前下电动滚轮分别设置在前上滑轨和前下滑轨中的，后上电动滚轮和后下电动滚轮分别设置在后上滑轨和后下滑轨中。
[0032] 有益效果
[0033] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0034] （1）本发明针对垫芯生产过程中的分割和包装环节，设计了自动化生产设备，且可优化二者之间的转运衔接，提高生产效率，适宜在业界推广普及。
[0035] （2）本发明的高分子垫芯的生产工艺简单，生产过程没有污染，适合大规模自动化生产，有利于推动工业化。
[0036] （3）本发明高分子垫芯的生产工艺以中密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体、线性低密度聚乙烯、乙烯共聚物、粘结剂、杀菌剂、增韧剂和引发剂经注塑成型制得，具有优异的力学性能和耐候性，提高了高分子垫芯的生产工艺的结构强度。本发明的高分子垫芯的生产工艺由无序排列互相交联具有空腔结构的交联聚乙烯弹性管状网结构构成，无需喷胶增强，对人体不会造成伤害。
[0037] （4）本专利所述的自动切割机能够自动调节第一导向滑轨及第二导向滑轨的间距来调整成型垫体的宽度，通过调节第一前、后挡块及第二前、后挡块的间距来调整成型垫体的宽度，无需像传统切割设备一样需要配备多把激光切割刀具，或设计复杂的垫体转向设备，使用更加灵活方便，占地面积小，且加工效率极高。
[0038] （5）自动包装机能够起到承接自动切割机、整齐码放垫体和包膜的作用，并实现捆扎垫体，便于装车输送的目的。自动包装机能够降低劳动强度，提升作业效率。
附图说明
[0039] 图1为自动切割机的结构示意图；
[0040] 图2为取料机械手的结构示意图；
[0041] 图3为图2的A部放大图；
[0042] 图4为自动包装机的结构示意图之一（码料状态）；
[0043] 图5为自动包装机的结构示意图之二（包膜状态）；
[0044] 图6为自动包装机的结构示意图之三（顶紧状态）；
[0045] 图中：1、成品垫体；2、板链输送带；3、第一导向滑轨；4、第一前挡块；5、激光头安装杆；6、管形滑套；7、激光头安装滑轨；8、弹簧；9、第一滑块；10、第一后挡块；11、大块垫体；12、导向滑杆；13、激光切割头；14、第二后挡块；15、第二滑块；16、弹簧挡环；17、第二导向滑轨；18、第二前挡块；19、电动卡爪；20、拉簧；21、弯折杆；22、机械手套筒；23、右滑套；24、移动杆；25、驱动齿轮；26、伸缩驱动电机；27、左滑套；28、行走支架；29、电动行走轮；30、取料机械手；31、膜卷储放仓；32、放膜口；33、膜卷；34、膜卷支架；35、涨紧轮；36、第一导膜输送带；37、第二导膜输送带；38、后下滑轨；39、后电动滚轮；40、后下电动滚轮；41、取料机械手运动平台；42、容板仓；43、后上电动滚轮；44、挤紧板；45、后上滑轨；46、码料仓；47、后弧形导膜滑轨；48、激光头安装滑块；49、扭簧铰接轴；50、导膜夹杆；51、驱动电机。
具体实施方式
[0046] 如图1‑6所示，本发明提供了原料包括中密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体、线性低密度聚乙烯、乙烯共聚物、粘结剂、杀菌剂、增韧剂和引发剂；中密度聚乙烯、聚烯烃热塑性弹性体、线性低密度聚乙烯、乙烯共聚物、粘结剂、杀菌剂、增韧剂和引发剂的重量份数如下：
[0047] 中密度聚乙烯 30‑55份；
