一种抗生物污损材料及其制备方法和应用

摘要

本发明涉及一种抗生物污损材料及其制备方法和应用，所述抗生物污损材料包括基体树脂、抗生物污损助剂和其他助剂；所述抗生物污损助剂包括聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜。本发明所述抗生物污损材料具有长效和优异的抗生物污损性，能够满足水面光伏的近海应用。

权利要求

1.一种水面光伏用抗生物污损材料，其特征在于，所述抗生物污损材料包括基体树脂、抗生物污损助剂和其他助剂；

所述抗生物污损助剂按照重量份数包括如下组分：相容树脂50‑68份、聚六亚甲基胍盐酸盐20‑30份、有机蒙脱土5‑10份和纳米氧化亚铜

5‑20份；

所述聚六亚甲基胍盐酸盐包括聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的组合；

所述聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的质量比为1：(0.6‑1.5)。

2.根据权利要求1所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述相容树脂包括线性低密度聚乙烯树脂。

3.根据权利要求2所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述线性低密度聚乙烯树脂在

190℃和2.16kg条件下，熔融指数为1.5‑3.5g/10min。

4.根据权利要求1所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述纳米氧化亚铜粒径30‑

500nm。

5.根据权利要求1所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述抗生物污损材料按照重量份数包括如下组分：基体树脂85‑95份

抗生物污损助剂2‑10份

其他助剂0.05‑0.65份。

6.根据权利要求1所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述基体树脂包括高密度聚乙烯。

7.根据权利要求6所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述高密度聚乙烯在190℃和

21.6kg条件下，熔融指数为5‑12g/10min。

8.根据权利要求1所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述其他助剂包括抗氧剂和/或抗紫外助剂。

9.根据权利要求8所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述抗紫外助剂包括紫外吸收剂、光稳定剂和光屏蔽剂的组合。

10.根据权利要求8所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述抗氧剂的重量份数为

0.1‑0.5份。

11.根据权利要求8所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述抗紫外助剂的重量份数为0.05‑0.15份。

12.根据权利要求1所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述抗生物污损材料还包括色母粒。

13.根据权利要求12所述的抗生物污损材料，其特征在于，所述色母粒的重量份数为4‑

10份。

14.一种权利要求1‑13任一项所述的抗生物污损材料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：(1)将聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜、相容树脂混合，挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

(2)将基体树脂、抗生物污损助剂和其他助剂混合，吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

15.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述挤出造粒的温度为

160‑210℃。

16.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述吹塑加工的温度为

170‑210℃。

17.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述混合的原料还包括色母粒。

18.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：(1)将相容树脂、聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜混合，在160‑210℃下挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

(2)将基体树脂、抗生物污损助剂、其他助剂和色母粒混合，在170‑210℃下吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

19.一种权利要求1‑13任一项所述的抗生物污损材料在海洋生物污损中的应用。

说明书

一种抗生物污损材料及其制备方法和应用

技术领域

[0001] 本发明涉及抗生物污损材料技术领域，尤其涉及一种抗生物污损材料及其制备方法和应用。

背景技术

[0002] 目前市场上水面光伏主要应用于内陆湖面，在近海应用时，浮体表面沾附大量藻类、藤壶和贝类生物，当各种生物大量附着后，导致水面光伏浮体系统的浮力降低，为了减少这种大量藻类生物附着现象，需要开发近海应用水面光伏的抗生物污损材料。

[0003] CN109207984A公开了一种耐腐蚀抗菌抗生物污损的多功能金属基防护涂层的制备方法。其公开的方法首先通过化学反应在氧化石墨烯‑OH官能团上原位合成纳米银，还原得到石墨烯/纳米银复合粉末，随后将石墨烯/纳米银复合粉末与金属粉末进行球磨，形成金属/石墨烯/纳米银复合粉末，接着在惰性气体保护下进行去应力退火，最后采用冷喷涂技术将复合粉末沉积成防护涂层。其公开的方法可以通过调节化学反应条件、金属粉末的粒径分布、金属/石墨烯/纳米银的重量比和球磨时间，改变石墨烯/纳米银在金属基复合涂层中的分布状态，从而制备出具有良好耐腐蚀和抗菌抗生物污损性能的多功能金属基防护涂层。

