本发明公开了一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，包括机架、输料装置、入料机构、压合切孔机构及下料机构；所述输料装置连接于机架一端上方，机架另一端的上方连接有平台，与压合切孔机构连接于机架上方；所述入料机构连接于机架及平台上，入料机构的一端位于输料装置的上方；所述压合切孔机构包括压合组件及切孔组件；所述压合组件连接于平台上，切孔组件连接于压合组件的侧部；所述下料机构连接于平台上，且下料机构位于压合切孔机构的正上方，入料机构上连接有与下料机构平齐的推料板。本发明集输料、入料、压合打孔、下料于一体，无需人工定位，保证产品质量，且无需人工上下料，极大的提高了生产效率。
1.一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：包括机架（1）、输料装置（2）、入料机构（3）、压合切孔机构（4）及下料机构（5）；
所述输料装置（2）连接于机架（1）一端上方，机架（1）另一端的上方连接有平台（6），与压合切孔机构（4）连接于机架（1）上方；
所述入料机构（3）连接于机架（1）及平台（6）上，入料机构（3）的一端位于输料装置（2）的上方，另一端位于压合切孔机构（4）的上方；
所述压合切孔机构（4）包括压合组件（401）及切孔组件（403）；所述压合组件（401）连接于平台（6）上，切孔组件（403）连接于压合组件（401）的侧部；
所述下料机构（5）连接于平台（6）上，且下料机构（5）位于压合切孔机构（4）的正上方，入料机构（3）上连接有与下料机构（5）平齐的推料板（7）；
所述压合切孔机构（4）为沿机架（1）顶部长度方向布设的两个；所述压合组件（401）包括模块（4011）、侧压板（4012）及反压板（4013）；所述模块（4011）连接于平台（6）上，模块（4011）两侧的平台（6）上连接有第三支座，第三支座的上横向连接有第三气缸（4014），侧压板（4012）连接于第三气缸（4014）的动力输出端；所述模块（4011）两侧的平台（6）上设有缺口（601），模块（4011）两侧的平台（6）底部连接有第四支座，第四支座上横向连接有第四气缸（4015）；所述第四气缸（4015）的动力输出端连接有反压板（4013），第四气缸（4015）的两侧连接有直线导轨A（4017），U型架（4016）的两端连接于直线导轨A（4017）的滑块上；所述反压板（4013）连接于U型架（4016）上，反压板（4013）穿过缺口（601）延伸至模块（4011）的侧部，第三气缸（4014）、第四气缸（4015）驱动侧压板（4012）及反压板（4013）相向或反向移动；
所述反压板（4013）一端的平台（6）上连接有垂直于反压板（4013）的限位板（4018），侧压板（4012）移动至接近于模块（4011）的极限位置时，侧压板（4012）的内侧面抵接于限位板（4018）的两端，限位板（4018）上连接有导向套；所述限位板（4018）与模块（4011）之间连接有避位块（4020），避位块（4020）上设有避位孔（4021），且避位块（4020）上设有用于排屑的槽口（4022）。
2.如权利要求1所述的一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：所述机架（1）内连接有电源柜（101）及控制柜（102），机架（1）的底端连接有脚杯（103）；所述输料装置（2）为PVC带式输送机，输料装置（2）沿机架（1）顶部长度方向布设，且输料装置（2）的一端延伸至机架（1）的外侧。
3.如权利要求1或2所述的一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：所述入料机构（3）包括立板（301）、支架（302）、直线滑台模组A（303）、前支撑板（304）及后支撑板（305）；所述立板（301）连接于输料装置（2）两侧的机架（1）上，支架（302）对称连接于平台（6）上，两个直线滑台模组A（303）各自连接于一侧立板（301）及支架（302）上，直线滑台模组A（303）整体沿机架（1）长度方向布设，且两个直线滑台模组A（303）相互平行；所述前支撑板（304）、后支撑板（305）的两端分别连接有两个直线滑台模组A（303）的滑块上，且前支撑板（304）与后支撑板（305）连接有直线滑台模组B（306）；所述推料板（7）呈T字型，退料板连接于前支撑板（304）上。
4.如权利要求3所述的一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：所述后支撑板（305）上连接有第一支座，第一支座上竖向连接有第一气缸（307）；所述第一气缸（307）的动力输出端连接有第一取料板（308），第一取料板（308）上连接有若干个第一吸盘（309）；所述直线滑台模组B（306）的滑块上连接有第二支座，第二支座上竖向连接有第二气缸（310），第二气缸（310）的动力输出端连接有第二取料板（311），第二取料板（311）上连接有若干个第二吸盘（312）。
