一种石脑油催化重整前的预处理方法

摘要

本发明涉及石脑油重整技术领域，公开了一种石脑油催化重整前的预处理方法，包括以下步骤：（1）对待处理石脑油进行油水分离，对获得的油分用金属硫化物脱汞剂进行脱汞处理；（2）采用吸附剂对步骤（1）脱汞处理后的产物进行吸附处理去除金属硫化物；（3）将步骤（2）吸附处理后的产物加热至140~150℃后，进行汽提使含硫轻石脑油与重石脑油分离。本发明通过在脱汞后进行吸附和汽提，能够去除脱汞过程中引入的金属硫化物和硫化汞，以及石脑油中本身含有的轻质硫，防止其在后续催化重整过程中，造成重整催化剂中毒而影响重整效率。

权利要求

1.一种石脑油催化重整前的预处理方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）对待处理石脑油进行油水分离，对获得的油分用金属硫化物脱汞剂进行脱汞处理；

所述油水分离的过程在油水分离器中进行；所述油水分离器内设有折流板；所述油水分离器中设有石脑油进料口；所述石脑油进料口处设有防扰动分散器；所述防扰动分散器包括筒体，设于筒体一端且由若干肋条构成的筒底，以及设于筒体另一端且开设有进油口的筒盖；所述进油口与油水分离器中的石脑油进料口连通；所述筒体由若干平行排列且连接筒底与筒盖的肋条围成；所述筒体和筒底中，最靠近防扰动分散器外部处肋条之间的间隙为

12 15mm，比最靠近防扰动分散器内部处肋条之间的间隙大4 5mm；

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（2）采用吸附剂对步骤（1）脱汞处理后的产物进行吸附处理去除金属硫化物；

（3）将步骤（2）吸附处理后的产物加热至140 150℃后，进行汽提使含硫轻石脑油与重~石脑油分离。

2.如权利要求1所述的预处理方法，其特征在于，将步骤（3）中获得的含硫轻石脑油降温至40 50℃分离出含硫干气和含硫酸性水后，返回至步骤（3）中再次进行汽提。

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3.如权利要求1所述的预处理方法，其特征在于，步骤（1）中，所述脱汞处理的过程在脱汞罐中进行；所述脱汞罐内设有脱汞剂床层；所述脱汞罐中设有油分进料口；所述油分进料口处设有涡流分散器；所述涡流分散器包括筒状的分散器主体，若干设于所述分散器主体内的辐射状隔板，以及设于所述分散器主体底部的底板；所述分散器主体、隔板和底板上均设有若干通孔。

4.如权利要求3所述的预处理方法，其特征在于，所述分散器主体和底板中，靠近涡流分散器内部处通孔的孔径小于靠近涡流分散器外部通孔的孔径。

5.如权利要求4所述的预处理方法，其特征在于，所述分散器主体和底板中，最靠近涡流分散器内部处通孔的孔径为2 3mm，最靠近涡流分散器外部处通孔的孔径为4 6mm。

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6.如权利要求1所述的预处理方法，其特征在于，步骤（2）中，所述吸附处理采用吸附剂进行；所述吸附剂包括孔径为30 50nm的分子筛和孔径为2 20nm的活性炭。

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7.如权利要求1所述的石脑油催化重整前的预处理方法，其特征在于，采用石脑油预处理线进行；所述石脑油预处理线包括油水分离器、脱汞罐、换热器、脱硫汽提塔、冷却器和回流罐；所述油水分离器中设有石脑油进料口、油分出料口和水分出料口；所述脱汞罐中设有油分进料口和脱汞油分出料口，所述油分进料口与油分出料口连通；所述换热器中设有脱汞油分进料口和热油分出料口，所述脱汞油分进料口与脱汞油分出料口连通；所述脱硫汽提塔中设有热油分进料口、含硫轻石脑油出料口、重石脑油出料口和回流轻石脑油进料口，所述热油分进料口与热油分出料口连通；所述冷却器中设有含硫轻石脑油进料口和冷轻石脑油出料口，所述含硫轻石脑油进料口与含硫轻石脑油出料口连通；所述回流罐中设有含硫轻石脑油进料口、回流轻石脑油出料口、含硫干气出料口和含硫酸性水出料口，冷轻石脑油进料口与冷轻石脑油出料口连通，所述回流轻石脑油出料口与回流轻石脑油进料口连通。

