一种手机零部件自动化检测装置

摘要

本发明涉及零件检测领域，公开了一种手机零部件自动化检测装置，包括壳体和用于检测零部件两个面的两个检测机构，所述壳体的内部设置有用于输送零部件的传输组件，传输组件包括前后对应的两个传送带，两个传送带的中间设置有与壳体转动连接且位于两个检测机构中间的转运组件，壳体的表面设置有用于驱动两个传送带移动且用于控制转运组件间歇性转动的控制组件。本发明通过传输组件、转运组件、控制组件和壳体等之间的配合，形成前后并列传送带输送零部件的方式，并将转运组件布置在两个传送带的中间，既可以保证零部件的正常输送，也可以实现零部件自动的翻转换面，进而可以实现零部件正反两面的快速检测。

权利要求

1.一种手机零部件自动化检测装置，包括壳体和用于检测零部件两个面的两个检测机构，其特征在于，所述壳体的内部设置有用于输送零部件的传输组件，传输组件包括前后对应的两个传送带，两个传送带的中间设置有与壳体转动连接且位于两个检测机构中间的转运组件，壳体的表面设置有用于驱动两个传送带移动且用于控制转运组件间歇性转动的控制组件；启动控制组件通过传送带实现零部件输送，当零部件与转运组件的一侧接触时，控制组件带动转运组件转动使零部件完成翻面；

所述转运组件包括与壳体转动连接的长杆，长杆的端部固定安装有与控制组件活动贴合的槽轮，长杆的外表面固定套设有位于两个传送带之间且用于实现零部件翻转的十字架；

所述十字架具有四个端部，十字架的每个端部与传送带的顶部之间均呈错位设置；

所述十字架的每个端部均开设有凹槽，凹槽的内部设置有用于实现零部件随着十字架移动时限位的限位组件；

所述限位组件包括与凹槽滑动配合的配重块和转动安装在凹槽内的圆杆，圆杆的外表面固定安装有可基于圆杆转动的限位块，圆杆的外表面固定卷设有与配重块固定连接的拉绳，圆杆的外表面套设有扭簧；

当所述十字架的端部位于传送带的下方时，配重块位于凹槽远离十字架中心的一侧，此时限位块与十字架的端部保持平行状态。

2.根据权利要求1所述的手机零部件自动化检测装置，其特征在于，所述传输组件还包括与壳体转动连接的齿柱和两个支杆，支杆的外表面固定安装有呈前后对称设置的两个圆辊，传送带设置在两个支杆同侧的两个圆辊上，其中一个支杆的端部与齿柱啮合传动，齿柱的端部固定安装有与控制组件传动连接的第一带轮。

3.根据权利要求1所述的手机零部件自动化检测装置，其特征在于，所述控制组件包括与壳体固定连接的电机，电机的输出轴固定安装有短杆，短杆的外表面固定安装有与传输组件传动连接的第二带轮、与槽轮活动贴合的圆盘以及与槽轮位置对应的曲柄。

4.根据权利要求3所述的手机零部件自动化检测装置，其特征在于，所述槽轮具有四个卡槽和四个弧面，曲柄的表面设置有与卡槽尺寸适配的卡柱，圆盘的表面且对应卡柱的位置开设有凹面。

5.根据权利要求1所述的手机零部件自动化检测装置，其特征在于，所述十字架相对于传送带的顶部呈“×”形设置。

说明书

一种手机零部件自动化检测装置

技术领域

[0001] 本发明涉及零件检测技术领域，特别涉及一种手机零部件自动化检测装置。

背景技术

[0002] 手机零部件(配件)主要包括有内置手机配件(如液晶屏、触摸屏和机壳等)和外置手机配件(如保护膜、网壳和挂绳等)两大类。在手机零部件生产使用过程中，需要对手机零部件(如机壳等)的表面进行检测。

[0003] 如中国专利公开号CN213932407U，公开了名为一种手机零件的视觉检测装置，包括底座、立板、顶板和视觉检测相机，所述底座顶部两端均通过预留槽安装有立板，所述立板顶端之间连接有顶板，所述底座顶部通过安装座安装有电动位移滑台，所述电动位移滑台一侧两端均设置有Z形板，所述Z形板顶部之间连接有固定台。该新型能方便在检测前后对手机零件进行夹持输送，还能方便在检测前后对手机零件进行输送，进行流水线检测。