[0004] 目前，虽然已有许多关于抗生物污损材料的研究，但是会在长效性和有效性有一定的局限，例如抗生物污损材料易脱落，需要定期维护等。

[0005] 综上，开发一种具备长效除污的抗生物污损材料是至关重要的。

发明内容

[0006] 针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种抗生物污损材料及其制备方法和应用，所述抗生物污损材料具有长效和优异的抗生物污损性，能够满足水面光伏的近海应用。

[0007] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0008] 第一方面，本发明提供一种抗生物污损材料，所述抗生物污损材料包括基体树脂、抗生物污损助剂和其他助剂；

[0009] 所述抗生物污损助剂包括聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜。

[0010] 本发明中，所述抗生物污损材料具有长效和优异的抗生物污损性，能够满足水面光伏的近海应用。其中，所述抗生物污损助剂包括聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜，其中，聚六亚甲基胍盐酸盐与有机蒙脱土复配，使聚合物表面带正电增强，而近海中藻类细胞带负电，可以通过静电吸引作用使藻类细胞形成絮团，进而达到除藻效果；再通过复配氧化亚铜，将一些未形成絮团的海洋微生物，通过氧化亚铜的毒性进行消杀，三者协同使用，可达到更好的抗生物污损效果，三者配合使用，发挥协同作用，形成高熔点助剂，能够满足于吹塑浮体对加工温度需求，应用范围广。

[0011] 本发明中，所述其他助剂为抗生物污损助剂以外的助剂。

[0012] 优选地，所述抗生物污损助剂还包括相容树脂。

[0013] 优选地，所述抗生物污损助剂按照重量份数包括如下组分：

[0014]

[0015] 本发明中，所述相容树脂的重量份数为50‑70份，例如52份、54份、56份、58份、60份、62份、64份、66份、68份等。

[0016] 所述聚六亚甲基胍盐酸盐的重量份数为15‑30份，例如16份、18份、20份、22份、24份、26份、28份等。

[0017] 所述有机蒙脱土的重量份数为5‑10份，例如6份、7份、8份、9份等。

[0018] 所述纳米氧化亚铜的重量份数为5‑20份，例如6份、7份、8份、9份、10份、11份、12份、13份、14份等。

[0019] 优选地，所述聚六亚甲基胍盐酸盐包括聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的组合。

[0020] 本发明中，所述聚六亚甲基胍盐酸盐优选聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的组合，原因在于：仅选用单一的聚六亚甲基胍盐酸盐会造成使用浓度偏高，而采用复配后的聚六亚甲基胍盐酸盐，可降低单一组分的配比，同时达到相同的防污效果，并且降低使用成本。

[0021] 优选地，所述聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的质量比为1：(0.6‑1.5)，其中，0.6‑1.5可以为0.7、0.8、0.9、1.0、1.1、1.2、1.3、1.4等。

[0022] 本发明中，所述聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的质量比控制在1：(0.6‑1.5)范围内，原因在于：聚六亚甲基双胍盐酸盐占比过高，防污效果未能得到明显提升，导致复配后助剂成本上升。

[0023] 优选地，所述相容树脂包括线性低密度聚乙烯树脂。

[0024] 优选地，所述线性低密度聚乙烯树脂在190℃和2.16kg条件下，熔融指数为1.5‑3.5g/10min，例如1.6g/10min、1.8g/10min、2g/10min、2.2g/10min、2.4g/10min、2.6g/
10min、2.8g/10min、3g/10min、3.2g/10min、3.4g/10min等。

