一种锡条的全自动生产线及其生产方法，所述生产线包括顺序设置的自动投料系统、自动浇铸系统、自动称重分拣系统、自动配重及装盒系统、自动打码贴标系统、自动码垛系统和控制系统。本发明将各工序进行系统性的高度集成，实现了全自动一体化连续生产，采用动态称重分拣系统，能快速进行锡条的配重及装盒，大幅度减少工人配重的劳动强度，减少了时间成本及人工成本，提高了锡条生产过程中的安全性和生产效率。
1.一种锡条的全自动生产线，其特征在于，包括顺序设置的自动投料系统、自动浇铸系统、自动称重分拣系统、自动配重及装盒系统、自动打码贴标系统、自动码垛系统和控制系统；
所述自动浇铸系统包括熔锡炉(3)、设置于熔锡炉后面的自动浇铸机(5)、连接熔锡炉炉腔和自动浇铸机进液口的带有锡泵的金属液泵管(4)、设置于自动浇铸机下方且可向后端伸出的两条相互平行的往复出料输送板(8)、设置于往复出料输送板外侧的第一传感器(6)；
所述自动称重分拣系统包括设置于往复出料输送板(8)外侧的向往复出料输送板的输送面上吹风的冷风机(10)、设置于两条往复出料输送板之间的顶升输送机(11)、设置于顶升输送机外侧并位于往复出料输送板(8)末端的顶升输送机触点(12)、设置于往复出料输送板外侧的第一传感器(6)、设置于顶升输送机后部的送料输送机(13)、设置于送料输送机进料端两外侧的第二传感器(14)、横向设置于送料输送机上方的第一气动挡杆(15a)、设置于送料输送机后面的第一电子秤(17)、设置于第一电子秤旁的第三传感器(16)、设置于第一电子秤后面的摆动输送机(18)、设置于摆动输送机底部的斜撑气缸(19)、设置于摆动输送机后面的动态分拣装置、设置于动态分拣装置后面的上层输送机(22)和位于上层输送机下方的下层输送机(27)、设置于下层输送机后方的第二收集箱(29)；所述动态分拣装置包括分拣输送台(9)、设置于分拣输送台一侧的气动推杆(20)和另一侧的第一收集箱(21)，在上层输送机的中部和后端分别设置有第四传感器(23)和第五传感器(25)，在下层输送机的中部和后端分别设置有第六传感器(47)和第七传感器(28)，所述第五传感器(25)和第七传感器(28)上顺序分布有一组感应点位，每个感应点位对应感应1根锡条；
所述自动配重及装盒系统包括设置于自动称重分拣系统一侧的包装空盒输送带(31)、连接于包装空盒输送带后面的装盒输送带(33)、位于自动称重分拣系统的上层输送机和下层输送机与装盒输送带之间的装盒机器人(30)、设置于装盒输送带后面的第二电子秤(40)、设置于第二电子秤(40)旁的第十二传感器(39)、设置于第二电子秤后面的过渡输送机(41)、设置于过渡输送机一侧的剔除气缸(42)，在所述装盒输送带(33)上设置有装盒工位，包装盒沿包装空盒输送带移动至装盒工位，由装盒机器人(30)交替抓取上层输送机和下层输送机上的锡条后送至装盒工位进行装盒；
所述自动打码贴标系统为设置于过渡输送机后面的自动打码贴标机(43)；
所述自动码垛系统为位于自动打码贴标机旁的码垛机器人(44)；
所述第一传感器(6)、第二传感器(14)、第三传感器(16)、第四传感器(23)、第五传感器(25)、第六传感器(47)、第七传感器(28)、第十二传感器(39)均与生产线的控制系统电连接；所述投料机器人(2)、熔锡炉(3)、自动浇铸机(5)、冷风机(10)、第一电子秤(17)、第二电子秤(40)、装盒机器人(30)、码垛机器人(44)均由控制系统控制动作；第一气动挡杆的斜向顶升气缸(15b)、斜撑气缸(19)、气动推杆(20)的气缸、拉动固定板(34)的拉杆、控制包装盒挡板(36)升降的升降气缸、剔除气缸(42)以及所有输送机的动力装置均由控制系统控制动作。
2.根据权利要求1所述一种锡条的全自动生产线，其特征在于，在送料输送机(13)与第一电子秤(17)之间衔接有二段送料输送机(49)、横向设置于二段送料输送机上方的第二气动挡杆(50)、设置于二段送料输送机前端两外侧的第十四传感器(51)，第十四传感器(51)与控制系统电连接。