[0004] 该装置在检测过程中无法实现零部件正反两面的快速检测，只能在检测一面后再将零部件的面翻转过来，然后重新上料进行检测，整体的工作效率较低，存在一定的使用局限性。

[0005] 因此，有必要提供一种手机零部件自动化检测装置解决上述技术问题。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于提供一种手机零部件自动化检测装置，以解决上述背景技术中无法实现零部件正反两面的快速检测，只能在检测一面后再将零部件的面翻转过来，然后重新上料进行检测等问题。

[0007] 为实现上述目的，设计一种自动化检测装置，通过设置可对零部件进行翻面的转运组件，并配合一个传输组件完成正反两面的输送和检测。

[0008] 基于上述思路，本发明提供如下技术方案：一种手机零部件自动化检测装置，包括壳体和用于检测零部件两个面的两个检测机构，所述壳体的内部设置有用于输送零部件的传输组件，传输组件包括前后对应的两个传送带，两个传送带的中间设置有与壳体转动连接且位于两个检测机构中间的转运组件，壳体的表面设置有用于驱动两个传送带移动且用于控制转运组件间歇性转动的控制组件；启动控制组件通过传送带实现零部件输送，当零部件与转运组件的一侧接触时，控制组件带动转运组件转动使零部件完成翻面。

[0009] 作为本发明的进一步方案：所述传输组件还包括与壳体转动连接的齿柱和两个支杆，支杆的外表面固定安装有呈前后对称设置的两个圆辊，传送带设置在两个支杆同侧的两个圆辊上，其中一个支杆的端部与齿柱啮合传动，齿柱的端部固定安装有与控制组件传动连接的第一带轮。

[0010] 作为本发明的进一步方案：所述转运组件包括与壳体转动连接的长杆，长杆的端部固定安装有与控制组件活动贴合的槽轮，长杆的外表面固定套设有位于两个传送带之间且用于实现零部件翻转的十字架。

[0011] 作为本发明的进一步方案：所述十字架具有四个端部，十字架的每个端部与传送带的顶部之间均呈错位设置。

[0012] 作为本发明的进一步方案：所述控制组件包括与壳体固定连接的电机，电机的输出轴固定安装有短杆，短杆的外表面固定安装有与传输组件传动连接的第二带轮、与槽轮活动贴合的圆盘以及与槽轮位置对应的曲柄。

[0013] 作为本发明的进一步方案：所述槽轮具有四个卡槽和四个弧面，曲柄的表面设置有与卡槽尺寸适配的卡柱，圆盘的表面且对应卡柱的位置开设有凹面。

[0014] 作为本发明的进一步方案：所述十字架的每个端部均开设有凹槽，凹槽的内部设置有用于实现零部件随着十字架移动时限位的限位组件。

[0015] 作为本发明的进一步方案：所述限位组件包括与凹槽滑动配合的配重块和转动安装在凹槽内的圆杆，圆杆的外表面固定安装有可基于圆杆转动的限位块，圆杆的外表面固定卷设有与配重块固定连接的拉绳，圆杆的外表面套设有扭簧。

[0016] 作为本发明的进一步方案：当所述十字架的端部位于传送带的下方时，配重块位于凹槽远离十字架中心的一侧，此时限位块与十字架的端部保持平行状态。

[0017] 作为本发明的进一步方案：所述十字架相对于传送带的顶部呈“×”形设置。

[0018] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过传输组件、转运组件、控制组件和壳体等之间的配合，形成前后并列传送带输送零部件的方式，并将转运组件布置在两个传送带的中间，既可以保证零部件的正常输送，也可以实现零部件自动的翻转换面，进而可以实现零部件正反两面的快速检测，有效提高检测工作效率；同时结构简练，将传送带和转运组件布置在一起，使得整体占用空间更小且成本更低，实用性更高。