[0025] 优选地，所述纳米氧化亚铜粒径30‑500nm，例如50nm、100nm、150nm、200nm、250nm、300nm、350nm、400nm、450nm等。

[0026] 优选地，所述抗生物污损材料按照重量份数包括如下组分：

[0027] 基体树脂                                         85‑95份

[0028] 抗生物污损助剂                                   2‑10份

[0029] 其他助剂                                         0.05‑0.65份。

[0030] 本发明中，所述基体树脂的重量份数为85‑95份，例如86份、88份、90份、92份、94份等。

[0031] 所述抗生物污损助剂的重量份数为2‑10份，例如4份、6份、8份等。

[0032] 所述其他助剂的重量份数为0.05‑0.65份，例如0.1份、0.2份、0.3份、0.4份、0.5份、0.6份等。

[0033] 优选地，所述基体树脂包括高密度聚乙烯。

[0034] 优选地，所述高密度聚乙烯在190℃和21.6kg条件下，熔融指数为5‑12g/10min，例如6g/10min、7g/10min、8g/10min、9g/10min、10g/10min、11g/10min等。

[0035] 优选地，所述其他助剂包括抗氧剂和/或抗紫外助剂。

[0036] 优选地，所述抗氧剂包括主抗氧剂和辅抗氧剂的组合。

[0037] 优选地，所述主抗氧剂和辅抗氧剂的质量比为1：(0.5‑2)，其中，0.5‑2可以为0.6、0.8、1、1.2、1.4、1.6、1.8等。

[0038] 优选地，所述主抗氧剂包括抗氧剂2246、抗氧剂双酚A或抗氧剂1010中的任意一种或至少两种组合，其中典型但非限制性的组合包括：抗氧剂2246和抗氧剂双酚A的组合，抗氧剂双酚A和抗氧剂1010的组合，抗氧剂2246、抗氧剂双酚A和抗氧剂1010的组合等。

[0039] 本发明中，抗氧剂2246指的是2,2'‑亚甲基双(4‑甲基‑6‑叔丁基苯酚)，抗氧剂1010指的是四[β‑(3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯。

[0040] 优选地，所述辅抗氧剂包括抗氧剂618、抗氧剂6280或抗氧剂DLDP中的任意一种或至少两种组合，其中典型但非限制性的组合包括：抗氧剂618和抗氧剂6280的组合，抗氧剂6280和抗氧剂DLDP的组合，抗氧剂618、抗氧剂6280和抗氧剂DLDP的组合等。

[0041] 本发明中，抗氧剂618指的是二亚磷酸季戊四醇二硬脂醇酯，抗氧剂6280指的是双季四醇二亚磷酸酯，抗氧剂DLDP指的是硫代二丙酸双月桂脂。

[0042] 优选地，所述抗紫外助剂包括紫外吸收剂、光稳定剂和光屏蔽剂的组合。

[0043] 优选地，所述紫外吸收剂包括2‑羟基二苯甲酮、2‑羟基苯基苯并三唑或受阻苯甲酸盐中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合包括：2‑羟基二苯甲酮和2‑羟基苯基苯并三唑的组合，2‑羟基苯基苯并三唑和受阻苯甲酸盐的组合，2‑羟基二苯甲酮、2‑羟基苯基苯并三唑和受阻苯甲酸盐的组合等。

[0044] 优选地，所述光稳定剂包括Chimassorb 944、Chimassorb 2020或HALS 770中的任意一种或至少两种的组合，其中典型但非限制性的组合包括：Chimassorb 944和Chimassorb 2020的组合，Chimassorb 2020和HALS 770的组合，Chimassorb 944、Chimassorb 2020和HALS 770的组合等。

[0045] 本发明中，Chimassorb 944指的是光稳定剂944，聚[[6‑[(1,1,3,3‑四甲基丁基)胺]‑1,3,5‑三嗪‑2,4‑二基][(2,2,6,6‑四甲基‑4‑哌]；Chimassorb 2020和HALS 770是受阻胺类光稳定剂。