5.如权利要求4所述的一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：所述切孔组件（403）包括第五气缸（4031）、端压板（4032）及切刀（4033）；所述模块（4011）端部的平台（6）上连接有第五支座，第五气缸（4031）连接于第五支座上；所述第五气缸（4031）的动力输出端连接有横板（4034），横板（4034）两端的平台（6）上连接有直线导轨B（4035），横板（4034）的两端连接于直线导轨B（4035）的滑块上；所述横板（4034）上连接有刀座（4036），切刀（4033）为中间大两边小的三个，切刀（4033）可拆卸的连接于刀座（4036）上；所述端压板（4032）平行于横板（4034），横板（4034）两端连接有滑套，端压板（4032）两端连接有滑杆（4037），滑杆（4037）滑动连接于滑套，且端压板（4032）与横板（4034）之间的滑杆（4037）外壁套设有弹簧（4038）。
6.如权利要求5所述的一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：所述下料机构（5）包括第六气缸（501）及上压板（502）；所述平台（6）的两侧连接有立柱（503），立柱（503）顶端连接有横梁（504），第六气缸（501）竖向连接于两个压合切孔机构（4）正上方的横梁（504）上，上压板（502）连接于第六气缸（501）的动力输出端，上压板（502）的底部连接有若干个第三吸盘（505）；所述上压板（502）上升至极限位置时，上压板（502）两端的立柱（503）上连接有T型板（506）；所述T型板（506）上连接有第七支座与第八支座，第七支座上连接有第七气缸（507），第八支座上连接有第八气缸（508）；所述第七气缸（507）的动力输出端连接有L型的第一托板（509），第八的动力输出端连接有L型的第二托板（510），第七气缸（507）、第八气缸（508）驱动第一托板（509）及第二托板（510）相向或反向移动。
7.如权利要求6所述的一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：所述下料机构（5）还包括下料板（511）；所述下料板（511）通过立杆倾斜连接于机架（1）的一端，下料板（511）的一端与第一托板（509）、第二托板（510）的一端对接，且下料板（511）上设有避位推料板（7）的豁口（512）。
8.如权利要求7所述的一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，其特征在于：所述输料装置（2）、入料机构（3）、压合切孔机构（4）及下料机构（5）均为左右对称设置的两组。
一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置
技术领域
[0001] 本发明涉及包装盒加工设备技术领域，尤其涉及一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置。
背景技术
[0002] 酒盒是包装瓶装酒普遍的包装盒，现有酒盒大多是盒体与盒盖的组合，通过盒体 来装载容纳酒瓶，并通过盒盖进行封闭。传统酒盒的打开方式比较单一，在打开后也不具有很好的展示效果，这对于较为高档的酒体现不了其高档层次。随着人们生活水平的提高，人们对于酒盒提出了更高的要求，也对酒瓶的包装提出了更高的要求，如何设计出更丰富多样酒瓶包装，更多变化的打开酒盒，是酒瓶包装及酒盒的创新重点 和方向。
[0003] 近年来，对开式的酒盒在市场上流行起来。对开式酒盒包括一个底座，以及两个如图11所示的盒体组成，盒体的一端开设一大两小的通孔，用于安装锁扣。现有的打孔设备需要依靠人工进行盒体的定位，由于人工定位的不确定因素，很容易导致盒体在打孔过程中发生偏移，造成打孔位置与预设位置之间出现偏差，造成产品的损坏；此外，现有的打孔设备多为大多需要人工上下料，极大的降低了生产效率。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，集输料、入料、压合打孔、下料于一体，无需人工定位，保证产品质量，且无需人工上下料，极大的提高了生产效率，以达到解决上述背景技术中提出的问题。
