本申请公开了一种连续式弹簧强压设备，涉及弹簧强压技术的领域，其包括机架，机架上转动设置有转盘，转盘上侧面的边缘位置从上向下开设有嵌槽；机架位于转盘的正上方转动设置有安装盘，安装盘上竖直滑移设置有压杆，压杆的上侧位置设置有阶梯面，阶梯面与安装盘上侧之间抵紧设置有弹性件；机架位于安装盘的上侧固定设置有驱动盘，驱动盘的轴线与安装盘的轴线共线，驱动盘的下侧面包括相对设置的避让面和下压面、以及设置在避让面和下压面之间的连接面，避让面的高度高于下压面，连接面相对的两侧分别连接避让面和下压面，且连接面自避让面一侧向下压面一侧逐渐下降；机架上还设置有驱动组件。本申请具有提升对弹簧强压处理的效率的效果。
1.一种连续式弹簧强压设备，包括机架（1），其特征在于：所述机架（1）上转动设置有转盘（21），所述转盘（21）的转动轴线呈竖直设置，所述转盘（21）上侧面的边缘位置从上向下开设有嵌槽（211），所述嵌槽（211）在转盘（21）上绕转盘（21）轴线至少均匀间隔设置有两个；
所述机架（1）位于转盘（21）的正上方位置转动设置有安装盘（6），所述安装盘（6）的转轴轴线与转盘（21）的转动轴线共线，所述安装盘（6）上竖直滑移设置有压杆（51），所述压杆（51）的上侧位置设置有阶梯面（513），所述阶梯面（513）向下设置，所述阶梯面（513）与安装盘（6）上侧之间抵紧设置有弹性件，且所述压杆（51）与嵌槽（211）一一对应，弹性件与压杆（51）一一对应；
所述机架（1）位于安装盘（6）的上侧位置固定设置有驱动盘（53），所述驱动盘（53）的轴线与安装盘（6）的轴线共线，所述驱动盘（53）的下侧面包括相对设置的避让面（531）和下压面（532）、以及设置在避让面（531）和下压面（532）之间的连接面（533），所述避让面（531）的高度高于下压面（532），所述连接面（533）相对的两侧分别连接避让面（531）和下压面（532），且所述连接面（533）自避让面（531）一侧向下压面（532）一侧逐渐下降；
所述机架（1）上还设置有用于驱动转盘（21）和安装盘（6）同步转动的驱动组件（4）。
2.根据权利要求1所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述驱动组件（4）包括同步轴（41）和驱动电机（42），所述同步轴（41）竖直设置，所述同步轴（41）的轴线与转盘（21）的轴线共线，所述同步轴（41）的上下两侧分别连接安装盘（6）和转盘（21），所述驱动电机（42）架设在机架（1）上，所述驱动电机（42）与同步轴（41）传动连接并驱动安装盘（6）和转盘（21）同步转动。
3.根据权利要求1所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述机架（1）上设置有安装架（2），所述安装架（2）升降设置在机架（1）上，所述机架（1）上设置有用于驱动安装架（2）升降的动力组件（3），所述转盘（21）转动设置在安装架（2）的上侧。
4.根据权利要求3所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述动力组件（3）包括夹紧块（31），所述夹紧块（31）在机架（1）上侧面相对的两侧各设置有一个，两所述夹紧块（31）均沿二者相互靠近或远离的方向滑移连接于机架（1），两所述夹紧块（31）相互靠近一侧的上侧均设有引导斜面（312），所述安装架（2）下侧相对两个引导斜面（312）的位置均设有对接斜面（231），两所述对接斜面（231）分别抵接引导斜面（312），所述动力组件（3）还包括用于驱动两个夹紧块（31）同步靠近或远离的动力件。
