一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法

摘要

本发明公开了一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，属于纺织品染色技术领域；本发明采用单一的分散染料C.I.分散蓝32，在助溶剂存在下，对涤棉混纺织物中的涤、棉两种组分进行染色。将涤棉混纺织物传统的“浸渍分散染料染液→升温→降温、还原清洗、水洗→浸渍活性染料染液→升温加碱固色→降温、皂洗→烘干定形→成品”工艺简化为“浸轧分散染料染液→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→烘干定形→成品”工艺，有效缩短了染色工艺流程，实现了染色过程无盐碱消耗的技术突破，节能降耗效果显著。

权利要求

1.一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，其特征在于，采用C．I．分散蓝32染料对涤棉织物进行轧染染色，在染液中加入助溶剂；具体包括如下内容：S1、配置轧染液：将一定用量的染料和助溶剂加少量水混合，再加水给予充分分散，调节轧染液pH值至4～7；

S2、连续式染色工艺流程：织物→浸轧分散染料轧染液→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→烘干→定形→成品；具体染色工艺流程包括如下步骤：S2.1、将织物在浸渍在浸轧机槽内的轧染液中，二浸二轧，保证一定的带液率；

S2.2、浸轧完成后，对纺织物进行热风烘干；

S2.3、将烘干后的纺织物放入焙烘机中进行焙烘，焙烘完成后进入下一步操作；

S2.4、对焙烘后的织物进行还原清洗，去除织物表面未固着的分散染料；

S2.5、还原清洗完成后，再对织物进行水洗，去除织物上吸附的还原性洗液和浮色；

S2.6、对织物进行烘干、定形，得到染色完成的织物成品。

2.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，其特征在于，S2.1中所述织物为涤/棉混纺比为45/55的混纺织物；所述染料为C. I. 分散蓝32，所述助溶剂为：沸点217.6℃的聚乙烯吡咯烷酮、沸点197℃的乙二醇、沸点327℃的四甘醇中的一种或多种。

3.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，其特征在于，S2.1中所述染液中染料的用量为4～20g/L，助溶剂的用量为5～20g/L。

4.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，其特征在于，所述S2.1中进行浸轧的织物的带液率为80%。

5.根据权利要求1所述的一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，其特征在于，所述S2.2中提到的热风烘干的温度为90～110℃，烘干的时间为5～10 min。

6.根据权利要求5所述的一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，其特征在于，所述S2.3中提到的焙烘的温度为170～210℃，焙烘的时间为1～5 min。

说明书

一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法

技术领域

[0001] 本发明涉及纺织品染色方法技术领域，尤其涉及一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法。

背景技术

[0002] 涤棉混纺织物，具有挺括、滑爽、吸湿、透气、柔软、快干等特点，在纺织品市场中占有很重要的地位。涤棉混纺织物通常需要用两种不同的染料进行染色，涤纶组分用分散染料染色，棉组分可以用活性染料、直接染料、还原染料等进行染色。

[0003] 在实际生产中，涤棉混纺织物主要采用间歇式分散/活性两浴法浸染染色工艺，即先在高温高压条件下用分散染料染涤纶，染色结束后，降温排水，然后进水进行还原清洗，再多次清水洗，清洗完毕后加入活性染料、盐、碱进行对棉组分进行染色，染色完毕后进行皂洗、水洗、烘干、定型，完成整个染色流程。这种工艺的优点是染料适用范围广，分散染料和活性染料分别在两个染浴中进行互不干扰。由于活性染料是在分散染料染色后进行，避免了分散染料高温弱酸性染色条件对活性染料断键牢度的影响，而且分散染料对棉的沾色还可通过还原清洗去除。但是此工艺存在工艺流程长、生产效率低、布面易起毛等问题，而且需要还原清洗和皂洗，水、电、气耗用量多，污水排放量大，对生态环境破坏较为严重。

[0004] 为了解决上述问题，本发明提出了一种短流程、低耗、低污染的涤棉混纺织物连续式染色方法。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于提供一种短流程、低耗、低污染的涤棉混纺织物连续式染色方法以解决上述背景技术中所提到的问题。

[0006] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

[0007] 一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，采用C.I.分散蓝32染料对涤棉织物进行轧染染色，在染液中加入助溶剂；具体包括如下内容：