说明书

一种石脑油催化重整前的预处理方法

技术领域

[0001] 本发明涉及石脑油重整技术领域，尤其涉及一种石脑油催化重整前的预处理方法。

背景技术

[0002] 石脑油催化重整是指在催化剂作用下，对烃类分子结构进行重新排列成新的分子结构的过程，它是生产芳烃的重要手段，同时也能够为乙烯装置提供富含正构戊烷的原料，此外还可为加氢装置提供大量的廉价氢源，是炼油企业中非常重要的一大工艺。对于石脑油催化重整的原料而言，高含汞石脑油比低含汞石脑油具有成本优势，但是当采用高含汞石脑油作为重整原料时，汞进入重整装置后会降低重整催化剂使用寿命，还会污染运输设备与容器，且易在油气燃烧或后续加工中进入大气与水体，污染环境。因此，在催化重整前，常常会对石脑油进行脱汞处理，用以防止汞降低重整催化剂的催化活性和使用寿命(如专利CN210560278U)。

[0003] 目前，脱汞方法主要包括活性炭吸附法和金属硫化物吸附法。其中，活性炭与汞之间的结合强度较弱，导致活性炭吸附法易造成二次污染。金属硫化物吸附法脱汞效率高，且金属硫化物与汞的结合强度大，不易造成二次污染，具有较好的应用前景。但本发明人关注到，当将金属硫化物吸附法应用到石脑油的脱汞中时，会在石脑油中引入新的化合物(金属硫化物和硫化汞)，对催化重整产生不利影响。

发明内容

[0004] 为了解决上述技术问题，本发明提供了一种石脑油催化重整前的预处理方法。该方法在脱汞后进行吸附和汽提，能够去除脱汞过程中引入的金属硫化物和硫化汞，以及石脑油中含有的轻质硫，防止其在后续催化重整过程中，造成重整催化剂中毒而影响重整效率。

[0005] 本发明的具体技术方案为：

[0006] 一种石脑油催化重整前的预处理方法，包括以下步骤：

[0007] (1)对待处理石脑油进行油水分离，对获得的油分用金属硫化物脱汞剂进行脱汞处理；

[0008] (2)采用吸附剂对步骤(1)脱汞处理后的产物进行吸附处理去除金属硫化物；

[0009] (3)将步骤(2)吸附处理后的产物加热至140～150℃后，进行汽提使含硫轻石脑油与重石脑油分离。

[0010] 在石脑油催化重整的过程中，石脑油中存在的轻质硫(硫化氢等)会造成重整催化剂中毒，导致其催化活性降低，使用寿命缩短。为此，本发明设置了步骤(3)，通过汽提使轻石脑油和重石脑油相互分离，轻质硫进入轻石脑油中，获得的重石脑油即为预处理后的石脑油，可用于催化重整。

[0011] 除了轻质硫会影响重整催化剂的催化活性和使用寿命外，发明人还关注到，当采用金属硫化物脱汞剂对石脑油进行脱汞时，特别是投用初期，脱汞剂中的活性成分(金属硫化物)以及活性成分与汞结合后形成的硫化汞会从脱汞剂中脱离，造成油流中含有重组分硫，当这些重组分硫与重整催化剂接触后，会堵塞重整催化剂上的孔道，妨碍石脑油与重整催化剂中的活性位点接触，影响重整催化剂的催化活性和使用寿命。而步骤(3)和(4)的汽提和降温过程只能脱除轻组分硫，难以使重组分硫析出。为解决上述技术问题，本发明在脱汞处理后，增加了吸附剂吸附处理的步骤(步骤(2))，能够去除油流中的重组分硫，防止其影响重整催化剂的催化活性和使用寿命。