附图说明

[0019] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

[0020] 图1为本发明的整体结构正视图；

[0021] 图2为本发明的整体结构俯视图；

[0022] 图3为图2中A处结构放大图；

[0023] 图4为本发明实施例二中十字架与传送带的结构示意图；

[0024] 图5为本发明的十字架内部结构示意图；

[0025] 图6为图5中B处结构放大图；

[0026] 图7为本发明的十字架与限位块结构示意图；

[0027] 图8为本发明的压块、十字架和底座结构示意图；

[0028] 图9为本发明的十字架、底座和滑块结构示意图；

[0029] 图10为图9中C处结构放大图。

[0030] 图中：1、壳体；2、传输组件；3、转运组件；4、控制组件；5、限位组件；6、转向件；201、支杆；202、圆辊；203、传送带；204、第一带轮；301、长杆；302、十字架；303、槽轮；304、凹槽；401、电机；402、短杆；403、第二带轮；404、圆盘；405、曲柄；406、压块；501、配重块；502、拉绳；503、圆杆；504、限位块；5041、底座；5042、滑块；5043、弹簧；5044、滑槽；5045、凸块。

具体实施方式

[0031] 实施例一：

[0032] 请参阅图1至图2，本发明实施例提供一种手机零部件自动化检测装置，主要用于手机零部件(如机壳等)在检测过程中的自动翻面，以提高整体工作效率，该检测装置包括用于输送零部件的传输组件2，还包括用于支撑传输组件2的壳体1，传输组件2设置在壳体1内部且零部件自左向右输送。

[0033] 传输组件2包括呈前后对称设置的两个传送带203，两个传送带203的前后正中间设置有与壳体1转动连接的转运组件3，当零部件向右输送时受转运组件3作用可发生180度翻转完成翻面；壳体1的前方设置有用于驱动两个传送带203移动完成零部件输送和用于控制转运组件3间歇性转动的控制组件4，控制组件4带动传送带203持续移动实现零部件输送，当零部件与转运组件3的左侧接触后控制组件4可带动转运组件3转动90度，使得零部件完成180度翻转并从转运组件3的右侧落到传送带203上。

[0034] 壳体1的表面设置有用于对零部件正面和背面进行检测的两个检测机构(图中未示出)，两个检测机构沿着传送带203的移动方向设置在转运组件3的两侧，同时设置在两个传送带203的中间正上方，使得一个检测机构在转运组件3的左侧完成正面检测，然后零部件在转运组件3作用下完成翻面，由另一个检测机构完成背面检测。而这两个检测机构均为现有的成熟技术，在这里不做详细说明。

[0035] 请参阅图1至图3，在本实施例中，优选的：传输组件2还包括与壳体1转动连接且呈左右对称分布的两个支杆201以及转动安装在壳体1前方的齿柱(图中未示出)，支杆201的外表面固定安装有呈前后对称分布的两个圆辊202，传送带203设置在两个支杆201的前侧/后侧两个圆辊202上。为了实现两个支杆201通过圆辊202带动传送带203的移动，左侧支杆201的前端延伸至壳体1的前方并与齿柱啮合传动，即左侧支杆201的前端外表面具有齿(图中未示出)，而齿柱的前端固定安装有与控制组件4传动连接的第一带轮204，这样使得控制组件4传输的运动方向在经过第一带轮204和齿柱传递给支杆201后可发生变向。

[0036] 实现零部件翻转的转运组件3包括与壳体1转动连接的长杆301，长杆301的前端延伸至壳体1的前方并固定安装有与控制组件4活动贴合的槽轮303，槽轮303具有四个卡槽和四个弧面，使得每个卡槽对应槽轮303转动90度，进而使得长杆301和十字架302也转动90度。长杆301的外表面还固定安装有位于两个传送带203之间的十字架302，用于实现零部件的翻转操作。十字架302具有四个端部和四个直角缺口，零部件在传送带203上移动时即进入其中一个直角缺口内，再伴随着十字架302的转动完成翻转和输送。为了避免零部件在运输时与十字架302的端部发生碰撞，因此初始状态时十字架302的端部需要与传送带203的顶部呈错位设计，本实施例中十字架302呈正十字布置，即左右两个端部与传送带203的顶部齐平，上下两个端部与传送带203垂直。