[0048] 聚烯烃热塑性弹性体 25‑50份；
[0049] 线性低密度聚乙烯 15‑25份；
[0050] 乙烯共聚物 5‑8份；
[0051] 粘结剂 5‑8份；
[0052] 杀菌剂 2‑5份；
[0053] 增韧剂 0.5‑3.0份；
[0054] 引发剂 0.5‑2.5份；
[0055] 2）将上述步骤1）制备的熔体通过空心丝挤出机挤出多根空心料丝，各根空心料丝之间形成弯曲、无序排列且互相交联的管状网；
[0056] 3）管网落入成型模具中，形成长条块状大块垫体11；
[0057] 4）成型模具中的大块垫体11冷却定型，形成成型模具内模的形状，脱模；
[0058] 5）通过自动切割机将大块垫体11分割成成品垫体1；
[0059] 6）通过自动包装机将成品垫体1批量包装，即可；
[0060] 所述乙烯共聚物为甲基丙烯酸甲酯‑丁二烯‑苯乙烯三元共聚物。
[0061] 粘结剂为铝、钙、锂、镁、钛、锌和锆的脂肪酸盐；所述增韧剂为烷基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、三乙酰氧基硅烷、丙基三乙酰氧基硅烷中的一种或几种。
[0062] 所述杀菌剂为四氯苯二腈、N‑(三氯甲基硫代)邻苯三酰亚胺、四甲基秋兰姆二硫化物混合物。
[0063] 所述引发剂为过氢化苯甲酰、过氧化二异丙苯、叔丁基过氧化氢中的一种或几种的混合物。
[0064] 具体配比实施例见下表：
[0065] 成分 实施例一 实施例二 实施例三中密度聚乙烯 30份 45份 55份
聚烯烃热塑性弹性体 25份 35份 50份
线性低密度聚乙烯 15份 21份 25份
乙烯共聚物 5份 6份 8份
粘结剂 5份； 6.5份； 8份；
杀菌剂 2份； 3.5份； 5份；
增韧剂 0.5份 2份 3份
引发剂 0.5份 1.8份 2.5份
[0066] 所述自动切割机包括自动输送机构和激光切割机构，自动输送机包括板链输送带2，板链输送带2呈环形且套装在主动输送辊和被动输送辊上，主动输送辊和被动输送辊安装在输送支架上，主动输送辊通过传动装置连接输送驱动电机51。
[0067] 在输送支架的两侧分别设置第一导向滑轨3和第二导向滑轨17，所述第一导向滑轨3和第二导向滑轨17均与板链输送带2的输送方向相互平行；在第一导向滑轨3和第二导向滑轨17上分别套装第一滑块9和第二滑块15，第一滑块9和第二滑块15能够分别沿第一导向滑轨3和第二导向滑轨17往复移动；导向滑杆12的两端分别连接第一滑块9和第二滑块15；在输送支架的上方架设激光头安装滑轨7且激光头安装滑轨7与自动输送机构不接触；
所述激光头安装滑轨7与板链输送带2的输送方向相互垂直设置；在激光头安装滑轨7的中部设置铰接驱动轴，铰接驱动轴的一端连接驱动电机51，铰接驱动轴的另一端连接管形滑套6，在管形滑套6内滑动插装激光头安装杆5，激光头安装杆5的端部铰接安装激光头安装滑块48，激光头安装滑块48上开设滑移孔，激光头安装滑块48通过滑移孔套装在导向滑杆
12上；在激光头安装滑块48朝向板链输送带2的一侧安装激光切割头13；在靠近激光头安装滑块48一侧的激光头安装杆5上固定弹簧挡环16，在弹簧挡环16和管形滑套6之间的激光头安装杆5上套装弹簧8。