[0008] S1、配置轧染液：将一定用量的染料和助溶剂加少量水混合，再加水给予充分分散，调节轧染液pH值至弱酸性；

[0009] S2、连续式染色工艺流程：织物→浸轧分散染料轧染液→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→烘干→定形→成品；具体染色工艺流程包括如下步骤：

[0010] S2.1、将织物在浸渍在浸轧机槽内的轧染液中，二浸二轧，保证一定的带液率；

[0011] S2.2、浸轧完成后，对纺织物进行热风烘干；

[0012] S2.3、将烘干后的纺织物放入焙烘机中进行焙烘，焙烘完成后进入下一步操作；

[0013] S2.4、对焙烘后的织物进行还原清洗，去除织物表面未固着的分散染料；

[0014] S2.5、还原清洗完成后，再对织物进行水洗，去除织物上吸附的还原性洗液和浮色；

[0015] S2.6、对织物进行烘干、定形，得到染色完成的织物成品。

[0016] 优选地，S2.1中所述织物为涤/棉混纺比为45/55的混纺织物；所述染料为C.I.分散蓝32，所述助溶剂为：沸点217.6℃的聚乙烯吡咯烷酮、沸点197℃的乙二醇、沸点327℃的四甘醇中的一种或多种。

[0017] 优选地，S2.1中所述染液中染料的用量为4～20g/L，助溶剂的用量为5～20g/L，所述染液的pH＝4～7。

[0018] 优选地，所述S2.1中进行浸轧的织物的带液率为80％。

[0019] 优选地，所述S2.2中提到的热风烘干的温度为90～110℃，烘干的时间为5～10min。

[0020] 优选地，所述S2.3中提到的焙烘的温度为170～210℃，焙烘的时间为1～5min。

[0021] 与现有技术相比，本发明提供了一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，具备以下有益效果：

[0022] (1)本发明将涤/棉混纺织物传统的“浸渍分散染料染液→升温→降温、还原清洗、水洗→浸渍活性染料染液→升温加碱固色→降温、皂洗、水洗→烘干→定形→成品”工艺简化为“浸轧分散染料染液→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→烘干→定形→成品”工艺，有效缩短了染色工艺流程，减少废水排放，达到节能降耗的目的；

[0023] (2)本发明实现了涤棉混纺织物染色过程无盐、碱消耗的技术突破。

附图说明

[0024] 图1为本发明提出的一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法的工艺流程示意图；

[0025] 图2为本发明提出的一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法的实施例2中C.I.分散蓝32上染速率曲线示意图。

具体实施方式

[0026] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0027] 实施例1：

[0028] 请参阅图1，一种涤棉混纺织物短流程连续式染色方法，采用C.I.分散蓝32染料对涤棉织物进行轧染染色，在染液中加入助溶剂；具体包括如下内容：

[0029] S1、配置轧染液：将一定用量的染料和助溶剂加少量水混合，再加水给予充分分散，调节轧染液pH值至弱酸性；

[0030] S2、连续式染色工艺流程：织物→浸轧分散染料轧染液→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→烘干→定形→成品；具体染色工艺流程包括如下步骤：

[0031] S2.1、将织物在浸渍在浸轧机槽内的轧染液中，二浸二轧，保证一定的带液率；

[0032] S2.1中织物为涤/棉混纺比为45/55的混纺织物；染料为C.I.分散蓝32，助溶剂为：沸点217.6℃的聚乙烯吡咯烷酮、沸点197℃的乙二醇、沸点327℃的四甘醇中的一种或多种；

