一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法

摘要

本发明公开了一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，包括如下步骤：确定临空面、爆破区的数量及位置；对盾构机侧壁左右两侧各开两个开口；确定单循环尺寸，在爆破区对应的盾构机侧壁位置进行布孔、钻孔；对开口位置的侧壁进行爆破，清理渣石建立临空面；确定三个爆破区的布孔方式以及爆破参数；对第一、二爆破区进行爆破，并清理渣石；第三爆破区爆破松动，不清理；盾构机试推，若不成功，钻孔加深再次爆破，若成功，盾构机出洞后再修复。本发明建立临空面，为后续爆破提供便捷的运输通道；第一爆破区、第二爆破区采用小台阶掏槽控制爆破的爆破方式，操作简单，钻孔比较快，提高效率；第三爆破区爆破松散即可，降低工作量，节约人力。

权利要求

1.一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一，确定临空面、爆破区的数量及位置，临空面包括第一临空面、第二临空面，爆破区包括第一爆破区、第二爆破区、第三爆破区，第三爆破区位于盾构机正下方，弧长为2.5m，沿盾构机前进方向，第三爆破区左侧依次为相邻的第一临空面、第一爆破区，右侧依次为相邻的第二爆破区、第二临空面，所述第一临空面的弧长为1.0m，所述第一爆破区、第二爆破区、第二临空面的弧长均为1.8m；

步骤二，第一临空面、第二临空面进行爆破准备，在盾构机中与第一临空面、第二临空面位置相对应的前盾土仓侧壁上进行切割，形成第一开口、第二开口；确定单循环尺寸，在第一开口、第二开口裸露出的岩壁进行布孔并钻孔；

步骤三，确定爆破区的布孔方式以及爆破参数，在爆破区对应的盾构机侧壁上进行开孔，在开孔处的岩壁上进行钻孔，钻孔作为爆破装药孔；

步骤四，第一临空面、第二临空面进行爆破，确定岩壁的爆破参数以及爆破顺序，进行爆破并清理渣石，形成第一临空面、第二临空面；

步骤五，对第一爆破区进行爆破，爆破后岩渣从下部爆破后的第一临空面外运；对第二爆破区进行爆破松动，爆破后岩渣从上部的第二临空面外运；

步骤六，两侧渣石清理完成后，对盾构机底部的第三爆破区进行弱松动爆破；

步骤七，对盾构机进行试推，如果试推不成功，进行步骤八；如果试推成功，进行步骤九；

步骤八，对第一爆破区、第二爆破区、第三爆破区钻孔进行加深，再次进行爆破；

步骤九，盾构机脱困后，土仓壁暂不进行恢复，待盾构机出洞后再修复。

2.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述第一开口切割弧长为1.8m，宽为0.8m，所述第二开口切割1.0m弧长，宽0.8m，所述钻孔工具采用YT‑28型风枪、TN52RE型磁力钻机，钻杆采用0.5m、1.0m。

3.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述第二临空面、第一爆破区、第二爆破区钻孔数量均为17，空孔位于中心位置且数量为1，掏槽眼数量为4，沿空孔周向距离为0.2m均匀设置，周边眼数量为10，孔距为0.45m。

4.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述第一临空面的钻孔数量为13，空孔位于中心位置且数量为1，掏槽眼数量为4，沿空孔周向距离为0.2m均匀设置，周边眼数量为8，孔距为0.4m或0.5m。

5.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述第三爆破区钻孔数量为22，掏槽眼数量为6、辅助眼数量为2、周边孔数量为14。

6.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述步骤四爆破采用磁力钻开孔，开孔直径40mm。

7.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述单循环进尺开挖量为0.5m‑1m，所述布孔采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的方式，爆破顺序依次为掏槽眼、辅助眼、周边眼。

8.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述爆破中，掘进采用节能环保水压爆破技术，均采用反向不耦合连续装药。

9.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述爆破采用数码电子雷管、Φ32mm乳化炸药，中间用导爆索连接药包。

10.根据权利要求1所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，其特征在于：所述第一临空面、第二临空面、第一爆破区、第二爆破区均采用小台阶掏槽孔结合光面爆破的爆破方式，所述小台阶高度为0.5m。

说明书

一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法

技术领域

[0001] 本发明属于盾构机隧道施工技术领域，具体地说，涉及一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法。