3.根据权利要求2所述一种锡条的全自动生产线，其特征在于，在上层输送机(22)的前端设置有上层缓存输送机(45)，在下层输送机(27)的前端设置有下层缓存输送机(46)，在上层缓存输送机与上层输送机衔接处设有第八传感器(26)，在下层缓存输送机与下层输送机衔接处设有第九传感器(48)，第八传感器(26)和第九传感器(48)与控制系统电连接。
4.根据权利要求3所述一种锡条的全自动生产线，其特征在于，在装盒输送带(33)的装盒工位上间隔设有第十传感器(32)和第十一传感器(35)，在第十一传感器旁设有可升降的包装盒挡板(36)，在装盒输送带(33)的外侧设置有可向装盒输送带内收紧的固定板(34)，第十传感器(32)和第十一传感器(35)与控制系统电连接。
5.根据权利要求4所述一种锡条的全自动生产线，其特征在于，在第二电子秤(40)前面设置有缓冲输送带(38)，在装盒输送带(33)的装盒工位后端设有第十三传感器(37)，第十三传感器(37)与控制系统电连接。
6.如权利要求5所述一种锡条的全自动生产线的生产方法，其特征在于，方法如下：
自动投料机器人(2)将锡锭抓取并自动投放到自动浇铸系统的熔锡炉(3)中，熔锡炉中熔化的锡液通过金属液泵管(4)引入浇铸机自动浇铸得到锡条，并将锡条(24)送至往复出料输送板(8)上，当往复出料输送板向后移动至末端时，触碰到顶升输送机触点(12)，驱动顶升输送机上升，锡条从往复出料输送板上转移到顶升输送机(11)上，同时冷风机(10)启动吹风，将锡条降温，然后输送至送料输送机(13)上；控制顶升输送机的输送速度慢于送料输送机(13)的输送速度，确保锡条温度降至生产要求，并调整相邻锡条之间的间隔；锡条在送料输送机上前行时，当第二传感器(14)感应到锡条通过时，第一气动挡杆(15a)下降压在送料输送机输送面上，对输送中的锡条姿态进行矫正和整理后，第一气动挡杆上升复位；当第一传感器(6)感应到往复出料输送板上没有锡条时，往复出料输送板自动返回，之后，顶升输送机自动下降；
锡条经送料输送机(13)输送至后面的第一电子秤(17)进行称重，当第三传感器(16)感应到锡条通过时，第一电子秤启动称重并将称重信号传递至动态分拣装置，根据每根锡条的重量进行自动分拣，如果单根锡条重量大于预先设定于控制系统中的标准值，并且重量在合格范围内，则斜撑气缸(19)呈伸出状态，摆动输送机(18)保持水平状态，与动态分拣装置的分拣输送台(9)相接，气动推杆(20)不工作，锡条进入上层输送机(22)；如果单根锡条重量小于设定的标准值，且重量在合格范围内，则斜撑气缸(19)收缩，摆动输送机后端下斜，与下层输送机(27)相接，锡条进入下层输送机；如果单根锡条重量不合格，摆动输送机(18)保持水平状态，气动推杆(20)启动，将不合格的锡条推出分拣输送台(9)，被剔除的不合格锡条落入第一收集箱(21)中；
锡条逐根运行到上层输送机的后部，第五传感器(25)上的每个感应点位对应感应1根锡条，当锡条数量与所有感应点位完全对应排列成组时，装盒机器人(30)启动，抓取排列成组的锡条转移装到装盒输送带(33)的装盒工位进行装盒；锡条也逐根运行到下层输送机的后部，第七传感器(28)上的每个感应点位对应感应1根锡条，当锡条数量与所有感应点位完全对应排列成组时，装盒机器人(30)启动，抓取排列成组的锡条转移装到装盒输送带(33)的装盒工位进行装盒；
当第四传感器(23)感应到上层缓存输送机(45)上锡条积攒数量过多时，装盒机器人就将过多的锡条抓取送至第二收集箱(29)中；当第六传感器(47)感应到下层缓存输送机(46)上锡条积攒数量过多时，装盒机器人也将过多的锡条抓取送至第二收集箱(29)中；
包装空盒输送带(31)将装锡条的包装盒逐个进行输送，人工将包装盒放到装盒输送带(33)的装盒工位上并打开盒盖，装盒机器人(30)交替抓取上层输送机和下层输送机上的不同重量的成组锡条装入包装盒中，在盒内形成一半重一半轻的装货状态；在抓取成组锡条过程中，如果感应点位上的锡条数量不够时，装盒机器人自动停留等待；