[0012] 在现有技术中，通常采用催化预加氢的方式进行石脑油的脱硫，需要补充新氢，而氢气的通入需要压缩机提供动力，增加了能耗、用地和成本，此外还存在催化剂成本高和使用寿命短的问题。而本发明通过步骤(2)～(4)实现脱硫，无需使用催化剂，且不需要额外通入氢气，因而不需要使用压缩机，能够减少压缩机的占地、改造费用以及运行过程中的耗电，从而大大降低成本。

[0013] 此外，发明人在研究过程中发现，通过加氢裂化等方式获得的待处理石脑油中含有的水，在脱汞处理的过程中，水会在脱汞剂表面吸附，堵塞脱汞剂中的孔道，阻碍汞与脱汞剂上的活性位点结合，特别是当水含量长期较高时，脱汞剂中的孔道被大量堵塞后，会造成脱汞剂的汞容量降低，脱汞效果明显下降，进而影响脱汞剂的使用寿命。基于此，本发明在脱汞前设置了油水分离的步骤，用于去除待处理石脑油中的明水，从而提高脱汞效果，延长脱汞剂的使用寿命。

[0014] 作为优选，将步骤(3)中获得的含硫轻石脑油降温至40～50℃分离出含硫干气和含硫酸性水后，返回至步骤(3)中再次进行汽提。

[0015] 经汽提获得的含硫轻石脑油中可能含有少量重石脑油，从其中分离出含疏干气和含硫酸性水后，回流至汽提装置中再次进行汽提，能够减少重石脑油的损失与控制重石脑油中轻石脑油的比例。

[0016] 作为优选，步骤(1)中，所述油水分离的过程在油水分离器中进行；所述油水分离器内设有折流板；所述油水分离器中设有石脑油进料口；所述石脑油进料口处设有防扰动分散器；所述防扰动分散器包括筒体，设于筒体一端且由若干肋条构成的筒底，以及设于筒体另一端且开设有进油口的筒盖；所述进油口与油水分离器中的石脑油进料口连通；所述筒体由若干平行排列且连接筒底与筒盖的肋条围成。

[0017] 在石脑油通过折流板时，油分(烃类物质)从折流板的顶部通过，富含有水的烃类物流和水滴较重，会从折流板的底部通过，并在油水分离器的底部积聚，从而实现油水分离。

[0018] 石脑油在通入油水分离器中时，高流速的石脑油流道突然扩大并与器壁发生碰撞，造成其与折流板接触时，扰动较大，影响油水分离效果，同时还易发生雾沫化，造成水不易凝聚成水滴。为此，本发明在石脑油进料口处设置了防扰动分散器。石脑油经由进油口进入防扰动分散器中，而后从筒体和筒底的肋条间隙中流出，通过该过程，能够改变石脑油的流动方向，降低其流速，并防止流道突然扩大，从而减小油流在与折流板接触时的扰动，实现更好的油水分离效果，同时还有利于保持油流的完整性(防止其发生雾沫化)，使其中的水易凝结成水滴后在油水分离器的底部积聚。

[0019] 进一步地，所述筒体和筒底中，靠近防扰动分散器内部处肋条之间的间隙小于靠近防扰动分散器外部处肋条之间的间隙。

[0020] 通过将肋条之间的间隙设置成内小外大，能够使石脑油在流经肋条间隙的过程中，流速进一步减小，从而更好地减少油流扰动和雾沫化，提高油水分离效果。

[0021] 进一步地，所述筒体和筒底中，最靠近防扰动分散器外部处肋条之间的间隙为12～15mm，比最靠近防扰动分散器内部处肋条之间的间隙大4～5mm。

[0022] 当最内侧与最外侧的肋条间隙差距过小时，会影响防扰动分散器降低石脑油流速的作用，造成油流在与折流板接触时的扰动较大，进而影响油水分离效果；当最内侧与最外侧的肋条间隙差距过大时，会造成最内侧的肋条间隙过小，导致油流通过过小间隙时易雾沫化，进而造成油水分离效果不佳。