5.根据权利要求4所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述动力件为螺杆（32），所述螺杆（32）的轴线平行于夹紧块（31）的滑移方向，所述螺杆（32）绕其轴线转动架设在机架（1）上，所述螺杆（32）轴向上的两侧的螺纹旋向相反，所述螺杆（32）两端分别贯穿两个夹紧块（31），且所述螺杆（32）的两侧分别与两个夹紧块（31）螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述嵌槽（211）靠近转盘（21）上侧面边缘的一侧贯通转盘（21）边缘并形成有上下料口（212），所述机架（1）上架设有弧形导板（24），所述弧形导板（24）绕转盘（21）设置并阻拦弹簧自上下料口（212）脱出嵌槽（211），且所述弧形导板（24）架设在机架（1）上对应下压面（532）的一侧。
7.根据权利要求6所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述机架（1）位于避让面（531）的一侧设置有理料盘（7），所述理料盘（7）包括下料轨道（71），所述下料轨道（71）的出料口贴近转盘（21）边缘并向嵌槽（211）供给弹簧。
8.根据权利要求6所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述机架（1）位于避让面（531）的一侧设置有磁吸件，所述磁吸件靠近转盘（21）边缘并与转盘（21）间隔设置，所述磁吸件与转盘（21）边缘之间的间隔大于弹簧的外径。
9.根据权利要求8所述的一种连续式弹簧强压设备，其特征在于：所述磁吸件为电磁铁（8），所述机架（1）位于电磁铁（8）的下侧设置有接料滑道（9），所述接料滑道（9）位于电磁铁（8）的正下方的位置铺设有缓冲垫（91）。
一种连续式弹簧强压设备
技术领域
[0001] 本申请涉及弹簧强压技术的领域，尤其是涉及一种连续式弹簧强压设备。
背景技术
[0002] 目前，弹簧在制作过程中，卷制和冷加工将会使其产生剩余应力。当弹簧的剩余应力与工作应力方向相反时，则可提高弹簧的承载能力；当剩余应力与工作应力方向相同时，则降低弹簧的承载能力。而强压(强拉、强扭)处理是把弹簧压至材料层的应力超过屈服点，使表面产生负剩余应力，心部产生正剩余应力。
[0003] 相关技术中，一种弹簧强压设备，用于对压缩弹簧的强压处理，其包括工作台，工作台设置有安装架，安装架上设置有强压油缸，强压油缸的活塞杆竖直向下设置。实际运用中，将压缩弹簧置于工作台上，然后由强压油缸活塞杆压紧压缩弹簧，对弹簧进行强压处理。
[0004] 针对上述中的相关技术，强压过程需要持续一定的时间，即强压油缸压紧压缩弹簧的状态需要保持相应的时长，然后再进行下一个压缩弹簧的强压处理，效率较低，存在待改进之处。
发明内容
[0005] 为了改善相关技术中弹簧强压设备对弹簧强压处理效率较低的状况，本申请提供了一种连续式弹簧强压设备。
[0006] 本申请提供的一种连续式弹簧强压设备，采用如下的技术方案：
[0007] 一种连续式弹簧强压设备，包括机架，所述机架上转动设置有转盘，所述转盘的转动轴线呈竖直设置，所述转盘上侧面的边缘位置从上向下开设有嵌槽，所述嵌槽在转盘上绕转盘轴线至少均匀间隔设置有两个；
