一种航空薄壁零件铣削装置

摘要

本发明提供了一种航空薄壁零件铣削装置。针对现有航空薄壁零件加工所采用的切削装置存在刀具自由度高，进给量和受力不直观，存在改进或调整的方式复杂且容易导致精度得不到保证、夹持容易松动等问题，将刀具的进给改变为刀具协同代加工件一起运动实现进给，利用特殊的蒙板夹持方式，提高了夹持效果，上下配合的冷却方式降低了热力耦合带来的不利影响，具有较好的推广价值。

权利要求

1.一种航空薄壁零件铣削装置，其包括机体，所述机体包括铣床基座和横梁，横梁与铣床基座之间通过立梁固定连接，其特征在于，铣床基座上设置有第一滑槽，滑移板通过其底部的滑轨与所述第一滑槽滑动连接，滑移板顶部的前后两侧设置有前后相对的第二滑槽，夹持盘的前后两侧位于第二滑槽内，铣床基座上还设置有第一执行单元，第一执行单元通过第一推杆与滑移板连接并能够推动滑移板在前后方向上滑动，滑移板的右侧中部上表面固定设置有第二执行单元，第二执行单元与夹持盘通过第二推杆连接并能够推动夹持盘在第二滑槽内沿着左右方向滑动，横梁上设置有铣刀结构和高速摄像机，高速摄像机、第一执行单元和第二执行单元与中央控制单元通信连接；

第一推杆和第二推杆的内部均设置有进液通道和出液通道，第一推杆的后端间隔设置有进液口和出液口，所述第一推杆的进液口与冷却液供应系统连接，所述第一推杆的出液口与冷却液回收系统连接，第一推杆的进液通道和出液通道分别通过滑移板内的液体通道连接至第二推杆的进液口和出液口，使得冷却液依次经由第一推杆、滑移板、第二推杆进入夹持盘内部的冷却系统，然后再依次经由第二推杆、滑移板、第一推杆进入冷却液回收系统，所述夹持盘内部的冷却系统为位于滑移板中部的待加工件夹持槽下方的盘管结构；

夹持盘整体为方形结构，其左侧设置有开口，开口的上部形成夹持梁，夹持盘中部为向下凹陷的待加工件夹持槽，夹持盘的待加工件夹持槽的前后两侧以及右侧均设置为向内凹陷的卡槽结构，卡槽结构上方的凸棱以及夹持梁上均布设有夹紧螺栓，利用夹紧螺栓实现对待加工件的全方位夹紧；

还包括蒙板，蒙板设置在待加工件上，蒙板中部形成有一个或多个待加工区域，蒙板的外部尺寸能够确保其位于夹持盘的卡槽结构内，并利用夹紧螺栓实现对待加工件的全方位夹紧；

铣刀结构包括杆状主体、位于杆状主体内部的中心冷却液供应通道和螺旋设置的切削刃，切削刃具有切削刃前部，切削刃前部与切削尖部呈弧形平滑过渡连接，中心冷却液供应通道的底端为盲端，中心冷却液供应通道底部侧壁上设置有若干冷却液喷射分支通道，冷却液喷射分支通道的出口指向切削刃前部使得冷却液能够沿着切削刃前部的弧形面平滑流向切削尖部，所述切削尖部包括切削尖端、弧形部和碎屑尖部，切削尖端用于对工件表面进行切削，切削尖端上方形成弧形部，弧形部与切削刃前部交接处形成碎屑尖部，切削尖端切削形成的切屑向上移动，经过弧形部弯折，然后在碎屑尖部的作用下破碎成碎屑，弧形部为圆弧形且其圆弧为劣弧。

2.如权利要求1所述的一种航空薄壁零件铣削装置，其特征在于，第一滑槽为T型槽，且其前端贯穿铣床基座的前侧表面，其后端为盲端，立梁及第一执行单元均固定设置在所述盲端的后侧。