[0046] 优选地，所述紫外光屏蔽助剂包括钛白粉和/或炭黑。

[0047] 优选地，所述抗氧剂的重量份数为0.1‑0.5份，例如0.2份、0.3份、0.4份等。

[0048] 优选地，所述抗紫外助剂的重量份数为0.05‑0.15份，例如0.06份、0.07份、0.08份、0.09份、0.10份、0.11份、0.12份、0.13份、0.14份等。

[0049] 优选地，所述抗紫外助剂中，紫外吸收剂、光稳定剂和光屏蔽剂的质量比为1：(1‑3)：(1‑3)，其中，1‑3可以为1.2、1.4、1.6、1.8、2、2.2、2.4、2.6、2.8等，光稳定剂和光屏蔽剂的添加量可以相同也可以不相同。

[0050] 优选地，所述抗生物污损材料还包括色母粒。

[0051] 优选地，所述色母粒的重量份数为4‑10份，例如5份、6份、7份、8份、9份等。

[0052] 第二方面，本发明提供一种第一方面所述的抗生物污损材料的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：

[0053] (1)将聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜混合，挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

[0054] (2)将基体树脂、抗生物污损助剂和其他助剂混合，吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

[0055] 本发明中，将抗生物污损助剂与其他材料通过共混加工融为一体，可以起到长效除污的效果，优于表面涂覆方式。

[0056] 优选地，步骤(1)中，所述挤出造粒的温度为160‑210℃，例如165℃、170℃、175℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、205℃等。

[0057] 优选地，步骤(1)中，所述混合的原料还包括相容树脂。

[0058] 优选地，步骤(2)中，所述吹塑加工的温度为170‑210℃，例如175℃、180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、205℃等。

[0059] 优选地，步骤(2)中，所述混合的原料还包括色母粒。

[0060] 作为优选的技术方案，所述制备方法包括如下步骤：

[0061] (1)将相容树脂、聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜混合，在160‑210℃下挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

[0062] (2)将基体树脂、抗生物污损助剂、其他助剂和色母粒混合，在170‑210℃下吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

[0063] 第三方面，本发明提供一种第一方面所述的抗生物污损材料在海洋生物污损中的应用。

[0064] 相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

[0065] (1)本发明中，所述抗生物污损材料具有长效和优异的抗生物污损性，能够满足水面光伏的近海应用。

[0066] (2)本发明所述抗生物污损材料具有优异的抗生物污损性，初始抗污损生物去除效率在86％以上，经过120天后，抗污损生物去除效率在82％以上。

[0067] (3)本发明中，所述抗生物污损助剂中设置相容树脂，并且所述聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的质量比在1：(0.6‑1.5)范围内，形成的抗生物污损材料的初始抗污损生物去除效率在89％以上，经过120天时间后，抗污损生物去除效率在83％以上。

具体实施方式

[0068] 下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

[0069] 本发明中，各实施方式中所涉及的部分原料的购置信息如下：

[0070] 高密度聚乙烯：HDPE，购于大庆石化，牌号为B4506，在190℃和21.6kg条件下，熔融指数为5‑12g/10min；

[0071] 线性低密度聚乙烯：LLDPE，购于乐天化学，牌号为EM‑400，在190℃和2.16kg条件下，熔融指数为1.5‑3.5g/10min；

[0072] 聚六亚甲基单胍盐酸盐：PHMG，购于佛山市丽源化工有限公司；

[0073] 聚六亚甲基双胍盐酸盐：PHMB，购于佛山市丽源化工有限公司；

[0074] 有机蒙脱土：购于浙江丰虹新材料股份有限公司，粒度200目；

[0075] 无机蒙脱土：购于浙江丰虹新材料股份有限公司，粒度200目。

[0076] 实施例1

[0077] 本实施例提供一种抗生物污损材料，所述抗生物污损材料按照重量份数包括如下组分：

[0078]