[0023] 进一步地，所述筒体的外径比进油口的口径大50～100mm；构成筒体的肋条在筒体直径方向上的厚度为8～10mm。

[0024] 作为优选，步骤(1)中，所述脱汞处理的过程在脱汞罐中进行；所述脱汞罐内设有脱汞剂床层；所述脱汞罐中设有油分进料口；所述油分进料口处设有涡流分散器；所述涡流分散器包括筒状的分散器主体，若干设于所述分散器主体内的辐射状隔板，以及设于所述分散器主体底部的底板；所述分散器主体、隔板和底板上均设有若干通孔。

[0025] 油流在进入涡流分散器中后，能够利用其自身的动能形成涡流，而后经由分散器主体和底板上的通孔流出，能够转变成油滴和雾沫，同时分散油流的流动方向，使其均匀地进入脱汞剂床层，并与脱汞剂充分接触，从而提高脱汞效果，特别是长期运行后的脱汞效果。

[0026] 此外，利用分布有通孔的隔板、分散器主体和底板，能够分散油流的流动方向，降低油流的流速，从而减小油流对上层脱汞剂的冲击，防止上层脱汞剂被破坏。

[0027] 进一步地，所述分散器主体和底板中，靠近涡流分散器内部处通孔的孔径小于靠近涡流分散器外部通孔的孔径。

[0028] 通过将分散器主体和底板上的通孔孔径设置成内小外大，能够使油流在流经这些通孔时的流速进一步减小，有利于防止油流对脱汞剂的冲击过大而造成脱汞剂粉碎。

[0029] 进一步地，所述分散器主体和底板中，最靠近涡流分散器内部处通孔的孔径为2～3mm，最靠近涡流分散器外部处通孔的孔径为4～6mm。

[0030] 作为优选，所述脱汞罐与氮气吹扫系统、蒸汽吹扫系统和放火炬系统相连。

[0031] 脱汞剂在长时间使用后会失效，需要更换脱汞剂。在更换脱汞剂时，氮气吹扫系统和蒸汽吹扫系统分别向脱汞罐中吹入氮气和蒸汽，能将脱汞罐中残留的汞吹扫干净，防止汞进入环境中，使更换脱汞剂的过程更加安全环保；放火炬系统能够将氮气与蒸汽吹出的烃类接纳，到火炬回收系统重新回收或通过火炬烧掉，从而降低对环境的污染。

[0032] 作为优选，步骤(2)中，所述吸附处理的过程在所述脱汞罐中进行，所述脱汞罐内脱汞剂床层的下方设有吸附剂床层；或者，所述吸附处理的过程在吸附罐中进行，所述吸附罐内设有吸附剂床层。

[0033] 进一步地，设有吸附剂床层的脱汞罐或吸附罐与吸附剂床层再生系统相连。

[0034] 当吸附剂床层的吸附能力降低时，可以利用吸附剂床层再生系统向其中通入再生气体，将吸附的大分子油与硫化物带出一部分，继续保持较高的吸附能力，从而提高吸附剂床层的吸附能力利用率。

[0035] 作为优选，步骤(2)中，所述吸附处理采用吸附剂进行；所述吸附剂包括孔径为30～50nm的分子筛和孔径为2～20nm的活性炭。

[0036] 利用分子筛和活性炭作为吸附剂，能够吸附从脱汞剂中流失的活性成分(即金属硫化物)，以及脱汞剂中的活性成分与汞结合后的产物(即硫化汞)，从而实现油流中的重组分硫的去除。

[0037] 作为优选，所述预处理方法采用石脑油预处理线进行；所述石脑油预处理线包括油水分离器、脱汞罐、换热器、脱硫汽提塔、冷却器和回流罐；所述油水分离器中设有石脑油进料口、油分出料口和水分出料口；所述脱汞罐中设有油分进料口和脱汞油分出料口，所述油分进料口与油分出料口连通；所述换热器中设有脱汞油分进料口和热油分出料口，所述脱汞油分进料口与脱汞油分出料口连通；所述脱硫汽提塔中设有热油分进料口、含硫轻石脑油出料口、重石脑油出料口和回流轻石脑油进料口，所述热油分进料口与热油分出料口连通；所述回流罐中设有含硫轻石脑油进料口、回流轻石脑油出料口、含硫干气出料口和含硫酸性水出料口，所述含硫轻石脑油进料口与含硫轻石脑油出料口连通，所述回流轻石脑油出料口与回流轻石脑油进料口连通。