3.如权利要求1所述的一种航空薄壁零件铣削装置，其特征在于，夹持盘的右侧中部设置有标识物，第二执行单元的朝向夹持盘的一侧设置有与夹持盘右侧的标识物相对应的激光位移传感器，以用于测量夹持盘在左右方向上的位移情况；滑移板的后侧中部设置有另一标识物，第一执行单元的朝向滑移板的一侧设置有与滑移板后侧的所述另一标识物相对应的另一激光位移传感器，以用于测量滑移板在前后方向上的位移情况；夹持盘的待加工件夹持槽的四个角的边沿位置还单独设置有四个标识物，两个激光位移传感器处均设置有醒目标识以便于高速摄像机锁定其位置，铣刀结构上设置有轴向的应力传感器，以用于确定铣刀在待加工件表面上的初始铣削位置，由此来确定铣削深度参数；两个激光位移传感器以及铣刀结构上设置的轴向应力传感器均通信连接至中央控制单元。

4.如权利要求1所述的一种航空薄壁零件铣削装置，其特征在于，在第一推杆和第二推杆上还分别设置有用于检测轴向力的应力传感器，用于当检测的应力超过设定阈值时对铣刀结构的位置和参数进行调整。

说明书

一种航空薄壁零件铣削装置

技术领域

[0001] 本发明属于航空类零部件生产技术领域，具体涉及一种航空薄壁零件铣削装置。

背景技术

[0002] 为了实现减重和提高比强度的目的，航空工业中广泛采用了航空铝合金等材料制成的薄壁零件，这些薄壁零件以腹板、筋条、缘条组成的薄壁航空结构件为主，其具有结构复杂、刚性差等特点，在铣削加工过程中，很容易出现变形，进而直接影响到零件加工精度和加工效率。从以往的加工变形机理来看，引起航空薄壁零件铣削变形的因素非常多，包括所使用的刀具参数、工作的机床参数、夹具参数等设备固有参数，也包括切削速度、切削深度、进给量、热力耦合、积屑瘤产生等工艺参数，其中，最主要的因素是材料内部出现的残余应力、加工过程当中的切削力、工装的夹紧力及定位。

[0003] 目前，技术人员从多方面入手，对铣削装置及其方法进行了改进，主要包括对设备固有参数的调整例如优化刀具参数、改善刀具夹紧方式等，对工艺参数的调整例如控制铣削速度、调整单次进给量等，以及，优化刀具进给路线、进行切削补偿，等等。

[0004] 然而，目前的铣削加工存在以下问题：1）目前的铣削加工中，通常待加工件被夹持后处于静止状态，这就要求刀具及其配套的加工设备具有很高的自由度，例如通常需要保证刀具能够旋转、上下移动以调整切削深度、前后左右移动以满足横向进给，而较高的自由度决定了其加工设备复杂，本身需要投入的成本较高，若要对其进行改进或调整，例如调整刀具切削角度、进给量等时，则需要考虑与其余相关部件的协调，因而改进或调整的方式复杂且容易导致精度得不到保证；2）现有的铣削方法无法满足各个方向上铣削刀具的受力的准确检测，对进给量通常仅根据进给速度来考虑，因而进给量不准确；3）现有的铣床夹持方式主要采用平口钳装夹、压板直接压在机床的工作台面上装夹、用分度头装夹以及，把卡盘压在铣床的工作台面上用卡盘装夹，等，无法对待加工件进行适应性装夹，且容易出现装夹过紧或过松的情况，导致铣削精度不高，例如装夹过松时，待加工件在铣削的过程中容易出现抖动，导致加工精度受到影响。有鉴于此，现有的航空类薄壁零部件在生产过程中，存在加工精度不高、容易变形的问题，需要得到解决。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的以上问题，本发明提供了一种航空薄壁零件铣削装置，目的是为了解决现有技术中存在的以上问题中的至少一个。

[0006] 为了实现以上目的，本发明采用以下技术方案：

[0007] 一种航空薄壁零件铣削装置，其包括机体，所述机体包括铣床基座和横梁，横梁与铣床基座之间通过立梁固定连接，铣床基座上设置有第一滑槽，滑移板通过其底部的滑轨与所述第一滑槽滑动连接，滑移板顶部的前后两侧设置有前后相对的第二滑槽，夹持盘的前后两侧位于第二滑槽内，铣床基座上还设置有第一执行单元，第一执行单元通过第一推杆与滑移板连接并能够推动滑移板在前后方向上滑动，滑移板的右侧中部上表面固定设置有第二执行单元，第二执行单元与夹持盘通过第二推杆连接并能够推动夹持盘在第二滑槽内沿着左右方向滑动，横梁上设置有铣刀结构和高速摄像机，高速摄像机、第一执行单元和第二执行单元与中央控制单元通信连接。