装盒完成后，包装盒挡板下降，将包装成品继续输送至后面的第二电子秤(40)进行调重；当第十二传感器(39)感应到包装成品通过时，将信号传送到控制系统，启动第二电子秤，称量包装成品并将称重信号传送至控制系统，如果包装成品重量在预先设定的合格范围内，就将包装成品通过过渡输送机输送至自动打码贴标机(43)进行打码贴标；如果包装成品重量高于设定的上限值或低于设定的下限值，控制系统则判断无法进行二次调重，剔除气缸(42)启动，将不能二次调重的包装成品从过渡输送机上推出，直接剔除；如果包装成品重量不在合格范围内，但没有高于上限值或低于下限值，则由人工进行二次调重，增减包装盒中的锡条，二次调重合格后通过过渡输送机输送至自动打码贴标机(43)进行打码贴标；打码贴标后的包装成品由码垛机器人(44)搬运转移至后续工位。
7.如权利要求6所述一种锡条的全自动生产线的生产方法，其特征在于，锡条经送料输送机(13)输送至后面的二段送料输送机(49)，当第十四传感器(51)感应到锡条通过时，第二气动挡杆(50)下降压在二段送料输送机的输送面上，对输送中的锡条姿态进行二次矫正和整理后上升复位，经二次整理姿态的锡条随后进入第一电子秤(17)进行称重。
8.如权利要求6所述一种锡条的全自动生产线的生产方法，其特征在于，在锡条装盒时，当第十传感器(32)感应到有包装盒经过时，包装空盒输送带(31)停止运动，同时包装盒挡板(36)升起，包装盒输送至挡板位置被挡住，第十一传感器(35)感应到包装盒时，装盒输送带(33)停止运动，同时固定板(34)向装盒输送带里侧收紧，固定住包装盒，同时将信号传递给装盒机器人进行装盒。
9.如权利要求6所述一种锡条的全自动生产线的生产方法，其特征在于，在人工进行二次调重时，当第十三传感器(37)感应到有包装成品经过但人工配重还没完成时，缓冲输送带(38)停止运动。
10.如权利要求6所述一种锡条的全自动生产线的生产方法，其特征在于，当第九传感器(48)感应到下层缓存输送机(46)上没有锡条时，下层缓存输送机的速度自动减慢；当第八传感器(26)感应到上层缓存输送机(45)上没有锡条时，上层缓存输送机的速度自动减慢。
一种锡条的全自动生产线及其生产方法
技术领域
[0001] 本发明属于电子焊料生产设备及其生产方法技术领域。
背景技术
[0002] 锡条的生产过程比较复杂，包括投料、熔料、浇铸、冷却、配重、包装、打码、码垛及入库等。现有技术中，虽然部分工序实现了自动化，例如利用机器人进行自动投料，利用自动浇铸机进行自动浇铸，利用自动打码贴标机进行自动包装以及利用机器人进行码垛等，但都未能实现锡条从投料到码垛的全自动一体化生产，锡条生产集成化程度不够。
[0003] 此外，现有技术中，锡条的配重及装盒需要人工进行操作，人工配重及装盒会带来以下问题：(1)工人在装盒过程中需要人工进行整理与转移，需要花费大量的时间与体力，对工人的身体素质要求较高，装盒效率较低。(2)自动浇铸得到的锡条没有经过冷风机加速冷却，在人工装盒过程中可能会烫伤操作人员，存在安全隐患。(3)由于锡条在自动浇铸过程中，每根锡条的浇铸量都无法精准控制，与标准值相比有一定的偏差，这就给人工配重过程带来了一定的困难，在配重过程中需要不断的进行更换，所需要的时间较长，配重效率较低。(4)自动浇铸得到的锡条虽与标准值相比有一定的偏差，但差别不明显，对于每根锡条的重量，人工很难进行识别，这就增加了锡条的更换数量，增加了人工配重的比例，这无疑增加了锡条配重过程的难度，并大幅度降低锡条的生产效率。因此，寻找一种高度集成的锡条全自动生产线尤为重要，以期降低时间成本、人工成本并提高生产效率。
发明内容
[0004] 针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明提供一种全自动的锡条生产线。
[0005] 为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
[0006] 一种锡条的全自动生产线，包括顺序设置的自动投料系统、自动浇铸系统、自动称重分拣系统、自动配重及装盒系统、自动打码贴标系统、自动码垛系统和控制系统；
[0007] 所述自动投料系统为投料机器人；
[0008] 所述自动浇铸系统包括熔锡炉、设置于熔锡炉后面的自动浇铸机、连接熔锡炉炉腔和自动浇铸机进液口的带有锡泵的金属液泵管、设置于自动浇铸机下方且可向后端伸出的两条相互平行的往复出料输送板、设置于往复出料输送板外侧的第一传感器；