[0008] 所述机架位于转盘的正上方位置转动设置有安装盘，所述安装盘的转轴轴线与转盘的转动轴线共线，所述安装盘上竖直滑移设置有压杆，所述压杆的上侧位置设置有阶梯面，所述阶梯面向下设置，所述阶梯面与安装盘上侧之间抵紧设置有弹性件，且所述压杆与嵌槽一一对应，弹性件与压杆一一对应；
[0009] 所述机架位于安装盘的上侧位置固定设置有驱动盘，所述驱动盘的轴线与安装盘的轴线共线，所述驱动盘的下侧面包括相对设置的避让面和下压面、以及设置在避让面和下压面之间的连接面，所述避让面的高度高于下压面，所述连接面相对的两侧分别连接避让面和下压面，且所述连接面自避让面一侧向下压面一侧逐渐下降；
[0010] 所述机架上还设置有用于驱动转盘和安装盘同步转动的驱动组件。
[0011] 通过采用上述技术方案，实际运用中，工作人员可以将弹簧置于嵌槽内，并使得弹簧的轴向竖直，然后由驱动组件驱动转盘和安装盘同步转动；同时，压杆将在连接面的引导下逐渐下压，并在压杆抵接下压面时达到对弹簧最大压力。随着转盘和安装盘的转动，压杆处于下压面范围内将持续对弹簧压紧，并完成对弹簧的强压作业。当压杆脱离下压面时，连接面和弹性件的配合下，压杆将逐渐做上升运动，并放开弹簧。当压杆到达避让面一侧时，工作人员可以将强压处理后的弹簧从嵌槽内取出，并向嵌槽内嵌入待强压处理的弹簧。通过上述方式，有助于提升对弹簧强压处理的效率。
[0012] 优选的，所述驱动组件包括同步轴和驱动电机，所述同步轴竖直设置，所述同步轴的轴线与转盘的轴线共线，所述同步轴的上下两侧分别连接安装盘和转盘，所述驱动电机架设在机架上，所述驱动电机与同步轴传动连接并驱动安装盘和转盘同步转动。
[0013] 通过采用上述技术方案，由驱动电机带动同步轴转动，并带动安装盘和转盘同步转动，从而有助于保证安装盘和转盘转动的同步性，减少压杆和弹簧错位的情况发生，有助于保证强压设备的正常运行。
[0014] 优选的，所述机架上设置有安装架，所述安装架升降设置在机架上，所述机架上设置有用于驱动安装架升降的动力组件，所述转盘转动设置在安装架的上侧。
[0015] 通过采用上述技术方案，实际运用中，工作人员可以根据不同弹簧强压处理的受力要求、压缩长度、或者自身的长度，可以通过动力组件调节转盘与安装盘之间距离，从而有助于提升该强压设备对多种不同弹簧强压处理作业的适用性。
[0016] 优选的，所述动力组件包括夹紧块，所述夹紧块在机架上侧面相对的两侧各设置有一个，两所述夹紧块均沿二者相互靠近或远离的方向滑移连接于机架，两所述夹紧块相互靠近一侧的上侧均设有引导斜面，所述安装架下侧相对两个引导斜面的位置均设有对接斜面，两所述对接斜面分别抵接引导斜面，所述动力组件还包括用于驱动两个夹紧块同步靠近或远离的动力件。
[0017] 通过采用上述技术方案，由动力件驱动两个夹紧块相互同步靠近或远离，从而对安装架进行高度的调节；同时，由两个夹紧块的引导斜面对、安装架进行支撑，有助于保证动力组件的受力强度，减少动力组件因强压受损的情况发生，并有助于保证安装架的稳定性。
[0018] 优选的，所述动力件为螺杆，所述螺杆的轴线平行于夹紧块的滑移方向，所述螺杆绕其轴线转动架设在机架上，所述螺杆轴向上的两侧的螺纹旋向相反，所述螺杆两端分别贯穿两个夹紧块，且所述螺杆的两侧分别与两个夹紧块螺纹连接。
[0019] 通过采用上述技术方案，转动螺杆，将带动两个夹紧块同步靠近或远离，从而有助于保证对安装架高度调节和调节后的稳定性。
[0020] 优选的，所述嵌槽靠近转盘上侧面边缘的一侧贯通转盘边缘并形成有上下料口，所述机架上架设有弧形导板，所述弧形导板绕转盘设置并阻拦弹簧自上下料口脱出嵌槽，且所述弧形导板架设在机架上对应下压面的一侧。