[0008] 优选的，第一滑槽为T型槽，且其前端贯穿铣床基座的前侧表面，其后端为盲端，立梁及第一执行单元均固定设置在所述盲端的后侧。

[0009] 优选的，第一推杆和第二推杆的内部均设置有进液通道和出液通道，第一推杆的后端间隔设置有进液口和出液口，所述第一推杆的进液口与冷却液供应系统连接，所述第一推杆的出液口与冷却液回收系统连接，第一推杆的进液通道和出液通道分别通过滑移板内的液体通道连接至第二推杆的进液口和出液口，使得冷却液依次经由第一推杆、滑移板、第二推杆进入夹持盘内部的冷却系统，然后再依次经由第二推杆、滑移板、第一推杆进入冷却液回收系统，所述夹持盘内部的冷却系统为位于滑移板中部的待加工件夹持槽下方的盘管结构。

[0010] 优选的，夹持盘整体为方形结构，其左侧设置有开口，开口的上部形成夹持梁，夹持盘中部为向下凹陷的待加工件夹持槽，夹持盘的待加工件夹持槽的前后两侧以及右侧均设置为向内凹陷的卡槽结构，卡槽结构上方的凸棱以及夹持梁上均布设有夹紧螺栓，利用夹紧螺栓实现对待加工件的全方位夹紧。

[0011] 作为进一步优选的实施方案，还包括蒙板，蒙板中部形成有一个或多个待加工区域，蒙板的外部尺寸能够确保其位于夹持盘的卡槽结构内，并利用夹紧螺栓实现对待加工件的全方位夹紧。

[0012] 作为进一步优选的实施方案，夹持盘的右侧中部设置有标识物，第二执行单元的朝向夹持盘的一侧设置有与夹持盘右侧的标识物相对应的激光位移传感器，以用于测量夹持盘在左右方向上的位移情况；滑移板的后侧中部设置有另一标识物，第一执行单元的朝向滑移板的一侧设置有与滑移板后侧的所述另一标识物相对应的另一激光位移传感器，以用于测量滑移板在前后方向上的位移情况；夹持盘的待加工件夹持槽的四个角的边沿位置还单独设置有四个标识物，两个激光位移传感器处均设置有醒目标识以便于高速摄像机锁定其位置，铣刀结构上设置有轴向的应力传感器，以用于确定铣刀在待加工件表面上的初始铣削位置，由此来确定铣削深度参数；两个激光位移传感器以及铣刀结构上设置的轴向应力传感器均通信连接至中央控制单元。

[0013] 优选的，铣刀结构包括杆状主体、位于杆状主体内部的中心冷却液供应通道和螺旋设置的切削刃，切削刃具有切削刃前部，切削刃前部与切削尖部呈弧形平滑过渡连接，中心冷却液供应通道的底端为盲端，中心冷却液供应通道底部侧壁上设置有若干冷却液喷射分支通道，冷却液喷射分支通道的出口指向切削刃前部使得冷却液能够沿着切削刃前部的弧形面平滑流向切削尖部，所述切削尖部包括切削尖端、弧形部和碎屑尖部，切削尖端用于对工件表面进行切削，切削尖端上方形成弧形部，弧形部与切削刃前部交接处形成碎屑尖部，切削尖端切削形成的切屑向上移动，经过弧形部弯折，然后在碎屑尖部的作用下破碎成碎屑，弧形部为圆弧形且其圆弧为劣弧。

[0014] 优选的，在第一推杆和第二推杆上还分别设置有用于检测轴向力的应力传感器，用于当检测的应力超过设定阈值时对铣刀结构的位置和参数进行调整。

[0015] 与现有技术相比，本发明至少具备以下有益效果：

[0016]  1、通过前后方向、左右方向和竖直方向单独调节进给量，降低了铣削加工中刀具的自由度，能够降低因高自由度而导致刀具及其配套的加工设备的高成本的因素，且也便于加工调节；

[0017] 2、通过激光位移传感器和轴向应力传感器，能够实现对各个方向的进给量和刀具在各个方向受力的精确监测，若出现变形，能够相当直观地直接得到导致变形的受力和方位信息，便于及时处理；以往的方式要找到变形原因可能需要很久的时间和实验摸索；