[0038] 进一步地，所述脱汞油分出料口设于脱汞罐的底部；所述脱汞油分出料口的上方罩设有脱汞剂收集器。

[0039] 脱汞剂收集器能够阻拦大颗粒的脱汞剂和吸附剂，防止其流出后堵塞后路管线和阀门。

[0040] 进一步地，所述石脑油预处理线还包括石脑油进料管；所述油水分离器的石脑油进料口、脱汞罐的油分进料口和换热器的脱汞油分进料口与石脑油进料管连通。

[0041] 本发明设计跳过油水分离器和脱汞罐，从石脑油进料管直接通入换热器的副线，作用在于：当脱汞罐中的脱汞剂失效时，需要对脱汞剂进行更换，此时可换用低含汞的石脑油，并切换至副线，使石脑油重整系统继续运行而不用停工，具有极大的经济与环保效益。

[0042] 与现有技术相比，本发明具有以下优点：

[0043] (1)通过在脱汞后进行吸附和汽提，能够去除脱汞过程中引入的金属硫化物和硫化汞，以及石脑油中本身含有的轻质硫，防止其在后续催化重整过程中，造成重整催化剂中毒而影响重整效率；

[0044] (2)通过在脱汞前进行油水分离，去除待处理石脑油中的明水，能够防止水吸附在脱汞剂表面而影响脱汞效果，从而提高脱汞剂的长期脱汞效果和使用寿命；

[0045] (3)通过在油水分离器的石脑油进料口处设置具有特殊结构的防扰动分散器，能够降低石脑油流速，防止其发生雾沫化，从而减小油流在与折流板接触时的扰动，实现更好的油水分离效果；

[0046] (4)通过在脱汞罐的油分进料口处设置具有特殊结构的涡流分散器，能够将油流转变成油滴和雾沫，并分散油流的流动方向，使其均匀地进入脱汞剂床层，并与脱汞剂充分接触，同时还能减小油流对上层脱汞剂的冲击，从而提高长期脱汞效果和脱汞剂的使用寿命。

[0047] (5)通过将设有吸附剂床层的脱汞罐或吸附罐与吸附剂床层再生系统相连，可以提高吸附剂床层的吸附能力利用率。

附图说明

[0048] 图1是实施例1中的石脑油预处理线的结构示意图；

[0049] 图2是防扰动分散器的一种主视图；

[0050] 图3是防扰动分散器的一种左视图；

[0051] 图4是防扰动分散器的一种右视图；

[0052] 图5是涡流分散器的一种主视图；

[0053] 图6是涡流分散器的一种左视图。

[0054] 附图标记为：石脑油进料管1，油水分离器2，石脑油进料口21，油分出料口22，水分出料口23，防扰动分散器24，筒体241，筒底242，筒盖243，肋条244，进油口245，加强筋246，折流板25，集水器26，脱汞罐3，油分进料口31，脱汞油分出料口32，脱汞剂床层33，吸附剂床层34，涡流分散器35，分散器主体351，隔板352，底板353，通孔354，脱汞剂收集器36，吸附剂床层再生系统37，脱硫汽提塔4，热油分进料口41，回流轻石脑油进料口42，含硫轻石脑油出料口43，重石脑油出料口44，回流罐5，冷轻石脑油进料口51，回流轻石脑油出料口52，含硫干气出料口53，含硫酸性水出料口54，换热器6，脱汞油分进料口61，热油分出料口62，冷却器7，含硫轻石脑油进料口71，冷轻石脑油出料口72。