[0037] 实现整体驱动的控制组件4包括与壳体1固定连接的电机401，电机401的输出轴固定安装有短杆402，短杆402的外表面固定安装有与第一带轮204通过皮带传动连接的第二带轮403、与槽轮303活动贴合的圆盘404以及与槽轮303位置对应的曲柄405。当然，第一带轮204和第二带轮403可以替换成链轮形式，同时因电机401设置在槽轮303的左侧，电机401启动时即为逆时针转动，若电机401设置在右侧即顺时针转动。

[0038] 在上述结构中，如图3所示，曲柄405靠近槽轮303的表面向外突出形成有一个卡柱，卡柱与槽轮303的卡槽尺寸适配且圆盘404对应卡柱的位置也开设一凹面，初始状态时圆盘404的外壁与槽轮303的弧面活动贴合，当卡柱转动至卡槽内时可带动卡槽转动90度后再与卡槽分离，而卡槽与槽轮303同步转动，当槽轮303在转动时刚好进入圆盘404的凹面内；在这一过程中，第二带轮403通过第一带轮204等结构持续带动零部件向十字架302移动，当移动进入十字架302左上方的缺口时，短杆402即通过曲柄405和卡柱带动槽轮303转动90度，槽轮303通过长杆301带动十字架302转动将零部件提升。

[0039] 使用时，零部件自传送带203的左侧放上，启动电机401带动短杆402、第二带轮403、曲柄405和圆盘404逆时针同步转动，第二带轮403通过第一带轮204、齿柱、支杆201和圆辊202等结构的配合带动传送带203持续移动实现零部件右移，在此过程中完成零部件正面检测。当零部件进入十字架302的左上方缺口时，曲柄405配合圆盘404的转动带动槽轮
303、长杆301和十字架302顺时针转动90度，在转动过程中，零部件由十字架302左侧端部支撑并沿着该端部滑动与上方端部相抵，在十字架302转动后零部件也完成180度翻转翻面，翻面后的零部件重新落到传送带203完成继续右移，在此过程中完成零部件背面检测，在零部件翻转过程中传送带203也保持移动不变。

[0040] 综上所述，通过十字架302、传送带203、槽轮303和第二带轮403等结构的配合，形成前后并列传送带203运输零部件的形式，并将十字架302布置在两个传送带203的中间，既可以保证零部件的正常输送，也可以实现零部件自动的翻转换面，进而可以快速实现零部件正反两面的检测，有效提高了检测工作效率；同时结构简练，将传送带203和十字架302布置在一起，使得整体占用空间更小且成本更低，实用性更高。

[0041] 实施例二：

[0042] 请参阅图1至图4，在实施例一的基础上，十字架302的每个端部均开设有凹槽304，凹槽304的内部设置有用于实现零部件限位的限位组件5，可以实现零部件在随着十字架302转动时整体的有效限位，避免零部件在转动至十字架302右侧时，因重力和惯性的偏移错位。

[0043] 在上述结构中，凹槽304设置在每个端部的左侧，使得十字架302在顺时针转动时限位组件5可以从对应端部的左侧移动实现对零部件正面的限位。同时，本实施例中十字架302相对于传送带203的顶部呈“×”形布置，保持十字架302端部与传送带203的错位状态。

[0044] 请参阅图1至图6，在本实施例中，优选的：限位组件5包括与凹槽304滑动配合的配重块501和转动安装在凹槽304内的圆杆503，圆杆503的外表面固定安装有与十字架302端部表面齐平的限位块504，圆杆503的外表面固定卷设有与配重块501固定连接的拉绳502，同时圆杆503的外表面还套设有扭簧(图中未示出)，在扭簧的作用下圆杆503有逆时针转动带动限位块504同步偏转的趋势。