[0033] S2.1中染液中染料的用量为4～20g/L，助溶剂的用量为5～20g/L，染液的pH＝4～7；

[0034] S2.1中进行浸轧的织物的带液率为80％；

[0035] S2.2、浸轧完成后，对纺织物进行热风烘干；

[0036] S2.2中提到的热风烘干的温度为90～110℃，烘干的时间为5～10min；

[0037] S2.3、将烘干后的纺织物放入焙烘机中进行焙烘，焙烘完成后进入下一步操作；

[0038] S2.3中提到的焙烘的温度为170～210℃，焙烘的时间为1～5min；

[0039] S2.4、对焙烘后的织物进行还原清洗，去除织物表面未固着的分散染料；

[0040] S2.5、还原清洗完成后，再对织物进行水洗，去除织物上吸附的还原性洗液和浮色；

[0041] S2.6、对织物进行烘干、定形，得到染色完成的织物成品。

[0042] 综上所述，本发明将涤/棉混纺织物传统的“浸渍分散染料染液→升温→降温、还原清洗、水洗→浸渍活性染料染液→升温加碱固色→降温、皂洗、水洗→烘干→定形→成品”工艺简化为“浸轧分散染料染液→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→烘干→定形→成品”工艺，有效缩短了染色工艺流程，减少废水排放，达到节能降耗的目的；同时本发明还实现了涤棉混纺织物染色过程无盐碱消耗的技术突破。

[0043] 实施例2：

[0044] 染料在纯涤纶、纯棉、涤/棉混纺比为45/55的混纺织物上的上染率曲线[0045] 在染料用量为10g/L，聚乙烯吡咯烷酮用量为10g/L，pH＝5，织物重量1g,浴比1：50的条件下，采用浸染染色工艺：室温下加入助剂及染料，并用醋酸及醋酸钠缓冲溶液调节pH值，3℃/min升温到50℃，1℃/min升温到130℃，保温60分钟，然后1℃/min降温到60℃，测定上染速率曲线(如图1所示)。

[0046] 由图1可以看出：C.I.分散蓝32在纯涤纶、纯棉、涤/棉混纺织物上的上色率曲线较接近，因此适合采用C.I.分散蓝32对涤/棉混纺织物中的涤、棉两种组分进行染色。

[0047] 实施例3：

[0048] 溶剂种类对涤/棉混纺织物染色性能的影响

[0049] 一种涤棉混纺织物短流程染色方法，方法如下：

[0050] 染色工艺为：

[0051] (1)工艺处方：染料用量10g/L，溶剂用量10g/L，pH＝5。

[0052] (2)工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度180℃，焙烘时间5分钟)→还原清洗→水洗→烘干。

[0053] 采用上述工艺，调整溶剂种类，测试其对染色性能的影响，如表1所示。

[0054] 表1、溶剂种类对染色性能的影响

[0055]溶剂种类 K/S
聚乙烯吡咯烷酮 7.3881
乙二醇 6.8414
四甘醇 6.5242

[0056] 由表1可以看出：助溶剂聚乙烯吡咯烷酮的助染效果最好。

[0057] 实施例4：

[0058] 聚乙烯吡咯烷酮用量对染色性能的影响

[0059] 一种涤棉混纺织物短流程染色方法，方法如下：

[0060] 染色工艺为：

[0061] (1)工艺处方：染料用量10g/L，溶剂用量10g/L，pH＝5。

[0062] (2)工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度180℃，焙烘时间5分钟)→还原清洗→水洗→烘干。

[0063] 采用上述工艺，调整聚乙烯吡咯烷酮用量，测试其对染色性能的影响，如表2所示。

[0064] 表2、聚乙烯吡咯烷酮用量对染色性能的影响

[0065]聚乙烯吡咯烷酮用量(g/L) K/S
5 6.7154
10 7.3881
15 7.4645
20 7.4713

[0066] 由表2可以看出：随着聚乙烯吡咯烷酮用量的增加，K/S值增大，当聚乙烯吡咯烷酮用量用量超过10g/L，得色量变化不大。

[0067] 实施例5：

[0068] C.I.分散蓝32用量对染色性能的影响

[0069] 一种涤棉混纺织物短流程染色方法，方法如下：

[0070] 染色工艺为：

[0071] (1)工艺处方：染料用量5→20g/L，溶剂用量10g/L，pH＝5。

[0072] (2)工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度180℃，焙烘时间5分钟)→还原清洗→水洗→烘干。

[0073] 采用上述工艺，调整染料用量，测试其对染色性能的影响，如表3所示。

[0074] 表3、染料用量对染色性能的影响

[0075] 染料用量(g/L) K/S5 4.1733
10 7.3881
15 9.4756
20 10.3314

[0076] 由表3可以看出：随着染料用量的增加，K/S值增大，得色量增大。染色时具体用量依据所需颜色深浅而定，染浅色时，所需染料用量小；染深色时，所需染料用量大。