[0005] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0006] 一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，包括机架、输料装置、入料机构、压合切孔机构及下料机构；所述输料装置连接于机架一端上方，机架另一端的上方连接有平台，与压合切孔机构连接于机架上方；所述入料机构连接于机架及平台上，入料机构的一端位于输料装置的上方，另一端位于压合切孔机构的上方；所述压合切孔机构包括压合组件及切孔组件；所述压合组件连接于平台上，切孔组件连接于压合组件的侧部；所述下料机构连接于平台上，且下料机构位于压合切孔机构的正上方，入料机构上连接有与下料机构平齐的推料板。
[0007] 本发明的进一步改进方案是，所述机架内连接有电源柜及控制柜，机架的底端连接有脚杯；所述输料装置为PVC带式输送机，输料装置沿机架顶部长度方向布设，且输料装置的一端延伸至机架的外侧。
[0008] 本发明的进一步改进方案是，所述入料机构包括立板、支架、直线滑台模组A、前支撑板及后支撑板；所述立板连接于输料装置两侧的机架上，支架对称连接于平台上，两个直线滑台模组A各自连接于一侧立板及支架上，直线滑台模组A整体沿机架长度方向布设，且两个直线滑台模组A相互平行；所述前支撑板、后支撑板的两端分别连接有两个直线滑台模组A的滑块上，且前支撑板与后支撑板连接有直线滑台模组B；所述推料板呈T字型，退料板连接于前支撑板上。
[0009] 本发明的进一步改进方案是，所述后支撑板上连接有第一支座，第一支座上竖向连接有第一气缸；所述第一气缸的动力输出端连接有第一取料板，第一取料板上连接有若干个第一吸盘；所述直线滑台模组B的滑块上连接有第二支座，第二支座上竖向连接有第二气缸，第二气缸的动力输出端连接有第二取料板，第二取料板上连接有若干个第二吸盘。
[0010] 本发明的进一步改进方案是，所述压合切孔机构为沿机架顶部长度方向布设的两个；所述压合组件包括模块、侧压板及反压板；所述模块连接于平台上，模块两侧的平台上连接有第三支座，第三支座的上横向连接有第三气缸，侧压板连接于第三气缸的动力输出端；所述模块两侧的平台上设有缺口，模块两侧的平台底部连接有第四支座，第四支座上横向连接有第四气缸；所述第四气缸的动力输出端连接有反压板，第四气缸的两侧连接有直线导轨A，U型架的两端连接于直线导轨A的滑块上；所述反压板连接于U型架上，反压板穿过缺口延伸至模块的侧部，第三气缸、第四气缸驱动侧压板及反压板相向或反向移动。
[0011] 本发明的进一步改进方案是，所述反压板一端的平台上连接有垂直于反压板的限位板，侧压板移动至接近于模块的极限位置时，侧压板的内侧面抵接于限位板的两端，限位板上连接有导向套；所述限位板与模块之间连接有避位块，避位块上设有避位孔，且避位块上设有用于排屑的槽口。
[0012] 本发明的进一步改进方案是，所述切孔组件包括第五气缸、端压板及切刀；所述模块端部的平台上连接有第五支座，第五气缸连接于第五支座上；所述第五气缸的动力输出端连接有横板，横板两端的平台上连接有直线导轨B，横板的两端连接于直线导轨B的滑块上；所述横板上连接有刀座，切刀为中间大两边小的三个，切刀可拆卸的连接于刀座上；所述端压板平行于横板，横板两端连接有滑套，端压板两端连接有滑杆，滑杆滑动连接于滑套，且端压板与横板之间的滑杆外壁套设有弹簧。
[0013] 本发明的进一步改进方案是，所述下料机构包括第六气缸及上压板；所述平台的两侧连接有立柱，立柱顶端连接有横梁，第六气缸竖向连接于两个压合切孔机构正上方的横梁上，上压板连接于第六气缸的动力输出端，上压板的底部连接有若干个第三吸盘；所述上压板上升至极限位置时，上压板两端的立柱上连接有T型板；所述T型板上连接有第七支座与第八支座，第七支座上连接有第七气缸，第八支座上连接有第八气缸；所述第七气缸的动力输出端连接有L型的第一托板，第八的动力输出端连接有L型的第二托板，第七气缸、第八气缸驱动第一托板及第二托板相向或反向移动。
[0014] 本发明的进一步改进方案是，所述下料机构还包括下料板；所述下料板通过立杆倾斜连接于机架的一端，下料板的一端与第一托板、第二托板的一端对接，且下料板上设有避位推料板的豁口。
[0015] 本发明的进一步改进方案是，所述输料装置、入料机构、压合切孔机构及下料机构均为左右对称设置的两组。
[0016] 本发明的有益效果：
[0017] 第一、本发明的酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，集输料、入料、压合打孔、下料于一体，无需人工定位，保证产品质量，且无需人工上下料，极大的提高了生产效率。
[0018] 第二、本发明的酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，输料装置为PVC带式输送机，操作人员只需要将盒体放置于输料装置上，盒体即可自动向入料机构方向移动。