[0009] 所述自动称重分拣系统包括设置于浇铸机出料输送机外侧的向浇铸机出料输送机的输送面上吹风的冷风机、设置于两条浇铸机出料输送机之间的顶升输送机、设置于顶升输送机外侧并位于浇铸机出料输送机末端的顶升输送机触点、设置于往复出料输送板外侧的第一传感器、设置于顶升输送机后部的送料输送机、设置于送料输送机进料端两外侧的第三传感器、横向设置于送料输送机上方的第一气动挡杆、设置于送料输送机后面的第一电子秤、设置于第一电子秤旁的第三传感器、设置于第一电子秤后面的摆动输送机、设置于摆动输送机底部的斜撑气缸、设置于摆动输送机后面的动态分拣装置、设置于动态分拣装置后面的上层输送机和位于上层输送机下方的下层输送机、设置于下层输送机后方的第二收集箱；所述动态分拣装置包括分拣输送台、设置于分拣输送台一侧的气动推杆和另一侧的第一收集箱，在上层输送机的中部和后端分别设置有第四传感器和第五传感器，在下层输送机的中部和后端分别设置有第六传感器和第七传感器，所述第五传感器和第七传感器上顺序分布有一组感应点位，每个感应点位对应感应1根锡条；
[0010] 所述自动配重及装盒系统包括设置于自动称重分拣系统一侧的包装空盒输送带、连接于包装空盒输送带后面的装盒输送带、位于自动称重分拣系统的上层输送机和下层输送机与装盒输送带之间的装盒机器人、设置于装盒输送带后面的第二电子秤、设置于第二电子秤旁的第十二传感器、设置于第二电子秤后面的过渡输送机、设置于过渡输送机一侧的剔除气缸，在所述装盒输送带上设置有装盒工位，包装盒沿包装空盒输送带移动至装盒工位，由装盒机器人交替抓取上层输送机和下层输送机上的锡条后送至装盒工位进行装盒；
[0011] 所述自动打码贴标系统为设置于过渡输送机后面的自动打码贴标机；
[0012] 所述自动码垛系统为位于自动打码贴标机旁的码垛机器人；
[0013] 所述第一传感器、第二传感器、第三传感器、第四传感器、第五传感器、第六传感器、第七传感器、第十二传感器均与生产线的控制系统电连接；所述投料机器人、熔锡炉、自动浇铸机、冷风机、第一电子秤、第二电子秤、装盒机器人、码垛机器人均由控制系统控制动作；第一气动挡杆的斜向顶升气缸、斜撑气缸、气动推杆的气缸、拉动固定板的拉杆、控制包装盒挡板升降的升降气缸、剔除气缸以及所有输送机的动力装置均由控制系统控制动作。
[0014] 进一步地，在送料输送机与第一电子秤之间衔接有二段送料输送机、横向设置于二段送料输送机上方的第二气动挡杆、设置于二段送料输送机前端两外侧的第十四传感器，第十四传感器与控制系统电连接。
[0015] 进一步地，在上层输送机的前端设置有上层缓存输送机，在下层输送机的前端设置有下层缓存输送机，在上层缓存输送机与上层输送机衔接处设有第八传感器，在下层缓存输送机与下层输送机衔接处设有第九传感器，第八传感器和第九传感器与控制系统电连接。
[0016] 进一步地，在装盒输送带的装盒工位上间隔设有第十传感器和第十一传感器，在第十一传感器旁设有可升降的包装盒挡板，在装盒输送带的外侧设置有可向装盒输送带内收紧的固定板，第十传感器和第十一传感器与控制系统电连接。
[0017] 进一步地，在第二电子秤前面设置有缓冲输送带，在装盒输送带的装盒工位后端设有第十三传感器，第十三传感器与控制系统电连接。
[0018] 本发明所述一种锡条的全自动生产线的生产方法，方法如下：
[0019] 自动投料机器人将锡锭抓取并自动投放到自动浇铸系统的熔锡炉中，熔锡炉中熔化的锡液通过金属液泵管引入浇铸机自动浇铸得到锡条，并将锡条送至往复出料输送板上，当往复出料输送板向后移动至末端时，触碰到顶升输送机触点，驱动顶升输送机上升，锡条从往复出料输送板上转移到顶升输送机上，同时冷风机启动吹风，将锡条降温，然后输送至送料输送机上；控制顶升输送机的输送速度慢于送料输送机的输送速度，确保锡条温度降至生产要求，并调整相邻锡条之间的间隔；锡条在送料输送机上前行时，当第二传感器感应到锡条通过时，第一气动挡杆下降压在送料输送机输送面上，对输送中的锡条姿态进行矫正和整理后，第一气动挡杆上升复位；当第一传感器感应到往复出料输送板上没有锡条时，往复出料输送板自动返回，之后，顶升输送机自动下降；
