一种链式传动起重机

摘要

本发明涉及一种链式传动起重机，机架的上侧安装有传动轴，传动轴上安装有链轮，传动轴的一端通过齿形皮带与驱动电机的输出轴相连；传动轴上设有两个链轮，顶板上设有链条穿孔，链条的两端穿过链条穿孔向下延伸，链条的一端与升降架相连且另一端连接有配重块；机架的上侧还安装有可转动的润滑轮，润滑轮呈链轮状且与链条啮合，润滑轮的各齿槽内分别设有出油孔，机架上还安装有与润滑轮连通的储油桶。本申请通过设置配重块，在驱动电机的最大输出扭矩确定时能有效提高升降架的最大负载；采用齿形同步皮带传动可根据需要灵活地设计驱动电机的安装位置以便于检修；通过设置链轮状的润滑轮，能有效减少链轮、链条的磨损，提高链传动的可靠性。

权利要求

1.一种链式传动起重机，机架包括底板、顶板和两个侧板，所述底板和所述顶板通过两个所述侧板固定相连，所述顶板的上侧安装有传动轴，所述传动轴上安装有链轮，其特征在于，所述传动轴的一端伸出所述侧板且设有传动齿轮，所述传动齿轮通过齿形皮带与驱动电机的输出轴相连；所述传动轴上设有两个所述链轮，所述顶板上设有链条穿孔，每个所述链轮上绕设有一根链条，所述链条的两端分别穿过所述链条穿孔向下延伸，所述链条的一端与升降架相连且另一端连接有配重块；所述机架的上侧还安装有可转动的润滑轮，所述润滑轮呈链轮状且与所述链条啮合，所述润滑轮的各齿槽内分别设有出油孔，所述机架上还安装有与所述润滑轮连通的储油桶；所述润滑轮的各齿槽的两个侧壁设有所述出油孔，所述出油孔内设有第一单向阀，所述润滑轮的各齿槽底部设有弹性触头，所述润滑轮与所述链条啮合时，所述链条抵触所述弹性触头可使得所述润滑轮内的润滑油自所述出油孔流出；所述润滑轮包括左、右两个半轮壳，所述半轮壳内设有位于中心的第一环形隔板，所述半轮壳内还设有直径大于所述第一环形隔板的直径的第二环形隔板，所述第一环形隔板、所述第一环形隔板之间形成有环形的进油腔，所述半轮壳上设有与所述进油腔连通的进口孔；所述半轮壳的各齿尖与所述第二环形隔板的外壁之间还分别设有径向隔板，两个相邻的所述径向隔板之间形成有与各齿槽对应的供油隔腔；所述第二环形隔板上还设有与各齿槽的底部对应的通油孔，所述通油孔内设有第二单向阀，所述进油腔内的润滑油可通过所述第二单向阀向所述供油隔腔流动；所述供油隔腔内还设有与齿槽底部对应的滑道，所述滑道的内端通过所述通油孔与所述进油腔连通，所述滑道的侧壁上还设有与所述供油隔腔连通的通孔；所述滑道内安装有所述弹性触头，所述弹性触头的外端呈球状，所述弹性触头的内端呈圆柱状，所述弹性触头的内端的外壁上还设有环状的密封圈；所述滑道内还设有抵触在所述弹性触头的内端使得所述弹性触头的外端伸出所述半轮壳的第一压簧；所述弹性触头向内缩回时可将所述供油隔腔内的润滑油通过所述出油孔向外挤出，所述弹性触头在所述第一压簧的作用下向外伸出时可所述进油腔内的润滑油通过所述通油孔吸入所述供油隔腔；所述润滑轮的一侧还设有油桶架，所述油桶架包括连接环和多个支撑柱，所述连接环的中心轴线与所述润滑轮的中心轴线重合，所述连接环通过螺钉与所述润滑轮相连，所述支撑柱在所述连接环上均匀布置且外端设有螺纹孔；所述储油桶位于多个所述支撑柱之间且设有连接环板，所述连接环板上设有连接孔；所述储油桶的桶盖的中心设有中心孔，所述中心孔内穿设有活塞杆，所述活塞杆的内端设有位于所述储油桶内的活塞板，所述活塞板的外壁上还设有与所述储油桶的内壁抵触的密封圈，所述活塞杆上还套设有位于所述活塞板与所述桶盖之间的第二压簧 。