[0019] 第三、本发明的酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，入料机构包含前后设置第一取料板与第二取料板，第一型可抓取两个盒体至压合切孔机构上，提高了切孔的效率。
[0020] 第四、本发明的酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，在切孔时，提高侧压板、反压板、端压板、上压板多个方向固定住盒体，保证盒体位置不偏移，提高切孔的精度。
[0021] 第五、本发明的酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，下料机构将切孔后的盒体放在第一托板及第二托板上，在后两件盒体入料时，提高推料板实现前两件盒体的下料，进一步提高工作效率。
[0022] 第六、本发明的酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，输料装置、入料机构、压合切孔机构及下料机构均为左右对称设置的两组，进一步提高工作效率。
附图说明
[0023] 图1为本发明的整体结构示意图。
[0024] 图2为本发明的整体结构示意图。
[0025] 图3为本发明的正视图。
[0026] 图4为本发明入料机构的结构示意图。
[0027] 图5为本发明入料机构的结构示意图。
[0028] 图6为本发明压合切孔机构的结构示意图。
[0029] 图7为本发明压合切孔机构的结构示意图。
[0030] 图8为本发明切孔组件的结构示意图。
[0031] 图9为本发明下料机构的结构示意图。
[0032] 图10为本发明下料机构的结构示意图。
[0033] 图11为对开式酒盒的盒体结构示意图。
具体实施方式
[0034] 下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
[0035] 实施例1：如图1～6所示，一种酒类包装盒的连续式自动化精准切孔装置，包括机架1、输料装置2、入料机构3、压合切孔机构4及下料机构5；所述输料装置2连接于机架1一端上方，机架1另一端的上方连接有平台6，与压合切孔机构4连接于机架1上方；所述入料机构3连接于机架1及平台6上，入料机构3的一端位于输料装置2的上方，另一端位于压合切孔机构4的上方；所述压合切孔机构4包括压合组件401及切孔组件403；所述压合组件401连接于平台6上，切孔组件403连接于压合组件401的侧部；所述下料机构5连接于平台6上，且下料机构5位于压合切孔机构4的正上方，入料机构3上连接有与下料机构5平齐的推料板7。
[0036] 其中，所述机架1内连接有电源柜101及控制柜102，机架1的底端连接有脚杯103；所述输料装置2为PVC带式输送机，输料装置2沿机架1顶部长度方向布设，且输料装置2的一端延伸至机架1的外侧。
[0037] 其中，所述入料机构3包括立板301、支架302、直线滑台模组A303、前支撑板304及后支撑板305；所述立板301连接于输料装置2两侧的机架1上，支架302对称连接于平台6上，两个直线滑台模组A303各自连接于一侧立板301及支架302上，直线滑台模组A303整体沿机架1长度方向布设，且两个直线滑台模组A303相互平行；所述前支撑板304、后支撑板305的两端分别连接有两个直线滑台模组A303的滑块上，且前支撑板304与后支撑板305连接有直线滑台模组B306；所述推料板7呈T字型，退料板连接于前支撑板304上。
[0038] 其中，所述后支撑板305上连接有第一支座，第一支座上竖向连接有第一气缸307；所述第一气缸307的动力输出端连接有第一取料板308，第一取料板308上连接有若干个第一吸盘309；所述直线滑台模组B306的滑块上连接有第二支座，第二支座上竖向连接有第二气缸310，第二气缸310的动力输出端连接有第二取料板311，第二取料板311上连接有若干个第二吸盘312。
[0039] 其中，所述压合切孔机构4为沿机架1顶部长度方向布设的两个；所述压合组件401包括模块4011、侧压板4012及反压板4013；所述模块4011连接于平台6上，模块4011两侧的平台6上连接有第三支座，第三支座的上横向连接有第三气缸4014，侧压板4012连接于第三气缸4014的动力输出端；所述模块4011两侧的平台6上设有缺口601，模块4011两侧的平台6底部连接有第四支座，第四支座上横向连接有第四气缸4015；所述第四气缸4015的动力输出端连接有反压板4013，第四气缸4015的两侧连接有直线导轨A4017，U型架4016的两端连接于直线导轨A4017的滑块上；所述反压板4013连接于U型架4016上，反压板4013穿过缺口601延伸至模块4011的侧部，第三气缸4014、第四气缸4015驱动侧压板4012及反压板4013相向或反向移动。