[0020] 锡条经送料输送机输送至后面的第一电子秤进行称重，当第三传感器感应到锡条通过时，第一电子秤启动称重并将称重信号传递至动态分拣装置，根据每根锡条的重量进行自动分拣，如果单根锡条重量大于预先设定于控制系统中的标准值，并且重量在合格范围内，则斜撑气缸呈伸出状态，摆动输送机保持水平状态，与动态分拣装置的分拣输送台相接，气动推杆不工作，锡条进入上层输送机；如果单根锡条重量小于设定的标准值，且重量在合格范围内，则斜撑气缸收缩，摆动输送机后端下斜，与下层输送机相接，锡条进入下层输送机；如果单根锡条重量不合格，摆动输送机保持水平状态，气动推杆启动，将不合格的锡条推出分拣输送台，被剔除的不合格锡条落入收集箱中；
[0021] 锡条逐根运行到上层输送机的后部，第五传感器上的每个感应点位对应感应1根锡条，当锡条数量与所有感应点位完全对应排列成组时，装盒机器人启动，抓取排列成组的锡条转移装到装盒输送带的装盒工位进行装盒；锡条也逐根运行到下层输送机的后部，第七传感器上的每个感应点位对应感应1根锡条，当锡条数量与所有感应点位完全对应排列成组时，装盒机器人启动，抓取排列成组的锡条转移装到装盒输送带的装盒工位进行装盒；
[0022] 当第四传感器感应到上层缓存输送机上锡条积攒数量过多时，装盒机器人就将过多的锡条抓取送至第二收集箱中；当第六传感器感应到下层缓存输送机上锡条积攒数量过多时，装盒机器人也将过多的锡条抓取送至第二收集箱中；
[0023] 包装空盒输送带将装锡条的包装盒逐个进行输送，人工将包装盒放到装盒输送带的装盒工位上并打开盒盖，装盒机器人交替抓取上层输送机和下层输送机上的不同重量的成组锡条装入包装盒中，在盒内形成一半重一半轻的装货状态；在抓取成组锡条过程中，如果感应点位上的锡条数量不够时，装盒机器人自动停留等待；
[0024] 装盒完成后，包装盒挡板下降，将包装成品继续输送至后面的第二电子秤进行调重；当第十二传感器感应到包装成品通过时，将信号传送到控制系统，启动第二电子秤，称量包装成品并将称重信号传送至控制系统，如果包装成品重量在预先设定的合格范围内，就将包装成品通过过渡输送机输送至自动打码贴标机进行打码贴标；如果包装成品重量高于设定的上限值或低于设定的下限值，控制系统则判断无法进行二次调重，剔除气缸启动，将不能二次调重的包装成品从过渡输送机上推出，直接剔除；如果包装成品重量不在合格范围内，但没有高于上限值或低于下限值，则由人工进行二次调重，增减包装盒中的锡条，二次调重合格后通过过渡输送机输送至自动打码贴标机进行打码贴标；打码贴标后的包装成品由码垛机器人搬运转移至后续工位。
[0025] 进一步地，锡条经送料输送机输送至后面的二段送料输送机，当第十四传感器感应到锡条通过时，第二气动挡杆下降压在二段送料输送机的输送面上，对输送中的锡条姿态进行二次矫正和整理后上升复位，经二次整理姿态的锡条随后进入第一电子秤进行称重。
[0026] 进一步地，在锡条装盒时，当第十传感器感应到有包装盒经过时，包装空盒输送带停止运动，同时包装盒挡板升起，包装盒输送至挡板位置被挡住，第十一传感器感应到包装盒时，装盒输送带停止运动，同时固定板向装盒输送带里侧收紧，固定住包装盒，同时将信号传递给装盒机器人进行装盒；
[0027] 进一步地，在人工进行二次调重时，当第十三传感器感应到有包装成品经过但人工配重还没完成时，缓冲输送带停止运动。
[0028] 进一步地，当第九传感器感应到下层缓存输送机上没有锡条时，下层缓存输送机的速度自动减慢；当第八传感器感应到上层缓存输送机上没有锡条时，上层缓存输送机的速度自动减慢。
[0029] 本发明提供了锡条的全自动生产线，将各生产工序进行系统性的高度集成，实现了锡条的全自动一体化连续生产，采用自动称重分拣系统，能快速进行锡条的配重及装盒，大幅度减少工人配重的劳动强度，减少了时间成本及人工成本，提高了锡条生产过程中的安全性和生产效率。
附图说明
[0030] 图1是本发明的锡条生产线平面布局图；
[0031] 图2是图1的M‑M剖面图；
[0032] 图3是图1的N‑N剖面图；
[0033] 图4是图1的Q‑Q剖面图；
[0034] 图5是本发明生产线的生产流程图；
[0035] 图6是锡条重量分拣流程图。
[0036] 图中各标号如下：
[0037] 1‑锡锭，2‑投料机器人，3‑熔锡炉，4‑金属液泵管，5‑自动浇铸机，6‑第一传感器，7‑栏杆，8‑往复出料输送板，9‑分拣输送台，10‑冷风机，11‑顶升输送机，12‑顶升输送机触点，13‑送料输送机，14‑第二传感器，15a‑第一气动挡杆，15b‑斜向顶升气缸，15c‑连接板，