[0021] 通过采用上述技术方案，实际运用中，工作人员可以经上下料口，将弹簧向嵌槽嵌入和从嵌槽内取出，有助于提升弹簧上料和下料的便捷性。同时，由弧形导板对弹簧进行限位，减少弹簧强压处理中经上下料口处向外崩出的情况发生。
[0022] 优选的，所述机架位于避让面的一侧设置有理料盘，所述理料盘包括下料轨道，所述下料轨道的出料口贴近转盘边缘并向嵌槽供给弹簧。
[0023] 通过采用上述技术方案，由理料盘对弹簧进行整理并向嵌槽供给，有助于提升对向嵌槽供给弹簧的便捷性和快捷性。
[0024] 优选的，所述机架位于避让面的一侧设置有磁吸件，所述磁吸件靠近转盘边缘并与转盘间隔设置，所述磁吸件与转盘边缘之间的间隔大于弹簧的外径。
[0025] 通过采用上述技术方案，当强压处理后的弹簧被转盘运送至磁吸件处时，磁吸件将把弹簧经上下料口吸附出来，从而实现对弹簧的快速下料。
[0026] 优选的，所述磁吸件为电磁铁，所述机架位于电磁铁的下侧设置有接料滑道，所述接料滑道位于电磁铁的正下方的位置铺设有缓冲垫。
[0027] 通过采用上述技术方案，电磁铁通电后，将吸附弹簧进行下料；关闭电磁铁后，弹簧将从电磁铁上坠落至接料滑道内，并经缓冲垫缓冲，减少弹簧碰损的情况发生，然后经接料滑道滑至收集处，并方便对弹簧的收集作业。
[0028] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0029] 1.通过在转盘上设置至少两个嵌槽，并由驱动组件驱动转盘和安装盘同步转动，由驱动盘配合压杆，在转盘和安装盘转动的同时对弹簧进行强压，并且在对部分弹簧强压的过程中，可以向其他嵌槽内安装弹簧，从而有助于提升对弹簧强压处理的效率；
[0030] 2.借助动力组件驱动安装架和转盘升降，有助于提升该强压设备对多种多种不同弹簧强压处理作业的适用性；
[0031] 3.综合利用上下料口进行上下料，并经理料盘向上下料口上料，由磁吸件经上下料口将弹簧吸出完成下料，从而大大提升弹簧上下料的便捷性。
附图说明
[0032] 图1为本实施例主要体现连续式弹簧强压设备整体结构的轴测示意图；
[0033] 图2为本实施例主要体现动力组件结构的示意图；
[0034] 图3为本实施例主要体现下压装置结构的示意图。
[0035] 附图标记：1、机架；11、支撑架；111、安装套；12、滑槽；2、安装架；21、转盘；211、嵌槽；212、上下料口；22、滑柱；23、升降块；231、对接斜面；24、弧形导板；3、动力组件；31、夹紧块；311、滑块；312、引导斜面；32、螺杆；321、手轮；4、驱动组件；41、同步轴；42、驱动电机；5、下压装置；51、压杆；511、抵接部；512、强压部；513、阶梯面；514、滚动球；52、压缩弹簧；53、驱动盘；531、避让面；532、下压面；533、连接面；6、安装盘；7、理料盘；71、下料轨道；8、电磁铁；9、接料滑道；91、缓冲垫。
具体实施方式
[0036] 以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
[0037] 本申请实施例公开了一种连续式弹簧强压设备。
[0038] 参照图1和图2，连续式弹簧强压设备，包括机架1，机架1的上侧升降设置有安装架2，机架1与安装架2之间设置有用于驱动安装架2升降的动力组件3。安装架2上转动设置有转盘21，转盘21的转动轴线呈竖直设置，安装架2上还设置有用于驱动转盘21转动的驱动组件4。转盘21上侧面的边缘位置从上向下开设有嵌槽211，嵌槽211在转盘21上绕转盘21轴线均匀间隔开设有多个，本实施例中，嵌槽211数量为八个。机架1在安装架2的一侧还固定有支撑架11，支撑架11位于转盘21的上侧设置有下压装置5。