背景技术

[0002] 盾构法是现代隧道施工的一种全机械化施工方法，其主要使用的机械设备为盾构机。盾构机是一种使用盾构法的隧道掘进机。盾构的施工法是掘进机在掘进的同时构建(铺设)隧道之“盾”(指支撑性管片)，它区别于敞开式施工法。盾构机的基本工作原理就是一个圆柱体的钢组件沿隧洞轴线边向前推进边对土壤进行挖掘。该圆柱体组件的壳体即护盾，它对挖掘出的还未衬砌的隧洞段起着临时支撑的作用，承受周围土层的压力，有时还承受地下水压以及将地下水挡在外面。挖掘、排土、衬砌等作业在护盾的掩护下进行。

[0003] 用盾构法的机械进行隧洞施工具有自动化程度高、节省人力、施工速度快、一次成洞、不受气候影响、开挖时可控制地面沉降、减少对地面建筑物的影响和在水下开挖时不影响地面交通等特点，在隧洞洞线较长、埋深较大的情况下，用盾构机施工更为经济合理。但由于在掘进的时候地质情况复杂、刀具磨损过大、操作不当或未给盾构机进行定时检查等原因，容易在掘进的时候造成盾构机受困。在解决受困盾构机时，通常会消耗大量人力，施工时间长；还会对周围环境造成很大的影响。

[0004] 有鉴于此特提出本发明。

发明内容

[0005] 本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法。为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

[0006] 一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，包括如下步骤：

[0007] 步骤一，确定临空面、爆破区的数量及位置，临空面包括第一临空面、第二临空面，爆破区包括第一爆破区、第二爆破区、第三爆破区，第三爆破区位于盾构机正下方，弧长为2.5m，沿盾构机前进方向，第三爆破区左侧依次为相邻的第一临空面、第一爆破区，右侧依次为相邻的第二爆破区、第二临空面，所述第一临空面的弧长为1.0m，所述第一爆破区、第二爆破区、第二临空面的弧长均为1.8m；

[0008] 步骤二，第一临空面、第二临空面进行爆破准备，在盾构机中与第一临空面、第二临空面位置相对应的前盾土仓侧壁上进行切割，形成第一开口、第二开口；确定单循环尺寸，在第一开口、第二开口裸露出的岩壁进行布孔并钻孔；

[0009] 步骤三，确定爆破区的的布孔方式以及爆破参数，在爆破区对应的盾构机侧壁上进行开孔，在开孔处的岩壁上进行钻孔，钻孔作为爆破装药孔；

[0010] 步骤四，第一临空面、第二临空面进行爆破，确定岩壁的爆破参数以及爆破顺序，进行爆破并清理渣石，形成第一临空面、第二临空面；

[0011] 步骤五，对第一爆破区进行爆破，爆破后岩渣从下部爆破后的第一临空面外运；对第二爆破区进行爆破松动，爆破后岩渣从上部的第二临空面外运；

[0012] 步骤六，两侧渣石清理完成后，对盾构机底部的第三爆破区进行弱松动爆破；

[0013] 步骤七，对盾构机进行试推，如果试推不成功，进行步骤八；如果试推成功，进行步骤九；

[0014] 步骤八，对第一爆破区、第二爆破区、第三爆破区钻孔进行加深，再次进行爆破；

[0015] 步骤九，盾构机脱困后，土仓壁暂不进行恢复，待盾构机出洞后再修复。

[0016] 进一步地，所述第一开口切割弧长为1.8m，宽为0.8m，所述第二开口切割1.0m弧长，宽0.8m所述钻孔工具采用YT‑28型风枪、TN52RE型磁力钻机，钻杆采用0.5m、1.0m。

[0017] 进一步地，所述第二临空面、第一爆破区、第二爆破区钻孔数量均为17，空孔位于中心位置且数量为1，掏槽眼数量为4，沿空孔周向距离为0.2m均匀设置，周边眼数量为10，孔距为0.45m。

[0018] 进一步地，所述第一临空面的钻孔数量为13，空孔位于中心位置且数量为1，掏槽眼数量为4，沿空孔周向距离为0.2m均匀设置，周边眼数量为8，孔距为0.4m或0.5m。

[0019] 进一步地，所述第三爆破区钻孔数量为22，掏槽眼数量为6、辅助眼数量为2、周边孔数量为14。

[0020] 进一步地，所述步骤四爆破采用磁力钻开孔，开孔直径40mm。

[0021] 进一步地，所述单循环进尺开挖量为0.5m‑1m，所述布孔采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的方式，爆破顺序依次为掏槽眼、辅助眼、周边眼。