15d‑立架，16‑第三传感器，17‑第一电子秤，18‑摆动输送机，19‑斜撑气缸，20‑气动推杆，
21‑第一收集箱，22‑上层输送机，23‑第四传感器，24‑锡条，25‑第五传感器，26‑第八传感器，27‑下层输送机，28‑第七传感器，29‑第二收集箱，30‑装盒机器人，31‑包装空盒输送带，
32‑第十传感器，33‑装盒输送带，34‑固定板，34a‑第一收缩气缸，35‑第十一传感器，36‑包装盒挡板，36a‑第二收缩气缸，37‑第十三传感器，38‑缓冲输送带，39‑第十二传感器，40‑第二电子秤，41‑过渡输送机，42‑剔除气缸，43‑自动打码贴标机，44‑码垛机器人，45‑上层缓存输送机，46‑下层缓存输送机，47‑第六传感器，48‑第九传感器，49‑二段送料输送机，50‑第二气动挡杆，51‑第十四传感器，52‑后续工位。
具体实施方式
[0038] 下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细地描述，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
[0039] 如图1、图2、图3所示，一种锡条的全自动生产线，包括顺序设置的自动投料系统、自动浇铸系统、自动称重分拣系统、自动配重及装盒系统、自动打码贴标系统、自动码垛系统和控制系统。
[0040] 所述自动投料系统为投料机器人2，投料机器人为现有技术设备。
[0041] 所述自动浇铸系统为现有技术设备，包括熔锡炉3、设置于熔锡炉后面的自动浇铸机5、连接熔锡炉炉腔和自动浇铸机进液口的带有锡泵的金属液泵管4、设置于自动浇铸机下方且可向后端伸出的两条相互平行的往复出料输送板8、设置于往复出料输送板外侧的第一传感器6。
[0042] 所述自动称重分拣系统包括设置于浇铸机出料输送机8外侧的向浇铸机出料输送机的输送面上吹风的冷风机10、设置于两条浇铸机出料输送机之间的顶升输送机11、设置于顶升输送机外侧并位于浇铸机出料输送机8末端的顶升输送机触点12、设置于往复出料输送板外侧的第一传感器6、设置于顶升输送机后部的送料输送机13、设置于送料输送机进料端两外侧的第二传感器14、横向设置于送料输送机顶面的第一气动挡杆15a、设置于送料输送机后面的第一电子秤17、设置于第一电子秤旁的第三传感器16、设置于第一电子秤后面的摆动输送机18、设置于摆动输送机底部的斜撑气缸19、设置于摆动输送机后面的动态分拣装置、设置于动态分拣装置后面的上层输送机22和位于上层输送机下方的下层输送机27、设置于下层输送机后方的第二收集箱29。顶升输送机11采用现有技术装置。在送料输送机13与第一电子秤17之间衔接有二段送料输送机49、横向设置于二段送料输送机上方的第二气动挡杆50、设置于二段送料输送机前端两外侧的第十四传感器51，第十四传感器51与控制系统电连接。
[0043] 如图1和图2所示，在送料输送机13两侧安装有立架15d，两侧立架上对称铰接有连接板15c，第一气动挡杆15a的两端铰接于连接板外端头，在立架上安装有位于第一气动挡杆下方的斜向顶升气缸15b，斜向顶升气缸的活塞杆顶端顶在第一气动挡杆上。第二气动挡杆50的结构、安装方式和工作原理与第一气动挡杆相同。
[0044] 所述动态分拣装置包括分拣输送台9、设置于分拣输送台一侧的气动推杆20和另一侧的第一收集箱21，在上层输送机的中部和后端分别设置有第四传感器23和第五传感器25，在下层输送机的中部和后端分别设置有第六传感器26和第七传感器28，所述第五传感器25和第七传感器28上顺序分布有一组感应点位，每个感应点位对应感应1根锡条。