[0018]  3、利用夹持盘的冷却盘管结构及其配套的冷却应供应系统，实现了对代加工件底部降温，利用铣刀结构对铣削尖部进行降温，上下两侧协同降温，且上部精准降温，能够大大降低热力耦合作用，避免因热力耦合而导致的应力变形；

[0019]  4、蒙板的设置，将点夹紧方式转化为面夹紧方式，能够大大降低因某一位置夹紧不牢而导致的抖动，且蒙板上形成的待加工区域能够根据实际加工件的形状进行预先制备，能够满足不同尺寸、形状的代加工件的加工需求；

[0020] 5、特殊的切削刀具结构，能够促进碎屑，避免积屑瘤的产生， 同时，铣刀结构的冷却液在起到降温作用的同时，还能够利用冷却液喷射分支通道对产生的碎屑直接吹走，在带走热量的同时带走碎屑，避免了对加工过程的影响。

附图说明

[0021] 图1是本发明的铣削装置的主体结构示意图；

[0022] 图2是图1所示主体结构中推杆结构位置示意图；

[0023] 图3是图2所示推杆结构的局部剖视图；

[0024] 图4是本发明的夹持盘中冷却管路布线示意图；

[0025] 图5是本发明的一个实施方式的夹持盘的剖视示意图；

[0026] 图6是图5所示的夹持盘的左视图；

[0027] 图7是本发明的另一个实施方式的夹持盘的剖视示意图；

[0028] 图8是图7所示的夹持盘的左视图；

[0029] 图9为本发明的夹持盘与推杆结构等的位置关系示意图；

[0030] 图10为本发明所采用的铣刀的主体结构示意图；

[0031] 图11为图10所示铣刀的横剖示意图；

[0032] 图12是图10所示铣刀的切削尖端结构示意图；

[0033] 其中，1‑铣床基座，2‑滑移板，3‑夹持盘，4‑铣刀结构，5‑高速摄像机，6‑横梁，7‑第一执行单元，8‑第二执行单元，9‑中央控制单元，10‑第一滑槽，11‑第一推杆，12‑第二推杆，13‑进液通道，14‑出液通道，15‑夹紧螺栓，16‑夹持梁，17‑开口，18‑蒙板，19‑待加工件，20‑待加工区域，21‑冷却盘管，22‑标识物，23‑激光位移传感器，24‑中心冷却液供应通道，25‑冷却液喷射分支通道，26‑切削刃，27‑切削刃前部，28‑碎屑尖部，29‑弧形部，30‑切屑，31‑切削尖端，32‑碎屑。

具体实施方式

[0034] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。应当理解的是，附图仅是为了便于对本发明进行说明而作出的示意图，其各部件的位置、尺寸等与实际产品之间存在差异，不得视为对本发明的限制。

[0035] 如图1所示铣削装置的主体结构示意图，下文将根据所建立的XYZ坐标系，以X轴所在方向为前后方向，以Y轴所在方向为左右方向，以Z轴所在方向为竖直方向，箭头指向为正方向。

[0036] 如图1至图2所示，本发明提供了一种航空薄壁零件铣削装置，其包括机体，所述机体包括铣床基座1和横梁6，横梁6与铣床基座1之间通过立梁固定连接，铣床基座1上设置有第一滑槽10，滑移板2通过其底部的滑轨与所述第一滑槽10滑动连接，滑移板2顶部的前后两侧设置有前后相对的第二滑槽，夹持盘3的前后两侧位于第二滑槽内，铣床基座1上还设置有第一执行单元7，第一执行单元7通过第一推杆11与滑移板2连接并能够推动滑移板2在前后方向上滑动，滑移板2的右侧中部上表面固定设置有第二执行单元8，第二执行单元8与夹持盘3通过第二推杆12连接并能够推动夹持盘3在第二滑槽内沿着左右方向滑动，横梁6上设置有铣刀结构4和高速摄像机5，高速摄像机5、第一执行单元7和第二执行单元8与中央控制单元9通信连接。

[0037] 优选的，第一滑槽10为T型槽，且其前端贯穿铣床基座1的前侧表面，其后端为盲端，立梁及第一执行单元7均固定设置在所述盲端的后侧。采用这种设置方式，能够方便滑移板2的拆卸、安装及更换。