[0022] 进一步地，所述爆破中，掘进采用节能环保水压爆破技术，均采用反向不耦合连续装药。

[0023] 进一步地，所述爆破采用数码电子雷管、Φ32mm乳化炸药，中间用导爆索连接药包。

[0024] 进一步地，所述第一临空面、第二临空面、第一爆破区、第二爆破区均采用小台阶掏槽孔结合光面爆破的爆破方式，台阶高度为0.5m。

[0025] 采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

[0026] 本发明在第一开口、第二开口位置处的侧壁进行初步爆破形成临空面，为后续爆破提供便捷的运输通道；第一爆破区、第二爆破区采用小台阶掏槽控制爆破的爆破方式，操作简单，钻孔比较快，提高效率；第三爆破区爆破松散即可，降低工作量，节约人力。

[0027] 本发明在布孔上采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的方式，依据不同的情况进行灵活的调整，在爆破时依据多钻孔、少装药、短进尺、弱爆破的原则，采取增加打孔数量，减少单孔药量的施工方法，以降低爆破振动，减弱对周边建筑物的影响，进一步保证施工工地的安全。

[0028] 下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

[0029] 附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

[0030] 图1是本发明前盾土仓割除施工示意图；

[0031] 图2是本发明第二临空面、第一爆破区、第二爆破区爆破孔布置示意图；

[0032] 图3是本发明第一临空面爆破孔布置示意图；

[0033] 图4是本发明第三爆破区爆破孔布置示意图。

[0034] 图中：1、第一开口；2、第二开口；3、第一临空面；4、第二临空面；5、第一爆破区；6、第二爆破区；7、第三爆破区。

[0035] 需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

[0036] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

[0037] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0038] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0039] 实施例一

[0040] 如图1至图4所示，本实施例所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，包括如下步骤：

[0041] 步骤一，确定临空面、爆破区的数量及位置，临空面包括第一临空面3、第二临空面4，爆破区包括第一爆破区5、第二爆破区6、第三爆破区7，第三爆破区7位于盾构机正下方，弧长为2.5m，沿盾构机前进方向，第三爆破区7左侧依次为相邻的第一临空面3、第一爆破区
5，右侧依次为相邻的第二爆破区6、第二临空面4，所述第一临空面3的弧长为1.0m，所述第一爆破区5、第二爆破区6、第二临空面4的弧长均为1.8m；

[0042] 步骤二，第一临空面3、第二临空面4进行爆破准备，在盾构机中与第一临空面3、第二临空面4位置相对应的前盾土仓侧壁上进行切割，形成第一开口1、第二开口2；确定单循环尺寸，在第一开口1、第二开口2裸露出的岩壁进行布孔并钻孔；

[0043] 步骤三，第一临空面3、第二临空面4进行爆破，确定岩壁的爆破参数以及爆破顺序，进行爆破并清理渣石，形成第一临空面3、第二临空面4；

[0044] 步骤四，确定爆破区的的布孔方式以及爆破参数，在爆破区对应的盾构机侧壁上进行开孔，在开孔处的岩壁上进行钻孔，钻孔作为爆破装药孔；

[0045] 步骤五，对第一爆破区5进行爆破，爆破后岩渣从下部爆破后的第一临空面3外运；对第二爆破区6进行爆破松动，爆破后岩渣从上部的第二临空面4外运；

[0046] 步骤六，两侧渣石清理完成后，对盾构机底部的第三爆破区7进行弱松动爆破；

[0047] 步骤七，对盾构机进行试推，如果试推不成功，进行步骤八；如果试推成功，进行步骤九；

[0048] 步骤八，对第一爆破区5、第二爆破区6、第三爆破区7钻孔进行加深，再次进行爆破；

[0049] 步骤九，盾构机脱困后，土仓壁暂不进行恢复，待盾构机出洞后再修复。

[0050] 第二开口2位于前盾右侧土仓中心线，高度为1.8m，掘进方向0.8m宽割开钢板，即第二开口2大小为1.8×0.8m。第一开口1位于前盾左下侧，切割1.0m弧长，宽0.8m，即第一开口1的大小为1.0×0.8m；第一开口1和第二开口2切开钢板目的是为第一临空面3和第二临空面4的钻孔爆破提供工作面。待第一开口1和第二开口2切割出来以后在露出的岩体位置处的钻孔，确定爆破参数，进行爆破，将爆破后的渣石运输出去，就形成了第一临空面3和第二临空面4。第一临空面3、第二临空面4作为渣石的运输通道同时发挥爆破临空面作用。