[0045] 所述自动配重及装盒系统包括设置于自动称重分拣系统一侧的包装空盒输送带31、连接于包装空盒输送带后面的装盒输送带33、位于自动称重分拣系统的上层输送机和下层输送机与装盒输送带之间的装盒机器人30、设置于装盒输送带后面的第二电子秤40、设置于第二电子秤40旁的第十二传感器39、设置于第二电子秤后面的过渡输送机41、设置于过渡输送机一侧的剔除气缸42，在所述装盒输送带33上设置有装盒工位，包装盒沿包装空盒输送带移动至装盒工位，由装盒机器人30交替抓取上层输送机和下层输送机上的锡条后送至装盒工位进行装盒。在装盒工位上间隔设有第十传感器32和第十一传感器35，在第十一传感器旁设有可升降的包装盒挡板36，在装盒输送带33的外侧设置有可向装盒输送带内收紧的固定板34，包装盒挡板和固定板的设置结构如图4所示，在安装装盒输送带33的机架内侧安装有水平设置的第一收缩气缸34a和竖直设置的第二收缩气缸36a，第一收缩气缸的水平活塞杆与固定板34的底部连接，第二收缩气缸的竖直活塞杆与包装盒挡板36的底部连接。当第十传感器32感应到包装盒经过时，第二收缩气缸36a工作，包装盒挡板36升起；当第十一传感器35感应到包装盒到位时，第一收缩气缸34a工作，固定板34向包装盒侧收紧。
第十传感器32和第十一传感器35与控制系统电连接。
[0046] 所述自动打码贴标系统为设置于过渡输送机后面的自动打码贴标机43，自动打码贴标机为现有技术设备。所述自动码垛系统为位于自动打码贴标机旁的码垛机器人44，码垛机器人也为现有技术设备。
[0047] 所述第一传感器6、第二传感器14、第三传感器16、第四传感器23、第五传感器25、第六传感器26、第七传感器28、第十二传感器39均与生产线的控制系统电连接；所述投料机器人2、熔锡炉3、自动浇铸机5、冷风机10、第一电子秤17、第二电子秤40、装盒机器人30、码垛机器人44均由控制系统控制动作；第一气动挡杆15a的斜向顶升气缸15b、斜撑气缸19，气动推杆20的气缸、拉动固定板34的拉杆、控制包装盒挡板36升降的升降气缸、剔除气缸42以及所有输送机的动力装置均由控制系统控制动作。
[0048] 在上层输送机22的前端可设置上层缓存输送机45，在下层输送机27的前端可设置下层缓存输送机46，在上层缓存输送机与上层输送机衔接处设有第八传感器26，在下层缓存输送机与下层输送机衔接处设有第九传感器48，第八传感器26和第九传感器48与控制系统电连接。在第二电子秤40前面可设置缓冲输送带38，在装盒输送带33的装盒工位后端设有第十三传感器37，第十三传感器37与控制系统电连接。
[0049] 在上层输送机和下层输送机的输送带边缘两侧均可设置矫正挡杆，校正挡杆与输送带紧密衔接，并高于输送带，且两侧校正挡杆之间的距离为锡条的长度，确保锡条在输送过程按规定区域输送，以及防止锡条在输送过程中滑落及乱序等。
[0050] 在自动分拣输送带两侧设有栏杆7，可提高自动生产线的安全性。
[0051] 本发明的全自动生产线的生产方法如图5所示，包括顺序进行自动投料、自动浇铸、自动分拣、自动配重及装盒、自动打码贴标、自动码垛。具体如下：
[0052] 自动投料机器人2将锡锭1抓取并自动投放到自动浇铸系统的熔锡炉3中，熔锡炉中熔化的锡液通过金属液泵管4引入浇铸机自动浇铸得到锡条，并将锡条24送至往复出料输送板8上。当往复出料输送板向后移动至末端时，触碰到顶升输送机触点12，驱动顶升输送机上升，锡条从往复出料输送板上转移到顶升输送机11上，同时冷风机10启动吹风，加速锡条降温冷却，然后输送至送料输送机13上；控制顶升输送机的输送速度慢于送料输送机13的输送速度，确保锡条温度降至生产要求，并调整相邻锡条之间的间隔。锡条在送料输送机上前行时，当第二传感器14感应到锡条通过时，斜向顶升气缸15b启动，活塞杆将第一气动挡杆15a下拉压在送料输送机的输送面，阻挡锡条的同时对输送中的锡条姿态进行矫正和整理，随后斜向顶升气缸的活塞杆上推，第一气动挡杆上升复位。锡条继续输送至后面的二段送料输送机49，当第十四传感器51感应到锡条通过时，第二气动挡杆50下方的斜向顶升气缸启动，活塞杆将第二气动挡杆50下拉至位于二段送料输送机的输送面，对输送中的锡条姿态进行二次矫正和整理，随后第二气动档杆被顶升复位，经二次整理姿态的锡条随后进入第一电子秤17进行称重。当第一传感器6感应到往复出料输送板上没有锡条时，往复出料输送板自动返回，经过一定时间后，顶升输送机自动下降。