[0068] 在第一导向滑轨3上分别套装第一前挡块4和第一后挡块10，第一滑块9设置在第一前挡块4和第一后挡块10之间；在第二导向滑轨17上分别套装第二前挡块18和第二后挡块14；第二滑块15设置在第一前挡块4和第一后挡块10之间；在第一前挡块4、第一后挡块10、第二前挡块18和第二后挡块14上分别开设定位螺栓孔，在定位螺栓孔内旋转挤紧螺栓，当拧紧挤紧螺栓时，挤紧螺栓的旋入端能够挤紧第一导向滑轨3或第二导向滑轨17。
[0069] 自动切割机的具体工作过程如下：
[0070] 首先，将大块垫体11放置在板链输送带2上，并由板链输送带2向激光切割机构输送。在进行激光切割之前，首先调节第一导向滑轨3上的第一前挡块4和第一后挡块10的间距a1，及第二导向滑轨17上的第二前挡块18和第二后挡块14的间距a2，a1与a2相等且正好等于成品垫体1的长度。而后启动驱动电机51，驱动电机51通过铰接驱动轴带动管形滑套6及激光头安装杆5同步旋转。当激光头安装滑块48位于导向滑杆12的中部时，激光头正在切割成型垫体的宽边，随着激光头安装杆5的继续旋转，激光头安装滑块48带动激光头沿导向滑杆12向后移动，直至激光头安装滑块48与第一滑块9相接触，此时激光头安装滑块48不再沿导向滑杆12移动，而是驱动导向滑杆12沿第一导向滑轨3及第二导向滑轨17向左移动，此时激光头切割成型垫体的一侧长边；直到第一滑块9与第一前挡块4相接触时，完成该侧长边的切割，此时导向滑杆12位于最左侧，激光头安装滑块48及激光头沿着导向滑杆12向前移动，切割成型垫体的另一侧宽边；直至激光头安装滑块48与第一后挡块10相接触时，完成另一侧宽边的切割；而后随着激光头安装杆5的转动，逐步完成剩余一侧长边及起始位置宽边的切割，即可完成自动切割作业。
[0071] 本专利所述的自动切割机能够自动调节第一导向滑轨3及第二导向滑轨17的间距来调整成型垫体的宽度，通过调节第一前挡块4、第一后挡块10及第二前挡块18、第二后挡块14的间距来调整成型垫体的长度，无需像传统切割设备一样需要配备多把激光切割刀具，或设计复杂的垫体转向设备，使用更加灵活方便，占地面积小，且加工效率极高。
[0072] 在自动切割机的后端衔接设置自动包装机；所述自动包装机包括取料机械手30和包膜装置，所述包膜装置包括膜卷储放仓31和码料仓46，膜卷储放仓31内通过膜卷支架34固定能够自由转动的膜卷33；在膜卷储放仓31的上方设置取料机械手运动平台41，在膜卷储放仓31的一侧设置上端敞口的码放料仓；所述取料机械手30包括行走支架28，在行走支架28的下部安装电动行走轮29；在行走支架28的上部中间设置伸缩驱动电机26，在伸缩驱动电机26的电机轴上固定驱动齿轮25；在行走支架28的上部左右两侧分别设置左滑套27和右滑套23，在左滑套27和右滑套23内插装移动杆24，在移动杆24的下底面上固定驱动齿条，驱动齿条与驱动齿轮25相互啮合；在移动杆24伸出右滑套23的右端通过扭簧铰接轴49安装弯折杆21，在移动杆24和弯折杆21外套装机械手套筒22的左侧敞口端，在弯折杆21与机械手套筒22之间设置复位拉簧20；机械手套筒22的右端安装两个能够自动开合的电动卡爪19；在两个电动卡爪19之间设置感应探头，当两个电动卡爪19之间插入垫芯的一端后，感应探头能够感应到并令两个电动卡爪19自动闭合；而后，伸缩驱动电机26通过驱动齿轮25带动移动杆24左移，拖动垫芯的另一端脱离板链输送带2，直至机械手套筒22被右滑套23阻拦，而移动杆24完全从机械手套筒22的左端脱出，弯折杆21克服扭簧铰接轴49的扭簧扭力向下弯折，令垫芯的另一端下落至码放料仓内并紧贴码放料仓的左侧竖直放置；此时两个电动卡爪19释放垫芯，伸缩驱动电机26通过驱动齿轮25带动移动杆24右移，与此同时，扭簧铰接轴49带动弯折杆21向上旋转至水平位置，机械手套筒22在拉簧20的拉力左移，重新包裹住全部的弯折杆21以及移动杆24的右端；下完成一个垫芯的码放后，电动行走轮29带动行走支架28向右移动一个垫芯的厚度。
