用于熔融金属的连续式智能化铸造设备

摘要

本发明公开了熔融金属铸造技术领域的用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，包括第一杆，第一杆外壁转动连接多杆支架，多杆支架与外界固定连接，多杆支架外端设置有可拆卸的铸造模具，第一杆外壁固定连接有第一横板，远离第一杆的第一横板的一端竖向设置有注液轴，注液轴外端固定连接有同轴线的螺旋条，第一横板上开设有配合螺旋条的螺旋槽；本发明解决了现有的浇铸设备在进行连续浇铸时，为了提高浇铸效率，通常采用浇铸口高度固定的浇铸方式进行浇铸，以方便切换浇铸点位的更换，在进行敞口模具浇铸时，金属溶液会与空气大量接触，造成铸件内部出现气泡的问题。

权利要求

1.用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，包括第一杆（10），其特征在于：所述第一杆（10）外壁转动连接有多杆支架（11），所述多杆支架（11）支臂均安装有铸造模具（12），所述铸造模具（12）与多杆支架（11）可拆卸，所述第一杆（10）外壁固定连接有位于多杆支架（11）上方的第一横板（13），所述第一横板（13）远离第一杆（10）的一端竖向设置有注液轴（14），所述注液轴（14）外端同轴线固定连接有螺旋条（15），所述第一横板（13）上开设有能与螺旋条（15）螺纹配合的螺旋槽（16），所述注液轴（14）外壁竖向开设有多个滑槽（17），所述第一横板（13）上端转动连接有第一同步轮（18），所述第一同步轮（18）与注液轴（14）同轴线，所述第一同步轮（18）内壁固定设置有多个与滑槽（17）滑动连接的滑块（19），所述第一杆（10）下端设置有驱动第一杆（10）转动换位的间歇装置，所述第一同步轮（18）外端设置有用于驱动第一同步轮（18）转动的驱动装置。

2.根据权利要求1所述的用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，其特征在于：所述间歇装置包括半球壳板（23），所述半球壳板（23）固定连接在第一杆（10）外壁上，所述半球壳板（23）球心位于第一杆（10）的轴线上，所述半球壳板（23）的切口水平，所述半球壳板（23）侧壁开设有数量与铸造模具（12）数量相同的圆弧槽（24），所述第一杆（10）外壁转动连接有安装板（25），所述安装板（25）侧壁转动连接有第二轴（26），所述第二轴（26）靠近半球壳板（23）的一端固定连接有环板（27），所述环板（27）上固定连接有折板支架（30），所述折板支架（30）侧壁固定设置有拨杆（31），所述拨杆（31）能卡入圆弧槽（24）内驱动半球壳板（23）绕着其竖向轴线转动，所述第二轴（26）与驱动装置传动连接，所述环板（27）与半球壳板（23）之间设置有在半球壳板（23）静止时对半球壳板（23）进行位置固定的锁止机构。

3.根据权利要求2所述的用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，其特征在于：所述锁止机构包括半圆凸台（28），所述半圆凸台（28）固定设置在环板（27）侧壁上，所述半球壳板（23）侧壁开设有若干数量的半球槽（29），所述半球槽（29）数量与圆弧槽（24）数量相同，所述半圆凸台（28）位于折板支架（30）关于第二轴（26）轴线对称的位置上，所述半圆凸台（28）能卡入半球槽（29）内部。

4.根据权利要求3所述的用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，其特征在于：所述驱动装置包括第三轴（35），所述第三轴（35）同轴转动设置在第一杆（10）内壁上，所述第三轴（35）上端套设有同步带（36），所述同步带（36）套设在第一同步轮（18）外壁上，所述第三轴（35）下端传动连接有锥齿轮组（37），所述锥齿轮组（37）的另外一端传动连接有第四轴（38），所述第四轴（38）转动连接在安装板（25）上，所述第四轴（38）与第二轴（26）轴线平行，所述第二轴（26）外端设置有驱动第四轴（38）进行正反转的换向机构。

5.根据权利要求4所述的用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，其特征在于：所述换向机构包括第一齿轮（39）和第二齿轮（40），所述第一齿轮（39）和第二齿轮（40）同轴固定连接在第四轴（38）外壁上，所述第一齿轮（39）半径小于第二齿轮（40），所述第二轴（26）外壁固定连接有小齿轮块（41）和大齿轮块（42）；所述小齿轮块（41）和大齿轮块（42）均位于半圆凸台（28）对称位置上，且两者不重合，所述大齿轮块（42）与第二齿轮（40）啮合，所述小齿轮块（41）外侧啮合有换向齿轮（43），所述换向齿轮（43）转动连接在安装板（25）上，所述换向齿轮（43）与第一齿轮（39）啮合。