[0079] 本实施例中，基体树脂为高密度聚乙烯；抗氧剂为质量比为1：1的主抗氧剂(抗氧剂1010)和辅抗氧剂(抗氧剂618)；抗紫外助剂为质量比为1：2：2的紫外吸收剂(等质量的2‑羟基二苯甲酮和2‑羟基苯基苯并三唑)、光稳定剂(等质量的Chimassorb 944和2020)和光屏蔽剂(钛白粉)的组合。

[0080] 所述抗生物污损助剂按照重量份数包括如下组分：

[0081]

[0082] 本实施例中，相容树脂为线性低密度聚乙烯树脂；聚六亚甲基胍盐酸盐为质量比为1：1的聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐；纳米氧化亚铜的平均粒径为30nm。

[0083] 所述抗生物污损材料由如下方法制备，所述制备方法包括如下步骤：

[0084] (1)将相容树脂、聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜混合，在180℃下挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

[0085] (2)将基体树脂、抗生物污损助剂、抗氧剂、抗紫外助剂和色母粒混合，在200℃下吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

[0086] 实施例2

[0087] 本实施例提供一种抗生物污损材料，所述抗生物污损材料按照重量份数包括如下组分：

[0088]

[0089] 本实施例中，基体树脂为高密度聚乙烯；抗氧剂为质量比为1：1的主抗氧剂(抗氧剂1010)和辅抗氧剂(抗氧剂618)；抗紫外助剂为质量比为1：2：2的紫外吸收剂(等质量的2‑羟基二苯甲酮和2‑羟基苯基苯并三唑)、光稳定剂(等质量的Chimassorb 944和2020)和光屏蔽剂(钛白粉)的组合。

[0090] 所述抗生物污损助剂按照重量份数包括如下组分：

[0091]

[0092] 本实施例中，相容树脂为线性低密度聚乙烯树脂；聚六亚甲基胍盐酸盐为质量比为1：1的聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐；纳米氧化亚铜的平均粒径为100nm。

[0093] 所述抗生物污损材料由如下方法制备，所述制备方法包括如下步骤：

[0094] (1)将相容树脂、聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜混合，在160℃下挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

[0095] (2)将基体树脂、抗生物污损助剂、抗氧剂、抗紫外助剂和色母粒混合，在210℃下吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

[0096] 实施例3

[0097] 本实施例提供一种抗生物污损材料，所述抗生物污损材料按照重量份数包括如下组分：

[0098]

[0099] 本实施例中，基体树脂为高密度聚乙烯；抗氧剂为质量比为1：1的主抗氧剂(抗氧剂双酚A)和辅抗氧剂(抗氧剂DLDP)；抗紫外助剂为质量比为1：2：2的紫外吸收剂(受阻苯甲酸盐)、光稳定剂(Chimassorb 944)和光屏蔽剂(炭黑)的组合。

[0100] 所述抗生物污损助剂按照重量份数包括如下组分：

[0101]

[0102] 本实施例中，相容树脂为线性低密度聚乙烯树脂；聚六亚甲基胍盐酸盐为质量比为1：1的聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐；纳米氧化亚铜的平均粒径为300nm。

[0103] 所述抗生物污损材料由如下方法制备，所述制备方法包括如下步骤：

[0104] (1)将相容树脂、聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜混合，在210℃下挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

[0105] (2)将基体树脂、抗生物污损助剂、抗氧剂、抗紫外助剂和色母粒混合，在210℃下吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

[0106] 实施例4

[0107] 本实施例提供一种抗生物污损材料，所述抗生物污损材料按照重量份数包括如下组分：

[0108]