[0039] 实际运用中，工作人员可以根据不同弹簧强压处理的受力要求、压缩长度、或者自身的长度，由动力组件3驱动安装架2和转盘21升降，调节转盘21与下压装置5之间的距离；然后，将弹簧置于嵌槽211内，并由驱动组件4驱动转盘21转动，对弹簧进行运送，同时，由下压装置5向下压缩弹簧52，并对弹簧进行强压处理。弹簧完成强压处理后，再由转盘21将弹簧送出。
[0040] 具体而言，参见图1和图2，安装架2的下侧竖直固定有滑柱22，滑柱22绕转盘21转动轴线均匀间隔设置四根，四根滑柱22均穿入机架1并与机架1滑移连接。动力组件3包括夹紧块31和动力件。夹紧块31在机架1上侧面相对的两侧各设置有一个，两个夹紧块31的下侧均固定有滑块311，机架1上侧面沿两个夹紧块31相互靠近和远离的方向开设有滑槽12，两个滑块311均嵌入滑槽12并与滑槽12滑移配合。安装架2位于两个夹紧块31的正上方，安装架2包括其下侧位置的升降块23，两个夹紧块31相互靠近一侧的上侧均设置有引导斜面312，升降块23下侧相对的两侧对应两个引导斜面312设置有对接斜面231，两个对接斜面
231分别抵接对应引导斜面312。动力件为螺杆32，螺杆32的轴向平行于滑槽12的长度方向，螺杆32转动架设于机架1上，螺杆32两侧的螺纹旋向相反，且螺杆32的两侧分别贯穿两个夹紧块31并分别与两个夹紧块31螺纹连接。并且，螺杆32的一端还同轴固定设置有手轮321。
[0041] 调试作业中，工作人员可以根据对应弹簧强压处理的受力要求、压缩长度、或者自身的长度，通过手轮321转动螺杆32，两个夹紧块31将随之相互远离或靠近，升降块23和安装架2也将随之上升或下降，从而调节转盘21与下压装置5的距离，并调节下压装置5对弹簧的压缩程度。
[0042] 参见图1和图3，支撑架11的上侧竖直向下设置有安装套111，安装套111的轴线与转盘21的轴线共线，安装套111绕其轴线通过轴承转动连接于支撑架11上，安装套111的下侧同轴固定有安装盘6。下压装置5包括压杆51和弹性件。压杆51呈竖直，压杆51包括抵接部511和位于下侧的强压部512，强压部512贯穿安装盘6并与安装盘6滑移连接；抵接部511的直径大于强压部512的直径，且抵接部511与强压部512之间形成有向下的阶梯面513，弹性件为压缩弹簧52，压缩弹簧52套设于强压部512，且压缩弹簧52的两端分别抵紧于安装盘6上侧面和阶梯面513。并且，压杆51绕安装盘6轴线均匀间隔设置有八个，且嵌槽211、压缩弹簧52二者均与压杆51一一对应。
[0043] 下压装置5还包括驱动盘53，驱动盘53固定支撑架11上，驱动盘53的位于安装盘6的正上方，驱动盘53的轴线与安装盘6的轴线共线，且安装套111贯穿驱动盘53。驱动盘53的下侧面包括相对设置的避让面531和下压面532、以及设置在避让面531和下压面532之间的连接面533，避让面531的高度高于下压面532，连接面533相对的两侧分别连接避让面531和下压面532，且连接面533自避让面531一侧向下压面532一侧逐渐下降。每个压杆51的上端均嵌设有滚动球514，每个滚动球514均与对应压杆51上端滚动配合，且每个滚动球514的上侧部分均抵接于驱动盘53的下侧面。