6.根据权利要求5所述的用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，其特征在于：所述第一横板（13）和第一杆（10）上端共同固定连接有加压桶（46），所述加压桶（46）内部竖向滑动设置有挤料板（47），所述挤料板（47）下端转动设置有螺纹杆（48），所述螺纹杆（48）穿过加压桶（46）且与加压桶（46）底面螺纹连接，位于所述加压桶（46）下端的螺纹杆（48）一端竖向滑动设置在第三轴（35）内壁上，所述加压桶（46）上端固定设置有用于导入熔融金属的进液管（49），所述进液管（49）内部设置有单向阀，所述加压桶（46）上端侧壁固定设置有引导管（50），所述引导管（50）内部设置有单向阀，所述引导管（50）另一端竖向滑动设置在注液轴（14）内。

说明书

用于熔融金属的连续式智能化铸造设备

技术领域

[0001] 本发明涉及熔融金属铸造技术领域，具体为用于熔融金属的连续式智能化铸造设备。

背景技术

[0002] 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

[0003] 现有的熔融金属铸造时，由于散热较为缓慢，需要静止冷却定型后才能进行脱模，铸造时间较长，从而使得铸造效率得不到提升，其次在进行较小的工件铸造时，通常会采用同模具上设置有多个模具槽，进行多工件同时铸造，但是同一模具上的多个工件冷却时间需要跟随最后一个浇铸工件的时间同步，同样导致铸造效率低下的问题，其次现有的浇铸设备在进行连续浇铸时，为了提高浇铸效率，通常采用浇铸口高度固定的浇铸方式进行浇铸，以方便切换浇铸点位的更换，在进行敞口模具浇铸时，金属溶液会与空气大量接触，造成铸件内部出现气泡的问题。

发明内容

[0004] 本发明的技术问题在于提供用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，以及简要概括创新点。

[0005] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，包括第一杆，所述第一杆外壁转动连接多杆支架，所述多杆支架与外界固定连接，所述多杆支架外端设置有可拆卸的铸造模具，所述第一杆外壁固定连接有第一横板，远离第一杆的所述第一横板的一端竖向设置有注液轴，所述注液轴外端固定连接有同轴线的螺旋条，所述第一横板上开设有配合所述螺旋条的螺旋槽，所述注液轴外壁竖向开设有多个滑槽，所述第一横板上端转动连接有第一同步轮，所述第一同步轮与注液轴同轴线，所述第一同步轮内壁固定设置有多个与滑槽对应的滑块，所述第一杆下端设置有驱动第一杆转动换位的间歇装置，所述第一同步轮外端设置有用于驱动第一同步轮转动的驱动装置。

[0006] 作为本发明的进一步方案，所述间歇装置包括半球壳板，所述半球壳板固定连接在第一杆外壁，所述半球壳板球心位于第一杆轴线上，所述半球壳板切口水平，所述半球壳板侧壁开设有多个数量与铸造模具数量相同的圆弧槽，所述第一杆外壁转动连接有与外界固定连接的安装板，所述安装板侧壁转动连接有第二轴，靠近半球壳板的所述第二轴一端固定连接有环板，所述环板上固定连接有折板支架，所述折板支架侧壁固定设置有拨杆，所述拨杆能卡入圆弧槽内驱动半球壳板绕着竖向轴线转动，所述第二轴传动连接到现有的动力装置上，所述第二轴传动连接到驱动装置上，所述环板与半球壳板之间设置有在半球壳板静止时对半球壳板进行位置固定的锁止机构；所述锁止机构包括半圆凸台，所述半圆凸台固定设置在环板侧壁，所述半球壳板侧壁开设有多个数量与所述圆弧槽数量相同的半球槽，所述半圆凸台位于折板支架关于第二轴轴线对称位置上，所述半圆凸台能卡入半球槽内部。