具体实施方式

[0055] 下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

[0056] 实施例1

[0057] 一种石脑油预处理线，如图1所示，包括石脑油进料管1、油水分离器2、脱汞罐3、换热器6、脱硫汽提塔4、冷却器7和回流罐5。

[0058] 所述油水分离器2的中部设有石脑油进料口21，顶部设有油分出料口22，底部设有水分出料口23；所述石脑油进料口21与石脑油进料管1连通。所述油水分离器2内设有折流板25。所述折流板25与水分出料口23之间设有集水器26。

[0059] 所述油水分离器2内石脑油进料口21处设有防扰动分散器24。所述防扰动分散器24如图2～4所示(图2中左侧为进油方向)，包括圆筒状的筒体241，设于筒体241一端且由若干肋条244构成的筒底242，以及设于筒体241另一端且开设有进油口245的筒盖243。所述进油口245与油水分离器2中的石脑油进料口21连通。所述筒体241的外径比进油口245的口径大100mm。所述筒体241由若干平行排列且连接筒底与筒盖的肋条244围成。所述筒体241和筒底242中，最靠近防扰动分散器24内部处(即筒体241和筒底242的内壁处)肋条244之间的间隙为10mm，最靠近防扰动分散器24外部处(即筒体241和筒底242的外壁处)肋条244之间的间隙为15mm。构成筒体241的肋条244在筒体241直径方向上的厚度为8mm。所述筒体241的外壁每隔100mm设有一圈与肋条244垂直的加强筋246；所述筒底每隔50mm设有一条与肋条
244垂直的加强筋246。

[0060] 所述脱汞罐3的顶部设有油分进料口31，底部设有脱汞油分出料口32；所述油分进料口31与油分出料口22连通；所述油分进料口31与石脑油进料管1连通。所述脱汞罐3内设有脱汞剂床层33和设于脱汞剂床层33下方的吸附剂床层34；所述脱汞剂床层33中装有金属硫化物脱汞剂(北京三聚环保新材料股份有限公司SJ‑05B型号)，所述吸附剂床层中装有质量比为3：2的分子筛(孔径为30～50nm)和活性炭(孔径为2～20nm)；所述吸附剂床层34的上方与上方分别设有一层孔径为20目的网，用于防止吸附剂在再生过程中被气流吹散。所述脱汞油分出料口32上方罩设有脱汞剂收集器36，通过过滤的方式阻拦大颗粒的脱汞剂和吸附剂，防止其流出后堵塞后路管线和阀门。所述脱汞罐3与氮气吹扫系统、蒸汽吹扫系统和放火炬系统相连。所述脱汞罐3与吸附剂床层再生系统37相连，该吸附剂床层再生系统37是常规的吸附剂再生系统，通过向脱汞罐3中通入热的氮气使吸附剂再生。

[0061] 所述脱汞罐3内油分进料口31的下方罩设有涡流分散器35。所述涡流分散器35如图5～6所示(图5中左侧为进油方向)，包括圆筒状的分散器主体351，3个设于所述分散器主体351内的辐射状隔板352，以及设于所述分散器主体351底部的底板353。所述分散器主体351、隔板352和底板353上均分布有若干通孔354。所述筒体241和筒底242中，最靠近涡流分散器35内部处(即分散器主体351和底板353的内壁上)通孔354的孔径为2mm，最靠近涡流分散器35外部处(即分散器主体351和底板353的外壁上)通孔354的孔径为5mm。所述隔板352中的通孔354孔径为6mm。

[0062] 所述换热器6中设有脱汞油分进料口61和热油分出料口62；所述脱汞油分进料口61与脱汞油分出料口32连通；所述脱汞油分进料口61与石脑油进料管1连通。所述换热器6为空冷器。

[0063] 所述脱硫汽提塔4的中部设有热油分进料口41和回流轻石脑油进料口42，顶部设有含硫轻石脑油出料口43，底部设有重石脑油出料口44；所述热油分进料口41与热油分出料口62连通。

[0064] 所述冷却器7中设有含硫轻石脑油进料口71和冷轻石脑油出料口72；所述含硫轻石脑油进料口71与含硫轻石脑油出料口43连通。

[0065] 所述回流罐5的上部设有冷轻石脑油进料口51，下部设有回流轻石脑油出料口52，顶部设有含硫干气出料口53，底部设有含硫酸性水出料口54；所述冷轻石脑油进料口51与冷轻石脑油出料口72连通；所述回流轻石脑油出料口52与回流轻石脑油进料口42连通。