[0038] 优选的，第一推杆11和第二推杆12的内部均设置有进液通道13和出液通道14（如图3所示），第一推杆11的后端间隔设置有进液口和出液口，所述第一推杆11的进液口与冷却液供应系统连接，所述第一推杆11的出液口与冷却液回收系统连接，第一推杆11的进液通道13和出液通道14分别通过滑移板2内的液体通道连接至第二推杆12的进液口和出液口（部分通道图中未示出），使得冷却液依次经由第一推杆11、滑移板2、第二推杆12进入夹持盘3内部的冷却系统，然后再依次经由第二推杆12、滑移板2、第一推杆11进入冷却液回收系统，所述夹持盘3内部的冷却系统为位于滑移板2中部的待加工件夹持槽下方的盘管结构（如图4至图7所示）。由于待加工件为航空薄壁零件，采用这样的设置方式，可以进行快速换热，将夹持盘3的待加工件夹持槽中的待加工件在加工时产生的热量传走，减少热力耦合的影响。

[0039] 优选的，夹持盘3整体为方形结构，其左侧设置有开口17，用于送入待加工件19（优选为板材结构），开口17的上部形成夹持梁16，夹持盘3中部为向下凹陷的待加工件夹持槽，夹持盘3的待加工件夹持槽的前后两侧以及右侧均设置为向内凹陷（朝向中部待加工件夹持槽）的卡槽结构，卡槽结构上方的凸棱以及夹持梁16上均布设有夹紧螺栓15，利用夹紧螺栓15实现对待加工件19的全方位夹紧（参见图5至图6）。

[0040] 作为进一步优选的实施方案，如图7至图8所示，还包括蒙板18，蒙板18中部形成有一个或多个待加工区域20，蒙板18的外部尺寸能够确保其位于夹持盘3的卡槽结构内，并利用夹紧螺栓15实现对待加工件19的全方位夹紧（通过夹紧蒙板18，再间接夹紧待加工件19）。这样设置的好处在于，通过蒙板18将夹紧螺栓15的点作用力转化为蒙板18对夹紧待加工件19的面作用力，待加工区域20以外的蒙板18区域对其下方的待加工件19都有夹紧作用，因此，能够提高夹紧效果，另外，可以根据待加工区域20的大小、数量来适应不同形状、尺寸的加工需求，由于采用了蒙板18待加工件19在加工时的抖动现象明显降低。。

[0041] 作为进一步优选的实施方案，参见图9，夹持盘3的右侧中部设置有标识物22，第二执行单元8的朝向夹持盘3的一侧（即左侧）设置有与夹持盘3右侧的标识物22相对应的激光位移传感器23，以用于测量夹持盘3在左右方向（Y轴方向）上的位移情况；同样的，滑移板2的后侧中部设置有另一标识物22，第一执行单元7的朝向滑移板2的一侧（即前侧）设置有与滑移板2后侧的所述另一标识物22相对应的另一激光位移传感器23，以用于测量滑移板2在前后方向（X轴方向）上的位移情况；此外，夹持盘3的的待加工件夹持槽的四个角的边沿位置还单独设置有四个标识物22，两个激光位移传感器23处均设置有醒目标识以便于高速摄像机5锁定其位置，铣刀结构4上设置有轴向的应力传感器（图中未示出），以用于确定铣刀在待加工件19表面上的初始铣削位置，由此来确定铣削深度参数；两个激光位移传感器23以及铣刀结构4上设置的轴向应力传感器均通信连接至中央控制单元9。其中的标识物和激光位移传感器用作测量基准，工作时，高速摄像机5能够采集铣床基座1上的滑移板2、夹持盘3等的轮廓形状，借助于标识物和激光位移传感器23的设置，利用计算机进行模拟来确定各个部件的尺寸和位置关系，由于激光位移传感器的精度可达纳米级，在高速摄像机5获得轮廓后，可根据水平方向上的激光位移传感器23所测得的距离与高速摄像机5获得的轮廓中相应的距离（激光位移传感器23到相应标识物22的距离）进行等比例修正，获得各个部件在水平方向上的精确尺寸和位置关系。