[0045] 在初始状态时，配重块501在凹槽304远离十字架302中心的一侧，将拉绳502拉紧使得扭簧无法带动圆杆503和限位块504转动，此时的限位块504表面即与十字架302端部的表面保持齐平状态，也与对应的配重块501处于垂直状态；当配重块501随着十字架302转动，沿着凹槽304向十字架302的中心移动时释放拉绳502，进而在扭簧作用下圆杆503和限位块504可以完成转动。

[0046] 在上述结构中，如图4所示，“×”形布置的十字架302下方两个配重块501处于远离中心位置，限位块504保持齐平状态，上方两个配重块501因重力滑动处于靠近中心位置，此时这两个配重块501对应的限位块504逆时针转动。同时，十字架302相邻两个端部的交接处(左右两个交接处)也位于传送带203顶部的下方，以避免长杆301与传送带203的安装干涉；而且，为了避免限位块504对翻面后零部件的干涉，需要对限位块504的长度进行限定，使得转动后的限位块504既可以保证对零部件的固定，也不会影响传送带203对翻面后零部件的继续输送，即转动后的限位块504在随着十字架302转动至右侧与传送带203对应时，限位块
504远离圆杆503的端部不得高于右侧交接处，这样翻面后的零件部才可以顺利与传送带
203完全接触，并由传送带203完成继续输送，且不会受十字架302转动的影响发生与传送带
203的挤压偏移。

[0047] 使用时，零部件自传送带203左侧放上，通过电机401、第二带轮403、第一带轮204和齿柱等结构的配合，带动传送带203移动实现零部件右移并完成正面检测，还通过曲柄405、圆盘404、槽轮303和十字架302等结构的配合实现零部件翻转翻面，翻面后的零部件落到传送带203上右移并完成背面检测，该部分工作过程与实施例一中相同，在此不重复赘述。当零部件进入图4所示十字架302的左侧缺口时，十字架302即开始顺时针转动，在转动过程中传送带203可以带动零部件继续右移，最终零部件的右侧与两个端部的交接处接触。
当十字架302支撑零部件的端部移动至传送带203的上方时，配重块501即因重力作用下沿着凹槽304滑向十字架302的中心，此时释放拉绳502使得限位块504可以基于圆杆503逆时针转动并与零部件相抵，在该状态下十字架302配合限位块504带动零部件继续转动，当零部件的背面与传送带203接触时，限位块504也刚好移动至传送带203顶部的下方，此时传送带203又可以带动翻面后的零部件继续右移完成背面检测；在上述过程中，转动90度时零部件即随着十字架302移动至传送带203的上方，转动180度后零部件才与传送带203完成全面接触并进行后续输送，即十字架302上会出现两个零部件同时存在的情况。

[0048] 实施例一中，虽然通过传送带203和十字架302等结构的配合可以实现零部件的双面检测，但是在零部件翻面过程中无法实现对其的有效限位；当零部件随着十字架302转动至另一侧时会因为重力和惯性迅速下落冲击在传送带203上，既可能造成零部件的错位偏差影响后续检测，也可能会对零部件和传送带203均造成损伤，存在一定的使用局限性。相比于实施例一，通过十字架302、传送带203、配重块501和限位块504等结构的配合，可以实现零部件整个翻面过程中的有效限位和支撑，当翻面后的零部件与传送带203完全接触后限位自动解除，避免零部件在转动至十字架302另一侧的自然加速分离，进而不仅可以避免零部件的错位偏差保证后续检测，还可以避免零部件和传送带203冲击带来的损伤，保证了整体的长期稳定运行。配重块501在随着十字架302的转动过程中，配合重力作用和凹槽304设置自动控制限位块504的偏转，进而也实现零部件限位与否的自动控制，整体运行与十字架302的转动结合在一起，适用性更强。

[0049] 实施例三：

[0050] 请参阅图1至图10，在实施例二的基础上，限位块504包括固定安装在圆杆503外表面的底座5041，底座5041远离圆杆503的一侧内部滑动安装有滑块5042，滑块5042与底座5041之间固定安装有弹簧5043，用于滑块5042滑动后的自动复位。

[0051] 在上述结构中，底座5041的前侧开设有滑槽5044，滑块5042的前方固定安装有与滑槽5044滑动配合且相对滑槽5044向前突出的凸块5045，通过凸块5045和滑槽5044的配合，滑块5042可沿着底座5041水平滑动且在弹簧5043作用下，滑块5042初始状态时处于滑槽5044远离圆杆503的一侧。