[0066] 采用上述石脑油预处理线，进行石脑油催化重整前的预处理，步骤如下：

[0067] (1)将高含汞的待处理石脑油(石脑油经加氢反应和气液分离后获得的液相，即C6‑C10烃类物料)以300t/h的流量通入油水分离器中进行油水分离，获得油分；

[0068] (2)将步骤(1)中获得的油分以299.5t/h的流量通入脱汞罐中，依次通过脱汞剂床层和吸附剂床层后，获得脱汞油分；

[0069] (3)将步骤(2)获得的脱汞油分通入换热器中，加热至145℃后，通入脱硫汽提塔中进行汽提，获得含硫轻石脑油和重石脑油，后者即为预处理后的石脑油，可用于催化重整；

[0070] (4)将步骤(3)中获得的含硫轻石脑油通入换热器中，降温至45℃后，通入回流罐中，分离出含硫干气和含硫酸性水后，回流至脱硫汽提塔中再次进行汽提。

[0071] 实施例2

[0072] 本实施例与实施例1的区别仅在于，本实施例中，所述防扰动分散器24中，筒体241的外径比进油口245的口径大50mm；构成筒体241的肋条244在筒体241直径方向上的厚度为10mm；筒体241和筒底242中，最靠近防扰动分散器24内部处肋条244之间的间隙为8mm，最靠近防扰动分散器24外部处肋条244之间的间隙为12mm。

[0073] 实施例3

[0074] 本实施例与实施例1的区别仅在于，本实施例中，所述油水分离器2内不设有防扰动分散器24。

[0075] 实施例4和5

[0076] 实施例4和5与实施例1的区别仅在于，实施例4和5中，按照表1，改变所述防扰动分散器24的筒体241和筒底242中内壁和外壁处的肋条244间隙。

[0077] 表1

[0078]

[0079] 实施例6

[0080] 本实施例与实施例1的区别仅在于，本实施例中，所述脱汞罐3内不设有涡流分散器35。

[0081] 实施例7

[0082] 本实施例与实施例1的区别仅在于，本实施例中，所述涡流分散器35的筒体241和筒底242中，通孔354孔径内外相同，内壁和外壁上的孔径均为3.5mm。

[0083] 实施例8

[0084] 本实施例与实施例1的区别仅在于，本实施例中，所述脱汞罐3内不设有吸附剂床层34，所述脱汞罐3不与吸附剂床层再生系统37相连；所述脱汞罐3与换热器6之间设有吸附罐；所述吸附罐内设有吸附剂床层34，所述吸附罐与吸附剂床层再生系统37相连。

[0085] 本实施例将脱汞和吸附分别在脱汞罐和吸附罐中进行，单独成罐，能够使吸附剂的更换和再生更加方便。

[0086] 对比例1

[0087] 本对比例与实施例1的区别仅在于，本对比例中，所述脱汞罐3内不设有吸附剂床层34。

[0088] 对比例2

[0089] 本对比例与实施例1的区别仅在于，本对比例中，石脑油预处理线中不设有油水分离器2，石脑油催化重整前的预处理过程中不进行步骤(1)。

[0090] 测试例

[0091] 实施例1～7和对比例1～2中，在开始运行后第2天，对油水分离器进料(待处理石脑油)中的总硫、水和汞含量，，油水分离器出口处的水含量，以及脱硫汽提塔出料(重石脑油)中的总硫和汞含量进行检测，并在运行1年后对脱汞罐进出口压差进行检测，结果见表2。

[0092] 表2

[0093]