[0042] 优选的，为了进一步提高待加工件19的加工精度，铣刀结构4采用图10至图12所示的结构，铣刀结构4包括杆状主体、位于杆状主体内部的中心冷却液供应通道24和螺旋设置的切削刃26，切削刃26具有切削刃前部27，切削刃前部27与切削尖部呈弧形平滑过渡连接，中心冷却液供应通道24的底端为盲端，中心冷却液供应通道24底部侧壁上设置有若干冷却液喷射分支通道25，冷却液喷射分支通道25的出口指向切削刃前部27使得冷却液能够沿着切削刃前部27的弧形面平滑流向切削尖部，所述切削尖部包括切削尖端31、弧形部29和碎屑尖部28，切削尖端31用于对工件表面进行切削，切削尖端31上方形成弧形部29，弧形部29与切削刃前部27交接处形成碎屑尖部28，切削尖端31切削形成的切屑30向上移动，经过弧形部29弯折，然后在碎屑尖部28的作用下破碎成碎屑32，弧形部29为圆弧形且其圆弧为劣弧；优选的其圆弧的圆心角在150°175°。采用这种设置方式，能够直接将冷却液引流至切~削尖部，对切削部位进行冷却，同时，冷却液还能够将碎屑带走，避免其对切削部位的影响，切削尖部的特定形状，以及采用劣弧形式，能够促进碎屑的形成，极大地降低积屑瘤的形成。

[0043] 优选的，在第一推杆11和第二推杆12上还分别设置有用于检测轴向力的应力传感器，用于当检测的应力超过设定阈值时对铣刀结构4的位置和参数进行调整，包括退出加工状态，调整作用方向和角度、旋转速度，等等。

[0044] 本发明的铣削装置的使用方法如下，其包括以下步骤：

[0045] S1、前期准备：

[0046] 在空载的情况下（未放置待加工件）利用执行单元将滑移板2、夹持盘3恢复至初始位置（初始位置可在设备出厂时即设定好，通常，在初始位置时，铣刀结构4位于夹持盘3的中心位置处，初始位置的恢复一般通过第一执行单元7和第二执行单元8实现，例如通过中央控制单元9向第一执行单元7和第二执行单元8发送初始化指令，初始位置需满足，当滑移板2、夹持盘3在水平方向移动时，铣刀结构4能全覆盖夹持盘3的待加工件夹持槽，初始位置的具体位置可根据需要进行调整，不是本发明的创新所在，这里不再赘述）；执行单元动作结束后，中央控制单元9将根据高速摄像机5所采集的轮廓信息结合所采集的摄像位置信息和距离信息（距离信息由激光位移传感器23测得），与中央控制单元9中预先构建的仿真模型进行比较，判定是否恢复到位，若恢复到位则进入下一步，若恢复不到位且误差较小（通常都会有一定的误差，需要执行此步），此时利用中央控制单元9进行调零处理，即仿真模型中将当前的位置视为初始位置，并对其坐标位置进行调整，若误差较大，则发出检修提醒；之后，空载运转一下，检查设备是否能正常工作；

[0047] S2、铣削表面位置确定：

[0048] 准备工作结束后，先根据加工需求确定是否需要选择蒙板，然后，将待加工件19安装至待加工件夹持槽，若安装有蒙板18，则仿真模型会自动生成对应的待加工区域20，此时，工作人员需核实仿真模型所得到待加工区域20的数量、位置与所安装的蒙板18是否匹配，在核对无误后，通过第一执行单元7和第二执行单元8实现夹持盘3在水平方向的移动，使得铣刀结构4对准蒙板18的一个待加工区域20，然后在竖直方向下移铣刀结构4，直到铣刀结构4上设置的轴向应力传感器检测到轴向应力，此时确定初始的铣削表面位置（以此位置作为基础来确定对切削深度的调整）；若没有蒙板18，则将直接下移铣刀结构4，确定初始的铣削表面位置；

[0049] S3、工件切削：

[0050] 启动冷却液供应系统，向中央控制单元9中导入待加工成型的航空薄壁零件的设计模型，获得其在水平和竖直方向的切削进给量分量（X、Y、Z三向），然后通过控制第一执行单元7和第二执行单元8实现待加工件19在水平方向的进给，通过控制铣刀结构4来调节切削深度；对于有蒙板18的情况，则一个待加工区域20加工完后可直接转入下一个待加工区域20；切削过程中，实时获取两个激光位移传感器23所采集的距离信息，第一推杆11、第二推杆12和铣刀结构4上的轴向力信息，若其中任意一个信息超出了设定阈值，则，直接向上退出铣刀结构4，进行检查；若未出现异常，则继续加工，直至加工完成。

[0051] 以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。