[0007] 作为本发明的进一步方案，所述驱动装置包括第三轴，所述第三轴同轴转动设置在第一杆内壁，所述第三轴上端套设有同步带，所述同步带套设在第一同步轮外壁，所述第三轴下端传动连接有锥齿轮组，所述锥齿轮组另外一端传动连接有第四轴，所述第四轴转动连接在安装板上，所述第四轴与第二轴轴线平行，所述第二轴外端设置有驱动第四轴进行正反转的换向机构。

[0008] 作为本发明的进一步方案，所述换向机构包括第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮和第二齿轮同轴固定连接在第四轴外壁上，所述第一齿轮半径小于第二齿轮，所述第二轴外壁固定连接有小齿轮块和大齿轮块；所述小齿轮块和大齿轮块均位于半圆凸台对称位置上，且两者不重合，所述大齿轮块与第二齿轮啮合，所述小齿轮块外侧啮合有换向齿轮，所述换向齿轮转动连接在安装板上，所述换向齿轮与第一齿轮啮合。

[0009] 作为本发明的进一步方案，所述第一横板和第一杆上端共同固定连接有加压桶，所述加压桶内部竖向滑动设置有挤料板，所述挤料板下端转动设置有螺纹杆，所述螺纹杆穿过加压桶且与加压桶底面螺纹连接，位于加压桶下端的所述螺纹杆一端竖向滑动设置在第三轴内壁，所述加压桶上端固定设置有用于导入熔融金属的进液管，所述进液管内部设置有单向阀，所述加压桶上端侧壁固定设置有引导管，所述引导管内部设置有单向阀，所述引导管另一端竖向滑动设置在注液轴内。

[0010] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0011] 1. 本发明通过驱动装置驱动第一同步轮进行正反转动，使得注液轴能进行正反转，再通过注液轴外壁的螺旋条在螺旋槽中进行转动，从而使得注液轴稳定的以较小的震动进行上下移动，使得注液轴从铸造模具底面进行由下往上的浇铸，还能避免注液轴与熔融金属溶液产生撞击，避免浇铸过程中熔融金属溶液与空气进行大范围的接触，空气进入黏度较大的金属熔融溶液中，出现沙眼气泡的问题；其次通过间歇装置驱动第一横板转动，使得注液轴位置转动，从而进行工位切换，对待浇铸的铸造模具进行角度，进行单一铸造模具连续性浇铸，不影响各铸造模具中金属熔融溶液的冷却脱模，从而提高浇铸效率。

[0012] 2. 本发明通过外部的动力装置驱动第二轴转动，第二轴转动驱动环板和半圆凸台同步转动，同时的驱动折板支架和拨杆转动，在半圆凸台脱离半球壳板的半球槽时，驱动半球壳板进行先加速再减速的转动，使得第一横板和注液轴进行同步先加速再减速的公转更换工位，当折板支架和拨杆脱离后，半圆凸台同时卡入半球槽中，保持半球壳板的静止，使得设备进行多个单一模具的连续性铸造过程，同时减小设备的震动，避免注液轴在进行换向过程中震动过大，导致注液轴内壁上粘黏的金属熔融溶液掉落，导致设备周围操作人员出现安全风险，其次也避免注液轴浇铸过程中出现位移，导致铸件质量差的问题。

[0013] 3. 本发明通过半圆凸台卡在半球槽中转动时，第二轴上的第一齿轮、第二齿轮、小齿轮块、大齿轮块和换向齿轮的相互配合驱动第三轴正反转，从而间接驱动注液轴进行下降，浇铸同时再上升，从而完成铸造模具的由下往上的浇铸铸造过程，从而有效解决了半球壳板在注液轴进行浇铸时产生晃动，导致注液轴内壁上粘黏的金属熔融溶液掉落，使设备周围操作人员安全风险高，其次也避免注液轴浇铸过程中出现位移，导致铸件质量差。

附图说明

[0014] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0015] 图1为本发明总体结构示意图；

[0016] 图2为本发明图1中A处放大结构示意图；

[0017] 图3为本发明侧俯视局部剖视结构示意图；

[0018] 图4为本发明图3中B处放大结构示意图；

[0019] 图5为本发明侧俯视间歇机构结构示意图；

[0020] 图6为本发明图5中C处放大结构示意图；

[0021] 图7为本发明侧仰视间歇机构结构示意图。

[0022] 附图中，各标号所代表的部件列表如下：

[0023] 第一杆10，多杆支架11，铸造模具12，第一横板13，注液轴14，螺旋条15，螺旋槽16，滑槽17，第一同步轮18，滑块19，半球壳板23，圆弧槽24，安装板25，第二轴26，环板27，半圆凸台28，半球槽29，折板支架30，拨杆31，第三轴35，同步带36，锥齿轮组37，第四轴38，第一齿轮39，第二齿轮40，小齿轮块41，大齿轮块42，换向齿轮43，加压桶46，挤料板47，螺纹杆48，进液管49，引导管50。