2.根据权利要求1所述的链式传动起重机，其特征在于：所述底板、所述顶板之间还设有两个竖向导柱，所述升降架上设有与所述竖向导柱适配的导向孔，所述竖向导柱穿设在所述导向孔内 。

3.根据权利要求2所述的链式传动起重机，其特征在于：所述升降架包括上板和下板，所述上板、所述下板的两侧通过立板相连，所述上板、所述下板上均设有所述导向孔 。

4. 根据权利要求2所述的链式传动起重机，其特征在于：所述顶板的下侧安装有润滑支架，所述润滑支架的宽度小于所述链轮的直径，所述润滑支架还设有与所述竖向导柱对应的通孔，所述润滑轮安装在所述润滑支架的上侧，所述润滑轮的中心轴线与所述链轮的中心轴线平行 。

5.根据权利要求1所述的链式传动起重机，其特征在于：所述侧板的后侧还安装有电机支架，所述驱动电机安装在所述电机支架上 。

说明书

一种链式传动起重机

技术领域

[0001] 本发明涉及升降技术，尤其是一种链式传动起重机。

背景技术

[0002] 起重机是指在移动范围内垂直提升、转运重物的机械，根据奇构造和性能的不同，具有多种不同的分类方式。如授权公告号为CN206529243U的中国专利文件公开的“一种链条式升降导轨平台”，平台设置在4个立柱之间，立柱上端设置有支撑梁，支撑梁上设置有电机和减速机，减速机的输出轴上装有水平的传动轴，传动轴上分别装有呈相间设置的第一链轮和第二链轮，第一链轮和第二链轮上均装有分别向两侧伸出的第一链条和第二链条，第一链条和第二链条分别经定滑轮竖直向下伸出，伸出的一端与设置在平台上的调节螺杆相连；该文件公开的链条式升降导轨平台中，平台上的负载直接通过链轮传递给电机的输出轴，平台的最大负载与电机的输出扭矩相关，负载能力差；该文件公开的链条式升降导轨平台中，电机、减速机位于机架顶部且直接与传动轴相连，不便于维修；该文件公开的链条式升降导轨平台中，缺少链条润滑装置，链条易磨损、可靠性差 。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种链式传动起重机，用于解决现有链式传动升降设备负载能力差、维修不方便、可靠性差的问题。

[0004] 为了解决上述问题，本发明提供一种链式传动起重机，机架包括底板、顶板和两个侧板，所述底板和所述顶板通过两个所述侧板固定相连，所述顶板的上侧安装有传动轴，所述传动轴上安装有链轮，所述传动轴的一端伸出所述侧板且设有传动齿轮，所述传动齿轮通过齿形皮带与驱动电机的输出轴相连；所述传动轴上设有两个所述链轮，所述顶板上设有链条穿孔，每个所述链轮上绕设有一根链条，所述链条的两端分别穿过所述链条穿孔向下延伸，所述链条的一端与升降架相连且另一端连接有配重块；所述机架的上侧还安装有可转动的润滑轮，所述润滑轮呈链轮状且与所述链条啮合，所述润滑轮的各齿槽内分别设有出油孔，所述机架上还安装有与所述润滑轮连通的储油桶 。

[0005] 本发明提供的链式传动起重机还具有以下技术特征：

[0006] 进一步地，所述底板、所述顶板之间还设有两个竖向导柱，所述升降架上设有与所述竖向导柱适配的导向孔，所述竖向导柱穿设在所述导向孔内 。

[0007] 进一步地，所述升降架包括上板和下板，所述上板、所述下板的两侧通过立板相连，所述上板、所述下板上均设有所述导向孔 。

[0008] 进一步地，所述顶板的下侧安装有润滑支架，所述润滑支架的宽度小于所述链轮的直径，所述润滑支架还设有与所述竖向导柱对应的通孔，所述润滑轮安装在所述润滑支架的上侧，所述润滑轮的中心轴线与所述链轮的中心轴线平行 。

[0009] 进一步地，所述链条为滚子链或套筒链 。

[0010] 进一步地，所述侧板的后侧还安装有电机支架，所述驱动电机安装在所述电机支架上 。

[0011] 进一步地，所述润滑轮的各齿槽的两个侧壁设有所述出油孔，所述出油孔内设有第一单向阀，所述润滑轮的各齿槽底部设有弹性触头，所述润滑轮与所述链条啮合时，所述链条抵触所述弹性触头可使得所述润滑轮内的润滑油自所述出油孔流出 。