当第三传感器16感应到锡条通过时，第一电子秤启动称重并将称重信号传递至动态分拣装置，根据每根锡条重量的不同进行自动分拣，如图6所示，如果单根锡条重量大于预先设定于控制系统中的标准值，并且重量在合格范围内，则斜撑气缸19呈伸出状态，摆动输送机18保持水平状态(图2中的A状态)，与动态分拣装置的分拣输送台9相接，气动推杆20不工作，锡条进入上层输送机22；如果单根锡条重量小于设定的标准值，且重量在合格范围内，则斜撑气缸19收缩，摆动输送机后端下斜(图2中的B状态)，与下层输送机27相接，锡条进入下层输送机；如果单根锡条重量不合格，摆动输送机18保持水平状态，气动推杆20启动，将不合格的锡条推出分拣输送台9，被剔除的不合格锡条落入收集箱21中。如果设定单根锡条的标准重量为500g，设重量在
450g～500g的轻锡条及500g～550g的重锡条为合格品；重量在小于450g的超轻锡条及大于
550g的超重锡条为不合格品。重量合格的锡条按轻重分两路进行输送，重量在450g～500g范围内的锡条进入下层输送机，重量在500g～550g范围内的锡条进入上层输送机，重量不合格的锡条由气动推杆剔除。
[0053] 锡条逐根运行到上层输送机的后部，第五传感器25上的每个感应点位对应感应1根锡条，当锡条数量与所有感应点位完全对应排列成组时，装盒机器人30启动，抓取排列成组的锡条转移装到装盒输送带33的装盒工位进行装盒；锡条也逐根运行到下层输送机的后部，第七传感器28上的每个感应点位对应感应1根锡条，当锡条数量与所有感应点位完全对应排列成组时，装盒机器人30启动，抓取排列成组的锡条转移装到装盒输送带33的装盒工位进行装盒。当第九传感器48感应到下层缓存输送机46上没有锡条时，下层缓存输送机的速度自动减慢；当第八传感器26感应到上层缓存输送机45上没有锡条时，上层缓存输送机的速度自动减慢。
[0054] 当第四传感器23感应到上层缓存输送机45上锡条积攒数量过多时，装盒机器人就将过多的锡条抓取送至第二收集箱29中；当第六传感器47感应到下层缓存输送机46上锡条积攒数量过多时，装盒机器人也将过多的锡条抓取送至第二收集箱29中。
[0055] 如图6所示，包装空盒输送带31将装锡条的包装盒逐个进行输送，人工将包装盒放到装盒输送带33的装盒工位上并打开盒盖，装盒机器人30交替抓取上层输送机和下层输送机上的不同重量的成组锡条装入包装盒中，在盒内形成一半重一半轻的装货状态。例如，装盒机器人分别在上层输送机或下层输送机末端一次抓取5根锡条进行配重及装盒，一重一轻交替抓取10次，在包装盒内装入25根重锡条和25根轻锡条，总共50根/盒。在抓取成组锡条过程中，如果感应点位上的锡条数量不够时，装盒机器人自动停留等待。在锡条装盒时，当第十传感器32感应到有包装盒经过时，包装空盒输送带31停止运动，同时包装盒挡板36升起，包装盒输送至挡板位置被挡住，第十一传感器35感应到包装盒时，装盒输送带33停止运动，同时固定板34向装盒输送带里侧收紧，固定住包装盒，同时将信号传递给装盒机器人进行装盒。
[0056] 装盒完成后，包装盒挡板下降，将包装成品继续输送至后面的第二电子秤40进行调重；当第十二传感器39感应到包装成品通过时，将信号传送到控制系统，启动第二电子秤，称量包装成品并将称重信号传送至控制系统。称重时可自动减去包装盒皮重，装量要求重差为±20g，整盒合格重量范围为24.98kg～25.02kg，如果包装成品重量在预先设定的合格范围内，就将包装成品通过过渡输送机输送至自动打码贴标机43进行打码贴标。如果整盒重量超上限值25.50kg或超下限值24.50kg，控制系统则判断无法进行二次调重，剔除气缸42启动，将不能二次调重的包装成品从过渡输送机上推出，直接剔除。如果包装成品重量不在合格范围内，但没有高于上限值或低于下限值，例如整盒重量在24.50kg～24.97kg或25.03kg～25.50kg范围内，则进行人工二次调重，增减包装盒中的锡条，二次调重合格后通过过渡输送机输送至自动打码贴标机43进行打码贴。打码贴标后的包装成品由码垛机器人
44搬运转移至后续工位。在人工进行二次调重时，当第十三传感器37感应到有包装成品经过但人工配重还没完成时，缓冲输送带38停止运动。
[0057] 本发明并不局限于上述的实施方式，凡是利用本发明说明书内容直接或间接地运用在其他相关的技术领域，都在本发明的保护范围之内。