具体实施方式

[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

[0025] 请参阅图1－图7，本发明提供一种技术方案：用于熔融金属的连续式智能化铸造设备，包括第一杆10，第一杆10外壁转动连接多杆支架11，多杆支架11与外界固定连接，多杆支架11外端设置有可拆卸的铸造模具12，第一杆10外壁固定连接有第一横板13，远离第一杆10的第一横板13的一端竖向设置有注液轴14，注液轴14外端固定连接有同轴线的螺旋条15，第一横板13上开设有配合螺旋条15的螺旋槽16，注液轴14外壁竖向开设有多个滑槽17，第一横板13上端转动连接有第一同步轮18，第一同步轮18与注液轴14同轴线，第一同步轮18内壁固定设置有多个与滑槽17对应的滑块19，第一杆10下端设置有驱动第一杆10转动换位的间歇装置，第一同步轮18外端设置有用于驱动第一同步轮18转动的驱动装置；

[0026] 本发明使用前，先将本装置组装完毕，如图1所示，从图1上端向下为本装置上端，本装置采用轴心对称设置，本装置没有左右前后方向，只有侧面，此后叙述采用设备方位进行叙述，不再进行赘述，本装置中与金属熔融溶液接触位置均要采用耐火物制涂层进行特殊处理，通过管道将金属熔融溶液连通导入到注液轴14中；

[0027] 本发明使用时启动设备的驱动装置，驱动装置驱动第一同步轮18转动，第一同步轮18转动通过滑块19和滑槽17驱动注液轴14转动，注液轴14转动驱动螺旋条15在第一横板13上的螺旋槽16内转动（如图2和4所示，滑槽17与滑块19配合，螺旋条15不能阻挡滑块19在滑槽17内滑动，从而将螺旋条15进行间歇隔断设置），使得注液轴14在第一横板13上转动上升，滑块19这时在滑槽17内向下滑动，保持着注液轴14的持续转动，设置金属熔融液体经过注液轴14进入敞口的铸造模具12中，且从铸造模具12底面上缓慢上升（由于注液轴14的转动会对内部的金属熔融溶液进行加速，从而使得黏性较大的金属熔融溶液也具有一定的离心作用，从而能使得金属溶液快速甩动到铸造模具12内部四周，提高铸造效率，进一步的螺旋条15和螺旋槽16的配合，使得注液轴14在进行上下运动时震动更小，从而避免与下端的金属熔融溶液发生撞击，导致空气进入熔融溶液中，造成铸件出现气泡沙眼的问题），从而减小金属熔融溶液与空气的接触，使得金属熔融液体液面跟随注液轴14的上升缓慢上升，当注液轴14上升到上端达到工件铸造液面高度后，停止向注液轴14中注入金属熔融溶液，驱动装置继续工作，驱动注液轴14继续上升脱离铸造模具12高度，随后间歇装置启动驱动第一杆10转动换位，第一横板13公转换位，携带注液轴14公转换位，使得注液轴14转换到下个待注液的铸造模具12上端，这时驱动装置驱动第一同步轮18反转，从而间接驱动注液轴
14下降到待铸造模具12内侧底面上，这时重复上述操作，即可完成连续性单模具浇铸，完成工件的连续性铸造过程；

[0028] 本发明通过驱动装置驱动第一同步轮18进行正反转动，从而使得注液轴14能进行正反转，再通过注液轴14外壁的螺旋条15在螺旋槽16中进行转动，从而使得注液轴14稳定的以较小的震动进行上下移动，使得注液轴14从铸造模具12底面进行由下往上的浇铸，还能避免注液轴14与熔融金属溶液产生撞击，避免浇铸过程中熔融金属溶液与空气进行大范围的接触，导致空气进入黏度较大的金属熔融溶液中，导致铸件出现沙眼气泡的问题；其次通过间歇装置驱动第一横板13转动，使得注液轴14位置转动，从而进行工位切换，对待浇铸的铸造模具12进行角度，进行单一铸造模具12连续性浇铸，不影响各铸造模具12中金属熔融溶液的冷却脱模，从而提高浇铸效率。