[0094] 分析表1数据，可以得出以下结论：

[0095] (1)实施例1～7中，出料中的总硫和汞含量均明显低于进料，说明采用本发明中的预处理方法，能有效去除待处理石脑油中的轻组分硫和汞。

[0096] (2)相较于对比例1而言，实施例1出料中的硫化镁和硫化汞含量明显降低，说明通过分子筛和活性炭吸附处理，能有效去除脱汞过程中引入的硫化镁和硫化汞。

[0097] (3)相较于对比例2而言，实施例1在运行一年后脱汞罐进出口差压明显较低，说明通过在脱汞前设置油水分离的步骤，可以延长脱汞罐的使用寿命，提高长期使用后的脱汞效果。原因在于：在脱汞处理的过程中，待处理石脑油中的水会在脱汞剂表面吸附，堵塞脱汞剂中的孔道，阻碍汞与脱汞剂上的活性位点结合，进而影响脱汞效果。在脱汞系统投用初期，表层脱汞剂脱汞效果受损会由中下层脱汞剂弥补，但是运行一年后，表层脱汞剂脱汞效果受损无法被中下层弥补，会表现出明显的脱汞罐差压上升，因此，在脱汞前进行油水分离，去除待处理石脑油中的明水，有助于提高脱汞剂的使用寿命与长期脱汞效果。

[0098] (4)相较于实施例3而言，实施例1和2油水分离器出口处的水含量明显较低，且在运行一年后脱汞罐进出口差压明显较低，说明通过在油水分离器中设置防扰动分散器，可以提高油水分离的效果，进而提高脱汞剂的长期脱汞效率和使用寿命。原因在于：石脑油经由进油口进入防扰动分散器中，而后从筒体和筒底的肋条间隙中流出，通过该过程，能够改变石脑油的流动方向，降低其流速，从而减小油流在与折流板接触时的扰动，同时还有利于保持油流的完整性(防止其发生雾沫化)，使其中的水易凝结成水滴后在油水分离器的底部积聚。通过这种方式，能够实现更好的油水分离效果，保护脱汞罐上层脱汞剂，进而提高脱汞剂的长期脱汞效率和使用寿命。

[0099] (5)相较于实施例4和5而言，实施例1和2油水分离器出口处的水含量明显较低，且在运行一年后脱汞罐进出口差压明显较低，说明通过将防扰动分散器筒体和底板上的肋条间隙设置成内小外大，有利于提高脱汞效率，并且，内外肋条间隙相差过大或过小时，均会造成脱汞效率不佳。原因在于：通过将肋条之间的间隙设置成内小外大，能够使石脑油在流经肋条间隙的过程中，流速进一步减小，从而更好地防止雾沫化，提高油水分离效果，因此，当最内侧与最外侧的肋条间隙差距过小时，会影响防扰动分散器降低石脑油流速的作用，造成油水分离效果不佳，损坏脱汞罐上层的脱汞剂，进而影响脱汞效果；而当最内侧与最外侧的肋条间隙差距过大时，会造成最内侧的肋条间隙过小，导致油流通过过小间隙时易雾沫化，进而造成油水分离效果不佳。

[0100] (6)相较于实施例6而言，实施例1和2在运行一年后脱汞罐进出口差压明显较低，说明通过在脱汞罐中设置涡流分散器，能够提高长期脱汞效果。原因在于：油流在进入涡流分散器中后，能够利用其自身的动能形成涡流，而后经由分散器主体和底板上的通孔流出，能够转变成油滴和雾沫，同时分散油流的流动方向，使其均匀地进入脱汞剂床层，减少油流对上层脱汞剂的冲击，并使油流与脱汞剂充分接触，从而提高脱汞效果；特别是在长期运行后，脱汞剂的脱汞效果下降，此时利用涡流分散器，能对脱汞效果产生明显作用。

[0101] (7)相较于实施例7而言，实施例1在运行一年后脱汞罐进出口差压明显较低，说明通过将涡流分散器中分散器主体和底板上的通孔孔径设置成内小外大，有利于提高脱汞效果。原因在于：通过将分散器主体和底板上的通孔孔径设置成内小外大，能够使油流在流经这些通孔时的流速进一步减小，有利于保护上层脱汞剂，防止油流对上层脱汞剂的冲击过大而造成脱汞剂粉碎。

[0102] 本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。

[0103] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。