[0077] 实施例6：

[0078] pH对染色性能的影响

[0079] 一种涤棉混纺织物短流程染色方法，方法如下：

[0080] 染色工艺为：

[0081] (1)工艺处方：染料用量10g/L，溶剂用量10g/L，pH＝3→9。

[0082] (2)工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度180℃，焙烘时间5分钟)→还原清洗→水洗→烘干。

[0083] 采用上述工艺，调整pH，测试其对染色性能的影响，如表4所示。

[0084] 表4、染料pH对染色性能的影响

[0085] pH K/S3 7.1242
5 7.3881
7 7.2152
9 6.0116

[0086] 由表4可以看出：4pH不同，K/S值变化较大，染色pH在酸性条件下，得色量大；碱性条件下，得色量下降，且色光发生变化。

[0087] 实施例7：

[0088] 不同焙烘温度对染色性能的影响

[0089] 一种涤棉混纺织物短流程染色方法，方法如下：

[0090] 染色工艺为：

[0091] (1)工艺处方：染料用量10g/L，溶剂用量10g/L，pH＝3→9。

[0092] (2)工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度170→210℃，焙烘时间5分钟)→还原清洗→水洗→烘干。

[0093] 采用上述工艺，改变焙烘温度，测试其对染色性能的影响，如表5所示。

[0094] 表5、不同焙烘温度对染色性能的影响

[0095]焙烘温度(℃) K/S
170 6.7051
180 7.3881
190 7.6242
200 7.1319
210 6.8754

[0096] 由表5可以看出：随着焙烘温度的升高，K/S值进一步升高，至190℃染色条件下，K/S值最大，继续升高温度，得色量略有下降。

[0097] 实施例8：

[0098] 一种涤棉混纺织物短流程染色方法，方法如下：

[0099] 染色工艺为：

[0100] (1)工艺处方：染料用量10g/L，溶剂用量10g/L，pH＝3→9。

[0101] (2)工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度190℃，焙烘时间1→5分钟)→还原清洗→水洗→烘干。

[0102] 采用上述工艺，改变焙烘时间，测试其对染色性能的影响，如表6所示。

[0103] 表6、焙烘时间对染色性能的影响

[0104] 焙烘温度(min) K/S2 4.3681
3 6.8242
4 7.2311
5 7.6242
6 7.5146

[0105] 实施例9：

[0106] 染色牢度

[0107] 一种涤棉混纺织物短流程染色方法，方法如下：

[0108] 染色工艺为：

[0109] 工艺处方：染料用量10g/L，聚乙烯吡咯烷酮用量10g/L，pH＝5。

[0110] 工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度190℃，焙烘时间5分钟)→还原清洗→水洗→烘干。对上述实施例样品的染色牢度进行测试，结果见表7。

[0111] 表7、染色牢度

[0112]

[0113] 从表7可以看出，染色样品染色牢度优异，皂洗牢度为4→5级，摩擦牢度为5级。

[0114] 分析总结：

[0115] 结合实施例1→9中所记载内容，可以得出：

[0116] 1.本发明采用一支C.I.分散蓝32染料，实现了对涤棉混纺织物涤、棉两种组分的染色，将传统涤棉混纺织物分散/活性两浴法染色工艺“浸渍分散染料染液→升温→降温、还原清洗、水洗→浸渍活性染料染液→升温加碱固色→降温、皂洗、水洗→烘干→定形→成品”工艺简化为“浸轧分散染料染液→烘干→焙烘→还原清洗→水洗→烘干→定形→成品”工艺，缩短了染色工艺流程，实现了传统涤棉混纺织物染色过程无盐碱消耗的技术突破。

[0117] 2.通过对于溶剂种类、溶剂用量、染色pH、焙烘温度、焙烘时间等工艺控制，可以有效提高织物表观得色量，最终实现了涤棉混纺织物短流程染色。

[0118] 3.综合最优的实施例为：

[0119] (1)工艺处方：染料用量10g/L，聚乙烯吡咯烷酮用量10g/L，pH＝5。

[0120] (2)工艺条件：二浸二轧(带液率80％)→烘干(温度100℃，时间10分钟)→焙烘(温度190℃，焙烘时间5分钟)→还原清洗→水洗→烘干→定形。

[0121] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。