[0044] 同时，驱动组件4包括同步轴41和驱动电机42。同步轴41竖直设置，同步轴41的轴线与安装盘6同轴，同步轴41贯穿安装套111并与安装套111固定，同步轴41的下端与转盘21同轴固定。驱动电机42固定在支撑架11上，且驱动电机42的输出轴与同步轴41同轴固定。
[0045] 实际作业中，将待强压弹簧置于嵌槽211内，并由驱动电机42带动转盘21和安装盘6转动；随着安装盘6的转动，压杆51上端的滚动球514将经连接面533引导，经避让面531过度至下压面532，并下压压杆51，对待强压弹簧进行强压作业；弹簧强压完毕后，压杆51上端的滚动球514将脱离下压面532，在压缩弹簧52的带动下，压杆51将上升并脱离已完成强压作业的弹簧，此时，工作人员可以将弹簧从嵌槽211取下。
[0046] 继续参见图1和图3，为方便将弹簧置入嵌槽211和从嵌槽211中取出，每个嵌槽211靠近转盘21边缘的一侧均贯通转盘21边缘并形成有上下料口212，安装架2上对应下压面532的一侧固定架设有弧形导板24，弧形导板24绕转盘21设置，且弧形导板24的曲率中心在转盘21的轴线上。机架1位于避让面531的一侧设置有理料盘7，本实施例中，理料盘7可以是振动盘和离心盘等任意一种，满足对弹簧的自动整理即可。理料盘7包括下料轨道71，下料轨道71的出料口贴近转盘21边缘并向嵌槽211供给弹簧。安装架2位于避让面531的一侧还固定架设有磁吸件，磁吸件为电磁铁8，电磁铁8靠近转盘21边缘并与转盘21间隔设置，电磁铁8与转盘21边缘之间的间隔大于弹簧的外径。同时，机架1位于电磁铁8的下方的位置固定架设有接料滑道9，且接料滑道9位于电磁铁8的正下方的位置铺设有缓冲垫91。
[0047] 向嵌槽211供给弹簧时，由理料盘7对弹簧进行整理，并经下料轨道71引导供给至转盘21处，随着转盘21的转动，每个嵌槽211的上下料口212将依次与下料轨道71的出料口连通，弹簧将经上下料口212滑入嵌槽211内；转盘21继续转动，弹簧将进入到被弧形导板24限位的范围内，以防弹簧在强压作业中经上下料口212弹出。弹簧完成强压处理并脱离弧形导板24的限制后，经过电磁铁8时，电磁铁8通电，并将弹簧从嵌槽211内吸出，随后关停电磁铁8，弹簧将从电磁铁8上脱落，并坠落入接料滑道9内。
[0048] 需要指出的是，根据不同弹簧调试安装架2和转盘21的高度时，理料盘7需要进行更换，或对理料盘7本身的高度进行调节，包括且不限于在理料盘7的下侧增加或减少垫块，以调节理料盘7的高度。
[0049] 本申请实施例一种连续式弹簧强压设备的实施原理为：
[0050] 实际运用中，待强压弹簧堆积在理料盘7内，由理料盘7对弹簧进行整理，并经下料轨道71引导供给至转盘21处；然后，由驱动电机42带动转盘21和安装盘6转动，每个嵌槽211的上下料口212将依次与下料轨道71的出料口连通，弹簧将经上下料口212滑入嵌槽211内。
[0051] 随着转盘21持续转动，弹簧将进入到被弧形导板24限位的范围内；与此同时，压杆51上端的滚动球514将经连接面533引导，经避让面531过度至下压面532，并下压压杆51，对待强压弹簧进行强压作业；弹簧强压完毕后，压杆51上端的滚动球514将脱离下压面532，在压缩弹簧52的带动下，压杆51将上升并脱离已完成强压作业的弹簧。
[0052] 弹簧完成强压处理并脱离弧形导板24的限制后，经过电磁铁8时，电磁铁8通电，并将弹簧从嵌槽211内吸出，随后关停电磁铁8，弹簧将从电磁铁8上脱落，并坠落入接料滑道9内。
[0053] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