[0012] 进一步地，所述润滑轮包括左、右两个半轮壳，所述半轮壳内设有位于中心的第一环形隔板，所述半轮壳内还设有直径大于所述第一环形隔板的直径的第二环形隔板，所述第一环形隔板、所述第一环形隔板之间形成有环形的进油腔，所述半轮壳上设有与所述进油腔连通的进口孔；所述半轮壳的各齿尖与所述第二环形隔板的外壁之间还分别设有径向隔板，两个相邻的所述径向隔板之间形成有与各齿槽对应的供油隔腔；所述第二环形隔板上还设有与各齿槽的底部对应的通油孔，所述通油孔内设有第二单向阀，所述进油腔内的润滑油可通过所述第二单向阀向所述供油隔腔流动 。

[0013] 进一步地，所述供油隔腔内还设有与齿槽底部对应的滑道，所述滑道的内端通过所述通油孔与所述进油腔连通，所述滑道的侧壁上还设有与所述供油隔腔连通的通孔；所述滑道内安装有所述弹性触头，所述弹性触头的外端呈球状，所述弹性触头的内端呈圆柱状，所述弹性触头的内端的外壁上还设有环状的密封圈；所述滑道内还设有抵触在所述弹性触头的内端使得所述弹性触头的外端伸出所述半轮壳的第一压簧；所述弹性触头向内缩回时可将所述供油隔腔内的润滑油通过所述出油孔向外挤出，所述弹性触头在所述第一压簧的作用下向外伸出时可所述进油腔内的润滑油通过所述通油孔吸入所述供油隔腔 。

[0014] 进一步地，所述润滑轮的一侧还设有油桶架，所述油桶架包括连接环和多个支撑柱，所述连接环的中心轴线与所述润滑轮的中心轴线重合，所述连接环通过螺钉与所述润滑轮相连，所述支撑柱在所述连接环上均匀布置且外端设有螺纹孔；所述储油桶位于多个所述支撑柱之间且设有连接环板，所述连接环板上设有连接孔 。

[0015] 进一步地，所述储油桶的桶盖的中心设有中心孔，所述中心孔内穿设有活塞杆，所述活塞杆的内端设有位于所述储油桶内的活塞板，所述活塞板的外壁上还设有与所述储油桶的内壁抵触的密封圈，所述活塞杆上还套设有位于所述活塞板与所述桶盖之间的第二压簧。

[0016] 本发明具有如下有益效果：

[0017] 1.通过在链条的两端分别设置升降架、配重块，链轮通过链条驱动升降架上升时，升降架上载荷的部分重量通过配重块平衡，使得驱动电机输出的扭矩能有效地驱动链轮转动，在驱动电机的最大输出扭矩确定时能有效提高升降架的最大负载；

[0018] 2.传动轴通过齿形皮带与驱动电机相连，采用齿形同步皮带传动可根据需要灵活地设计驱动电机的安装位置以便于检修；齿形同步皮带传动还可保证升降架上、下移动过程中位置控制准确；

[0019] 3.通过设置链轮状的润滑轮，在升降作用过程中，通过润滑轮能有效地对链条进行润滑，能有效减少链轮、链条的磨损，提高链传动的可靠性；链轮状的润滑轮的出油孔设置在各齿槽内，使得出油孔流出的润滑油直接作用于链条的各链节与链轮的挤压部，在保证润滑可靠的同时能有效减少润滑油用量，减少润滑油浪费 。