[0029] 作为本发明的进一步方案，间歇装置包括半球壳板23，半球壳板23固定连接在第一杆10外壁，半球壳板23球心位于第一杆10轴线上，半球壳板23切口水平，半球壳板23侧壁开设有多个数量与铸造模具12数量相同的圆弧槽24，第一杆10外壁转动连接有与外界固定连接的安装板25，安装板25侧壁转动连接有第二轴26，靠近半球壳板23的第二轴26一端固定连接有环板27，环板27上固定连接有折板支架30，折板支架30侧壁固定设置有拨杆31，拨杆31能卡入圆弧槽24内驱动半球壳板23绕着竖向轴线转动，第二轴26传动连接到现有的动力装置上，第二轴26传动连接到驱动装置上，环板27与半球壳板23之间设置有在半球壳板23静止时对半球壳板23进行位置固定的锁止机构；锁止机构包括半圆凸台28，半圆凸台28固定设置在环板27侧壁，半球壳板23侧壁开设有多个数量与圆弧槽24数量相同的半球槽
29，半圆凸台28位于折板支架30关于第二轴26轴线对称位置上，半圆凸台28能卡入半球槽
29内部；

[0030] 本发明工作时，如图1、图5和7所示，通过现有的动力装置驱动第二轴26在安装板25上转动，第二轴26转动驱动环板27转动，环板27转动驱动折板支架30转动，折板支架30转动使得拨杆31进行公转，拨杆31转动卡入半球壳板23的圆弧槽24内部，半球壳板23驱动第一杆10转动，第一杆10在安装板25上发生自转，再驱动第一横板13公转，第一横板13公转驱动注液轴14进行公转，更换工位进行连续性铸造（半球壳板23固定在第一杆10外壁上，第一杆10作为支撑点，拨杆31轴线穿过半球壳板23的球心位置，从而能使得拨杆31公转时插入半球壳板23的深度相同，从而保证拨杆31能顺畅在圆弧槽24内进行滑动，减小震动，避免注液轴14在进行换向过程中震动过大，导致注液轴14内壁上粘黏的金属熔融溶液掉落，导致设备周围操作人员出现安全风险），同时的拨杆31沿着圆弧槽24内壁向圆弧槽24的下端进行移动，再移动到圆弧槽24上端，最终脱离圆弧槽24，完成一个过程的换向，在这一过程中，拨杆31公转速度不变，其中拨杆31越靠近圆弧槽24下端，与圆弧槽24上端的距离越大，挤压圆弧槽24内壁的线速度越快，角速度不变，从而使得半球壳板23转动过程为先加速再减速，从而避免半球壳板23瞬间加速，导致设备震动过大，一方面影响正在铸造模具12内的金属溶液冷却固化铸造的过程，导致铸件上表面出现褶皱，另外一方面避免注液轴14在进行换向过程中震动过大，导致注液轴14内壁上粘黏的金属熔融溶液掉落，导致设备周围操作人员出现安全风险，当拨杆31脱离圆弧槽24后，半圆凸台28公转会卡入半球壳板23的半球槽
29中将半球壳板23卡住，保持半球壳板23位置不再进行改变，从而完成半球壳板23换向后的位置锁定效果，避免注液轴14浇铸过程中出现位置晃动，导致铸造模具12内金属熔融溶液流动不均匀，导致冷却固化过程中，铸件主体出现分层，影响铸件质量；

[0031] 本发明通过外部的动力装置驱动第二轴26转动，第二轴26转动驱动环板27和半圆凸台28同步转动，同时的驱动折板支架30和拨杆31转动，在半圆凸台28脱离半球壳板23的半球槽29时，驱动半球壳板23进行先加速再减速的转动，从而使得第一横板13和注液轴14进行同步先加速再减速的公转更换工位，当折板支架30和拨杆31脱离后，半圆凸台28同时卡入半球槽29中，保持半球壳板23的静止，使得设备进行多个单一模具的连续性铸造过程，同时减小设备的震动，避免注液轴14在进行换向过程中震动过大，导致注液轴14内壁上粘黏的金属熔融溶液掉落，导致设备周围操作人员出现安全风险，其次也避免注液轴14浇铸过程中出现位移，导致铸件质量差的问题。