[0073] 膜卷储放仓31的左侧开设放膜口32，膜卷储放仓31与码料仓46之间设置竖直设置的第一导膜输送带36，在码料仓46的下部横向设置第二导膜输送带37，在第一导膜输送带36的上端和第二导膜输送带37的右端之间的码料仓46前侧壁和后侧壁上分别设置前弧形导膜滑轨和后弧形导膜滑轨47，在前弧形导膜滑轨和后弧形导膜滑轨47内分别设置前电动滚轮和后电动滚轮39，在前电动滚轮和后电动滚轮39之间设置导膜夹杆50；在膜卷储放仓
31的内部右上方设置涨紧轮35，包装膜的一端缠绕在膜卷33上，包装膜的另一端穿过涨紧轮35后向上翻过第一导膜输送带36后进入到码料仓46内，竖直向下伸展，从左向右铺设到第二导膜输送带37的上方，而后夹持设置在导膜夹杆50上。
[0074] 在码料仓46的右侧壁上开设容板仓42，在容板仓42内设置挤紧板44；在码料仓46前侧壁上分别设置前上滑轨和前下滑轨，在码料仓46后侧壁上分别设置后上滑轨45和后下滑轨38，挤紧板44的前侧上部和前侧下部分别设置前上电动滚轮和前下电动滚轮，挤紧板44的后侧上部和后侧下部分别设置后上电动滚轮43和后下电动滚轮40，前上电动滚轮和前下电动滚轮分别设置在前上滑轨和前下滑轨中的，后上电动滚轮43和后下电动滚轮40分别设置在后上滑轨45和后下滑轨38中。
[0075] 自动包装机的工作过程如下：
[0076] 首先，板链输送带2将成型垫芯向左端输送，直至成型垫芯的一端插入到取料机械手30的两个电动卡爪19之间，感应探头能够感应到并令两个电动卡爪19自动闭合；而后，伸缩驱动电机26通过驱动齿轮25带动移动杆24左移，拖动垫芯的另一端脱离板链输送带2，直至机械手套筒22被右滑套23阻拦，而移动杆24完全从机械手套筒22的左端脱出，弯折杆21克服扭簧铰接轴49的扭簧扭力向下弯折，令垫芯的另一端下落至码放料仓内并紧贴码放料仓的左侧竖直放置；此时两个电动卡爪19释放垫芯，伸缩驱动电机26通过驱动齿轮25带动移动杆24右移，与此同时，扭簧铰接轴49带动弯折杆21向上旋转至水平位置，机械手套筒22在拉簧20的拉力左移，重新包裹住全部的弯折杆21以及移动杆24的右端；下完成一个垫芯的码放后，电动行走轮29带动行走支架28向右移动一个垫芯的厚度。
[0077] 包装膜的一端缠绕在膜卷33上，包装膜的另一端穿过涨紧轮35后向上翻过第一导膜输送带36后进入到码料仓46内，竖直向下伸展，从左向右铺设到第二导膜输送带37的上方，而后夹持设置在导膜夹杆50上。当码料仓46内竖直码放了规定数量的成型垫体后，前电动滚轮和后电动滚轮39带动导膜夹杆50沿着前弧形导膜滑轨和后弧形导膜滑轨47由右下方向左上方移动，并带动包装膜包覆垫体群的右侧及上侧，手动割断导膜夹杆50上的包装膜，并令割断部的包装膜与第一导膜输送带36上端的包装膜相互粘合（包装膜为自粘合型包装膜），而后割断第一导膜输送带36上方的包装膜，即可完成对多个成型垫体的包膜作业，再利用夹持吊装设备将包膜后的垫体群从码料仓46内取出即可。该类型的包膜作业旨在起到捆扎垫体，便于装车输送的目的。
[0078] 应该指出，以上详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