附图说明

[0020] 图1为本发明实施例的链式传动起重机的结构示意图 ；

[0021] 图2为图1中A部的局部放大视图 ；

[0022] 图3为图1中的链式传动起重机的另一个视角的结构示意图 ；

[0023] 图4为本发明实施例中的润滑轮的安装结构示意图 ；

[0024] 图5为本发明实施例中的润滑轮的结构示意图 ；

[0025] 图6为本发明实施例中的润滑轮的内部结构示意图 ；

[0026] 图7为本发明实施例中的润滑轮的内部结构示意图 ；

[0027] 图8为本发明实施例中的储油桶的内部结构示意图 。

具体实施方式

[0028] 下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

[0029] 如图1至图8所示的本发明的链式传动起重机的实施例中，该链式传动起重机的机架10包括底板11、顶板12和两个侧板13，底板11和顶板12通过两个侧板13固定相连，顶板1的上侧安装有传动轴20，传动轴20上安装有链轮21，传动轴20的一端伸出侧板13且设有传动齿轮22，传动齿轮22通过齿形皮带23与驱动电机24的输出轴相连；传动轴20上设有两个分别靠近侧板13的链轮21，顶板12上设有链条穿孔121，每个链轮21上绕设有一根链条25，链条25的两端分别向下穿过链条穿孔121并向下延伸，链条21的一端与升降架30相连且另一端连接有配重块26；机架10的上侧还安装有可转动的润滑轮40，润滑轮40呈链轮状且与链条25啮合，润滑轮40的各齿槽内分别设有出油孔401，机架10上还安装有与润滑轮40连通的储油桶50，优选地，配重块的重量为升降架最大负载重量的70%‑‑90% 。本申请通过在链条的两端分别设置升降架、配重块，链轮通过链条驱动升降架上升时，升降架上载荷的部分重量通过配重块平衡，使得驱动电机输出的扭矩能有效地驱动链轮转动，在驱动电机的最大输出扭矩确定时能有效提高升降架的最大负载。

[0030] 本申请中传动轴通过齿形皮带与驱动电机相连，采用齿形皮带传动可根据需要灵活地设计驱动电机的安装位置以便于检修；齿形皮带传动还可保证升降架上、下移动过程中位置控制准确；本申请通过设置链轮状的润滑轮，在升降作用过程中，通过润滑轮能有效地对链条进行润滑，能有效减少链轮、链条的磨损，提高链传动的可靠性；链轮状的润滑轮的出油孔设置在各齿槽内，使得出油孔流出的润滑油直接作用于链条的各链节与链轮的挤压部，在保证润滑可靠的同时能有效减少润滑油用量，减少润滑油浪费 。

[0031] 在本申请的一个实施例中，优选地，底板11、顶板12之间还设有两个竖向导柱14，升降架30上设有与竖向导柱14适配的导向孔，竖向导柱14穿设在所述导向孔内，由此可避免升降架升降过程中翻转，使得升降架30在机架10的两个侧板13之间升降可靠。

[0032] 在本申请的一个实施例中，优选地，升降架30包括上板31和下板32，上板31、下板32的两侧通过立板33相连，上板31、下板32上均设有所述导向孔，使得升降架上下移动可靠 。

[0033] 在本申请的一个实施例中，优选地，顶板12的下侧安装有润滑支架15，润滑支架15的宽度小于链轮21的直径，润滑支架15还设有与竖向导柱14对应的通孔，润滑轮40安装在润滑支架15的上侧，润滑轮40的中心轴线与链轮21的中心轴线平行 。如图1至图4所示，优选地，润滑支架15还支座151，支座151上安装有转轴152，润滑轮40安装在转轴152上，由此使得润滑轮40能可靠地转动 。

[0034] 在本申请的一个实施例中，优选地，链条25为滚子链或套筒链，使得链条25与链轮21配合能可靠、精确地驱动升降架上下移动 。

[0035] 在本申请的一个实施例中，优选地，侧板13的后侧还安装有电机支架16，驱动电机24安装在电机支架16上，驱动电机24的输出轴还连接有减速器241，减速器241的输出轴上安装有传动齿轮；通过在侧板13的后侧的下部设置电机支架16，驱动电机24的输出端通过齿形皮带23与传动轴20连接，使得传动可靠、升降控制精确，且驱动电机检修方便。

[0036] 在本申请的一个实施例中，优选地，润滑轮40的各齿槽的两个侧壁上设有出油孔401，出油孔401内设有第一单向阀61，润滑轮40的各齿槽底部设有弹性触头70，润滑轮40与链条25啮合时，链条25抵触弹性触头70可使得润滑轮40内的润滑油自出油孔401流出对链条进行润滑，优选地，第一单向阀61选用鸭嘴阀；链条25的链节与润滑轮40的齿槽啮合时，齿槽的两个侧壁上的出油孔可在两侧同时对齿槽内的链节进行润滑，使得链条润滑可靠 。