[0032] 作为本发明的进一步方案，驱动装置包括第三轴35，第三轴35同轴转动设置在第一杆10内壁，第三轴35上端套设有同步带36，同步带36套设在第一同步轮18外壁，第三轴35下端传动连接有锥齿轮组37，锥齿轮组37另外一端传动连接有第四轴38，第四轴38转动连接在安装板25上，第四轴38与第二轴26轴线平行，第二轴26外端设置有驱动第四轴38进行正反转的换向机构；换向机构包括第一齿轮39和第二齿轮40，第一齿轮39和第二齿轮40同轴固定连接在第四轴38外壁上，第一齿轮39半径小于第二齿轮40，第二轴26外壁固定连接有小齿轮块41和大齿轮块42；小齿轮块41和大齿轮块42均位于半圆凸台28对称位置上，且两者不重合，大齿轮块42与第二齿轮40啮合，小齿轮块41外侧啮合有换向齿轮43，换向齿轮43转动连接在安装板25上，换向齿轮43与第一齿轮39啮合。

[0033] 本发明使用时，如图5和图7所示，第二轴26转动，在半圆凸台28卡在半球槽29这一过程中，半球壳板23保持静止，这时的第二轴26继续转动，从而驱动大齿轮块42驱动第二齿轮40转动，第二齿轮40转动驱动第四轴38转动，第四轴38转动驱动锥齿轮组37将动力传递给第三轴35，第三轴35在第一杆10内转动驱动同步带36转动，同步带36转动驱动第一同步轮18转动，第一同步轮18转动驱动第一杆10进行转动，从而完成第一杆10的下降移动，进入浇铸准备阶段，直到第一杆10底面上到铸造模具12下端内壁上，这时大齿轮块42齿牙到尽头无法继续驱动第二齿轮40转动，这时小齿轮块41驱动换向齿轮43转动，换向齿轮43转动驱动第一齿轮39转动（如图6所示，其中小齿轮块41和第一齿轮39分别小于大齿轮块42和第二齿轮40半径，从而使得第四轴38的正转和反转行程相同，从而能使得注液轴14能进行上下距离相同的移动），第一齿轮39转动使得第四轴38反转，从而使得注液轴14边浇铸边上升，从而完成浇铸工作；

[0034] 本发明通过半圆凸台28卡在半球槽29中转动时，第二轴26上的第一齿轮39、第二齿轮40、小齿轮块41、大齿轮块42和换向齿轮43的相互配合驱动第三轴35正反转，从而间接驱动注液轴14进行下降，浇铸同时再上升，从而完成铸造模具12的由下往上的浇铸铸造过程，从而有效解决了半球壳板23在注液轴14进行浇铸时产生晃动，导致注液轴14内壁上粘黏的金属熔融溶液掉落，导致设备周围操作人员出现安全风险，其次也避免注液轴14浇铸过程中出现位移，导致铸件质量差的问题。

[0035] 作为本发明的进一步方案，第一横板13和第一杆10上端共同固定连接有加压桶46，加压桶46内部竖向滑动设置有挤料板47，挤料板47下端转动设置有螺纹杆48，螺纹杆48穿过加压桶46且与加压桶46底面螺纹连接，位于加压桶46下端的螺纹杆48一端竖向滑动设置在第三轴35内壁，加压桶46上端固定设置有用于导入熔融金属的进液管49，进液管49内部设置有单向阀，加压桶46上端侧壁固定设置有引导管50，引导管50内部设置有单向阀，引导管50另一端竖向滑动设置在注液轴14内；

[0036] 本发明使用时第三轴35往复转动驱动螺纹杆48往复转动，螺纹杆48往复在加压桶46底面转动，出现上下移动，同时螺纹杆48在第三轴35内进行上下移动，从而使得挤料板47进行上下转动，挤料板47上移时，进液管49中阀门关闭，引导管50中阀门开启，从而将加压桶46上端腔体内的熔融金属溶液导入到注液轴14进行浇铸，在注液轴14上升过程中，引导管50在注液轴14内部滑动，从而使得注液轴14浇铸时，注液量与铸造模具12的浇铸量形成关联，从而完成定量浇铸的过程，其次挤料板47下降时，进液管49中阀门开启，引导管50中阀门关闭，从而将金属熔融溶液吸入加压桶46上端，预备下次浇铸。