[0040] 其中，所述反压板4013一端的平台6上连接有垂直于反压板4013的限位板4018，侧压板4012移动至接近于模块4011的极限位置时，侧压板4012的内侧面抵接于限位板4018的两端，限位板4018上连接有导向套；所述限位板4018与模块4011之间连接有避位块4020，避位块4020上设有避位孔4021，且避位块4020上设有用于排屑的槽口4022。
[0041] 其中，所述切孔组件403包括第五气缸4031、端压板4032及切刀4033；所述模块4011端部的平台6上连接有第五支座，第五气缸4031连接于第五支座上；所述第五气缸4031的动力输出端连接有横板4034，横板4034两端的平台6上连接有直线导轨B4035，横板4034的两端连接于直线导轨B4035的滑块上；所述横板4034上连接有刀座4036，切刀4033为中间大两边小的三个，切刀4033可拆卸的连接于刀座4036上；所述端压板4032平行于横板4034，横板4034两端连接有滑套，端压板4032两端连接有滑杆4037，滑杆4037滑动连接于滑套，且端压板4032与横板4034之间的滑杆4037外壁套设有弹簧4038。
[0042] 其中，所述下料机构5包括第六气缸501及上压板502；所述平台6的两侧连接有立柱503，立柱503顶端连接有横梁504，第六气缸501竖向连接于两个压合切孔机构4正上方的横梁504上，上压板502连接于第六气缸501的动力输出端，上压板502的底部连接有若干个第三吸盘505；所述上压板502上升至极限位置时，上压板502两端的立柱503上连接有T型板506；所述T型板506上连接有第七支座与第八支座，第七支座上连接有第七气缸507，第八支座上连接有第八气缸508；所述第七气缸507的动力输出端连接有L型的第一托板509，第八的动力输出端连接有L型的第二托板510，第七气缸507、第八气缸508驱动第一托板509及第二托板510相向或反向移动。
[0043] 其中，所述下料机构5还包括下料板511；所述下料板511通过立杆倾斜连接于机架1的一端，下料板511的一端与第一托板509、第二托板510的一端对接，且下料板511上设有避位推料板7的豁口512。
[0044] 其中，所述输料装置2、入料机构3、压合切孔机构4及下料机构5均为左右对称设置的两组。
[0045] 本实施例的具体工作原理如下：
[0046] S1、输料：操作人员将待切孔的盒体8有序放置于PVC带式输送机上，PVC带式输送机将盒体8向入料机构3底部输送。
[0047] S2、入料：直线滑台模组B306驱动第二气缸310向接近于PVC带式输送机端移动至极限位置；第一气缸307与第二气缸310同步伸出，第一吸盘309与第二吸盘312抽真空，将两件盒体8同步抓取后，第一气缸307与第二气缸310缩回；直线滑台模组B306驱动第二气缸310向远离于PVC带式输送机端移动至极限位置，此时第一气缸307与第二气缸310之间的距离，刚好等于两个压合切孔机构4之间的距离；直线滑台模组A303驱动第一气缸307与第二气缸310整体向压合切孔机构4端移动，当两件盒体8移动至两个压合切孔机构4正上方时，直线滑台模组A303停止工作；第一气缸307与第二气缸310伸出，盒体8卡置于模块4011外壁，空气进入第一吸盘309与第二吸盘312中，第一吸盘309与第二吸盘312脱离盒体8；第一气缸307与第二气缸310缩回，直线滑台模组A303驱动第一气缸307与第二气缸310返回至PVC带式输送机上方，抓取下两件盒体8。
[0048] S3、压合切孔：第三气缸4014、第五气缸4031、第六气缸501伸出，第四气缸4015缩回，侧压板4012及反压板4013固定住盒体8的侧部，上压板502压住盒体8的上部，端压板4032压住盒体8的端部；第五气缸4031继续伸出，端压板4032停止移动，切刀4033继续伸出并穿过盒体8、导向套进入避位孔4021中，切除的纸屑从槽口4022中排出，完成盒体8上通孔
801的加工；第三气缸4014、第五气缸4031缩回，第四气缸4015伸出。
[0049] S4、下料：第三吸盘505抽真空并吸附切孔后的盒体8，第六气缸501缩回，将盒体8抓取至第一托板509及第二托板510的上方，第七气缸507及第八气缸508伸出后，第三吸盘505松掉盒体8，盒体8落至第一托板509及第二托板510上；与此同时，直线滑台模组A303驱动抓取盒体8后第一气缸307与第二气缸310整体向压合切孔机构4端移动，推料板7将切孔后的盒体8推至下料板511上落下。
[0050] 上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