[0037] 在本申请的一个实施例中，优选地，润滑轮40包括左、右两个半轮壳402，半轮壳402内设有位于中心的第一环形隔板41，半轮壳402内还设有直径大于第一环形隔板41的直径的第二环形隔板42，第一环形隔板41、第二环形隔板42之间形成有环形的进油腔403，半轮壳402上设有与进油腔403连通的进口孔404；半轮壳402的各齿尖与第二环形隔板42的外壁之间还分别设有径向隔板43，两个相邻的径向隔板43之间形成有与各齿槽对应的供油隔腔405；第二环形隔板42上还设有与各齿槽的底部对应的通油孔421，通油孔421内设有第二单向阀62，第二单向阀62优选鸭嘴阀，进油腔403内的润滑油可通过第二单向阀62向供油隔腔405流动；在本申请中，进油腔403和供油隔腔内填充润滑油后，链条25抵触弹性触头70使得弹性触头70向内缩回时，弹性触头70挤压供油隔腔内的润滑油使得润滑油自齿槽的两个侧壁上的出油孔401流出对链条进行润滑；润滑轮的齿槽与链条脱离啮合时，弹性触头70向外伸出并产生抽吸使得进油腔403内的润滑油通过第二单向阀62流入供油隔腔，由此能对链条的各链节进行可靠地润滑；本申请中的润滑轮，在润滑轮的齿槽与链条的链节啮合且链条的链节抵触弹性触头时才通过出油孔挤出润滑油，可有效避免润滑油泄漏；出油孔401设置在齿槽的两个侧壁上，链条的链节与齿槽啮合时，润滑油通过齿槽的两个侧壁上的出油孔同时在两侧对链条的链节进行润滑，使得链节润滑充分；本申请中，链条的链节与润滑轮的各齿槽啮合时，可通过弹性触头的伸缩精确地控制润滑油每次的挤出量，能实现对润滑油出油量的精确控制 。

[0038] 本申请的一个实施例中，优选地，润滑轮40包括左、右两个半轮壳402，半轮壳402内的径向隔板43上设有连接柱431，连接柱431上设有螺纹连接孔，两个半轮壳402对接后可通过螺钉连接固定，使得两个半轮壳扣合紧密且便于组装 ；优选地，两个半轮壳402之间还设有密封垫，密封垫的形状与半轮壳的外轮廓适配，密封垫上还设有与第一环形隔板、第二环形隔板和各径向隔板对应的密封条，由此使得两个半轮壳对接后密封可靠。优选地，半轮壳402的中心还设有轴孔、键槽，如图6、图7所述，第一环形隔板41的内侧设有轴孔411，第一环形隔板41的内壁上设有键槽412，由此便于润滑轮与转轴152连接固定 。

[0039] 在本申请的一个实施例中，优选地，供油隔腔405内还设有与齿槽底部对应的滑道44，滑道44的内端通过通油孔421与进油腔403连通，滑道44的侧壁上还设有与供油隔腔405连通的通孔441；滑道44内安装有弹性触头70，弹性触头70的外端呈球状，弹性触头70的内端呈圆柱状，弹性触头70的内端的外壁上还设有环状的密封圈71；滑道44内还设有抵触在弹性触头70的内端使得弹性触头70的外端伸出半轮壳402的第一压簧72；弹性触头70向内缩回时可将供油隔腔405内的润滑油通过出油孔401向外挤出，弹性触头70在第一压簧72的作用下向外伸出时可进油腔403内的润滑油通过通油孔421吸入所述供油隔腔405，由此使得链条的链节与润滑轮的齿槽内的弹性触头抵触时能通过出油孔可靠地齿槽内的链节进行润滑 。

[0040] 在本申请的一个实施例中，优选地，润滑轮40的一侧还设有油桶架51，油桶架51包括连接环511和多个支撑柱512，连接环511的中心轴线与润滑轮40的中心轴线重合，连接环511通过螺钉与润滑轮40相连，支撑柱512在连接环511上均匀布置且外端设有螺纹孔；储油桶50位于多个支撑柱512之间且设有连接环板52，连接环板52上设有与支撑柱512对应的连接孔，由此便于储油桶50的安装固定，支撑柱512还可对储油桶50进行防护。优选地，储油桶
50上设有注油口501、出油口502，储油桶50的桶盖53的中心设有中心孔，所述中心孔内穿设有活塞杆54，活塞杆54的内端设有位于储油桶50内的活塞板55，活塞板55的外壁上还设有与储油桶50的内壁抵触的密封圈551，活塞杆54上还套设有位于活塞板55与桶盖53之间的第二压簧56 ，由此通过第二压簧56、活塞板55可避免储油桶内出现负压影响润滑油向润滑轮流动，使得储油桶50内的润滑油能可靠地向润滑轮40内流动。在本申请中，第二压簧56优选弹性系数较小的压簧，具体而言，第二压簧56与活塞板55配合能避免储油桶50内出现负压即可。

[0041] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。