[0052] 为了实现滑块5042沿着底座5041的滑动，短杆402延伸至底座5041的内部并固定安装有压块406，当十字架302带动零部件转动90后又再转动超过45度时(初始状态时十字架302呈“×”形布置)，凸块5045即与随着短杆402逆时针转动的压块406接触，凸块5045受推动沿着滑槽5044向圆杆503方向移动，并带动滑块5042向底座5041内收缩。

[0053] 请参阅图1至图10，在本实施例中，优选的：底座5041基于圆杆503转动后，其远离圆杆503的端部与对应两个端部交接处之间留有一定间距，而配合安装的滑块5042后，则高过了对应两个端部的交接处。同时，当滑块5042向底座5041内滑动收缩后，且随着十字架302转动至右侧时，滑块5042远离底座5041的端部不得高于此时十字架302的右侧交接处，这样翻面后的零件部才可以顺利与传送带203完全接触，而不存在干涉。

[0054] 为了便于压块406的布置使其不与零部件的输送和翻转发生干涉，控制组件4整体设置在棘轮的右侧(图7所示)，此时配合十字架302的“×”形布置，凸块5045可以与转动至右侧的凸块5045位置对应并准备接触。此时，为了避免与长杆301之间发生干涉，需要在壳体1的前方转动安装转向件6以实现皮带的转向和张紧，转向件6可以为现有的圆轴或张紧轮等等，在此不做限定。

[0055] 使用时，零部件自传送带203左侧放上，通过电机401、第二带轮403、第一带轮204和齿柱等结构的配合，带动传送带203移动实现零部件右移并完成正面检测，还通过曲柄405、槽轮303、配重块501和十字架302等结构的配合实现零部件翻面以及翻面时的有效支撑，翻面后的零部件落到传送带203上右移并完成背面检测，该部分工作过程与实施例二中相同，在此不重复赘述。当零部件进入十字架302的左侧缺口时十字架302顺时针转动，当十字架302支撑零部件的端部移动至传送带203的上方时，配重块501通过拉绳502使得底座
5041和滑块5042基于圆杆503逆时针转动并与零部件相抵，而滑块5042在零部件接触作用下向底座5041内收缩并挤压弹簧5043；当十字架302带动零部件转动90后又再转动超过45度时(此时下一个零部件也已经由十字架302带动开始移动)，与零部件相抵滑块5042的凸块5045即进入传送带203顶部的下方，此时电机401通过短杆402带动压块406逆时针转动与凸块5045接触，并推动凸块5045沿着滑槽5044移动使得滑块5042向底座5041方向继续收缩，此时零部件可以随着滑块5042的收缩而发生顺时针偏转，并与滑块5042远离底座5041的端部持续保持接触，最终零部件可以完成翻面并快速与传送带203全面接触，接着传送带
203带动翻面后的零部件继续右移完成后续背面检测。

[0056] 实施例二中，虽然通过限位块504的布置可以实现零部件在整个翻面过程中的有效支撑，但是对于零部件和限位块504的尺寸限定较为严格，二者相抵后的尺寸需要与缺口对应的斜边尺寸大致相等才行，否则会导致二者接触后的挤压过度，造成实际应用起来较为麻烦，存在一定的使用局限性。相比于实施例二，通过配重块501、底座5041、滑块5042和压块406等结构的配合，将限位块504设置成相对长度可变化式，以配合不同厚度零部件的支撑需求，大大增加了整体的适用范围；同时与相对长度可变化式结合在一起，使得零部件远离十字架302中心的一侧，可以随着滑块5042的继续收缩而发生移动，完成与传送带203的快速全面接触，进而在适用于不同厚度零部件的基础上，还可以缩短翻面后零部件落到传送带203的时间，也就缩短了后续检测以及单个零部件的整体检测时间，进一步提高了检测工作效率，整体运行与十字架302转动和短杆402转动结合在一起，满足了实际使用中的更多需求。