[0109] 本实施例中，基体树脂为高密度聚乙烯；抗氧剂为质量比为1：1的主抗氧剂(抗氧剂2246)和辅抗氧剂(抗氧剂6280)；抗紫外助剂为质量比为1：2：2的紫外吸收剂(2‑羟基苯基苯并三唑)、光稳定剂(HALS 770)和光屏蔽剂(钛白粉)的组合。

[0110] 所述抗生物污损助剂按照重量份数包括如下组分：

[0111]

[0112]

[0113] 本实施例中，相容树脂为线性低密度聚乙烯树脂；聚六亚甲基胍盐酸盐为质量比为1：1的聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐；纳米氧化亚铜的平均粒径为500nm。

[0114] 所述抗生物污损材料由如下方法制备，所述制备方法包括如下步骤：

[0115] (1)将相容树脂、聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜混合，在160℃下挤出造粒，得到抗生物污损助剂；

[0116] (2)将基体树脂、抗生物污损助剂、抗氧剂、抗紫外助剂和色母粒混合，在170℃下吹塑加工，得到所述抗生物污损材料。

[0117] 实施例5

[0118] 本实施例与实施例1的区别在于抗生物污损助剂中不包括相容树脂，将所述相容树脂作为单独的组分与基体树脂、抗生物污损助剂、抗氧剂、抗紫外助剂和色母粒混合，得到所述抗生物污损材料，其余均与实施例1相同。

[0119] 实施例6‑9

[0120] 实施例6‑9与实施例1的区别在于所述聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的质量比分别为1：0.6(实施例6)、1：1.5(实施例7)、1：0.4(实施例8)和1：1.8(实施例9)，其余均与实施例1相同。

[0121] 对比例1

[0122] 本对比例与实施例1的区别在于将聚六亚甲基胍盐酸盐替换为等质量的聚六亚甲基胍磷酸盐，其余均与实施例1相同。

[0123] 对比例2

[0124] 本对比例与实施例1的区别在于将有机蒙脱土替换为等质量的无机蒙脱土，其余均与实施例1相同。

[0125] 对比例3

[0126] 本对比例与实施例1的区别在于将纳米氧化亚铜替换为等质量的纳米银，其余均与实施例1相同。

[0127] 性能测试

[0128] 将实施例1‑9和对比例1‑3所述抗生物污损材料进行如下测试：

[0129] 抗污损生物去除效率：通过培养皿培养100mg/L的海洋微生物悬浮液，加入抗污损材料，间隔3天(试验1)、14天(试验2)、60天(试验3)、120天(试验4)抗污损生物浓度，计算抗污损生物去除率，计算公式如下：

[0130]

[0131] 测试结果汇总于表1中。

[0132] 表1

[0133]

[0134]

[0135] 分析表1数据可知，本发明所述抗生物污损材料具有优异的抗生物污损性，初始抗污损生物去除效率在86％以上，经过120天后，抗污损生物去除效率在82％以上；本发明中，所述抗生物污损助剂中设置相容树脂，并且所述聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的质量比在1：(0.6‑1.5)范围内，形成的抗生物污损材料的初始抗污损生物去除效率在89％以上，经过120天时间后，抗污损生物去除效率在83％以上。

[0136] 分析对比例1‑3与实施例1可知，对比例1‑3不如实施例1，证明所述抗生物污损助剂中，在聚六亚甲基胍盐酸盐、有机蒙脱土和纳米氧化亚铜三者的配合协同作用下，形成的抗生物污损材料具有优异的抗生物污损性。

[0137] 分析实施例5与实施例1可知，实施例5性能不如实施例1，证明所述抗生物污损助剂中设置相容树脂，形成的抗生物污损材料性能更佳。

[0138] 分析实施例6‑9可知，实施例8‑9性能不如实施例6‑7，证明所述聚六亚甲基单胍盐酸盐和聚六亚甲基双胍盐酸盐的质量比在1：(0.6‑1.5)范围内，形成的抗生物污损材料性能更佳。

[0139] 本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。