[0051] 由于盾构机开孔面积比较小，考虑周边围岩的安全性和保护盾构机采用掏槽控制爆破分层开挖，在第一临空面3、第二临空面4、第一爆破区5、第二爆破区6均采用掏槽爆破开挖。第三爆破区7采用掏槽爆破进行弱松动控制爆破开挖。爆破施工时按照“多打孔、少装药、短进尺、弱爆破”的原则进行爆破法开挖，选用YT‑28凿岩机打眼，炮眼直径40mm，32mm乳化炸药，同时加强监控量测，及时反馈围岩、盾构机和外围管线的动态信息，以便修正设计，确保施工安全。根据井巷掘进原理和控制爆破振动要求，布孔采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方式，使用不同段别的雷管来控制爆破振动。根据围岩的稳固程度以及爆破振动要求确定单循环进尺开挖量，临空面的周边眼采用的是光面爆破，以控制开挖轮廓线，确定光面爆破的爆破参数以及火工品的选取。根据待爆岩石的坚固系数的不同即岩石坚硬程度，确定炮眼数量，通常采用以下公式来计算炮孔的数量：

[0052] 公式：

[0053] 式中：N—炮孔数量；K—参数，一个自由面时，K＝3.3；F—岩石坚固系数，取10；S—井巷掘进段面积。

[0054] 根据公式计算得第一临空面3、第二临空面4开孔数量。采取增加打孔数量，减少单孔药量的施工工艺，以降低爆破振动，减弱对周边建构筑物的影响。

[0055] 第一爆破区5、第二爆破区6、第三爆破区7采用磁力钻进行钻孔，爆破采用掏槽爆破，开孔直径为40mm。其中，钻孔工具采用YT‑28型风枪、TN52RE型磁力钻机，钻杆采用0.5m、1.0m。在进行布孔钻孔后，需要对炮孔进行验收，验收完成后进行炮孔装药堵塞；然后联结爆破网络，同时根据爆破的程度进行警戒线的设置，以保证人身财产安全。在准备就绪后即可进行起爆工作，起爆采用了数码电子雷管起爆和电子雷管起爆的方式。

[0056] 为确保所选用参数的准确性，在爆破开始的初期进行试爆，根据场地条件，按照相关参数布孔、钻孔及设计装药量等实施，依据试爆效果(石方块度、飞石等)对相关参数进行校验、优化调整。同时，在起爆后需要对现场进行检查，爆破后经通风排烟、等待不得少于15分钟，经确认工作面具备安全条件后，检查人员才能进入工作面进行爆后检查工作，在确认现场安全，无盲炮，才能解除警戒。

[0057] 第一临空面3、第二临空面4均采用数码电子雷管，结合炮孔直径和防水要求选用Φ32的乳化炸药。掘进采用节能环保水压爆破技术，均采用反向不耦合连续装药，在孔内装药的流程步骤：首先在孔底装一条水袋，然后装计算药量，然后装水袋(水袋长度为剩余堵塞长度的1/2，采用四舍五入计算水袋长度)，最后采用炮泥把炮孔堵塞完全。周边眼光面爆破选用Φ32mm药卷乳化炸药，采用不耦合装药，将小药卷用竹片绑扎以保证药包间距，提高不耦合系数，以期达到最佳光爆效果，药包间用导爆索串联。

[0058] 第一爆破区5、第二爆破区6均采用小台阶掏槽控制爆破，即孔深较小的台阶爆破设计，进一步保证施工操作的安全性。选用电子雷管、Φ32mm乳化炸药，采用反向不耦合连续装药的方式，装药流程为：首先在孔底装一条水袋，然后装计算药量，然后装水袋(水袋长度为剩余堵塞长度的1/2，采用四舍五入计算水袋长度)，最后采用炮泥把炮孔堵塞完全。第一爆破区5在进行爆破后由于重力作用，自动下落至第一临空面3，因此从第一临空面3即可将渣石运出去。由于第二临空面4已经完成渣石清理，第二爆破区6进行爆破完成后，人工进入第二临空面4对第二爆破区6进行渣石清理。第三爆破区7采用爆破松动即可，不需要出渣。

[0059] 在使用数码电子雷管起爆时，严格控制最大单响药量，既保证爆破效果又能减小爆破振动的影响。在对数码电子雷管进行网络连接时，每把雷管数量不超过20发，同段雷管传爆，起爆器激发起爆。出于对施工环境综合考虑减振效果和施工安全，小台阶掏槽控制爆破全部使用电子雷管，孔内延时，孔间延时间隔为20ms，单孔单响。连接网络时要注意压实线夹，确保接触良好，并防止进水。合理的起爆顺序、起爆方式可以控制飞石抛射方向，减少飞石危害的作用，降低爆破振动的作用。数码电子雷管爆破网络可根据试验炮结果不断优化，最终达到最佳减振效果。爆破后经通风排烟、等待不得少于15分钟，经确认工作面具备安全条件后，检查人员才能进入工作面进行爆后检查工作，在确认现场安全，无盲炮，才能解除警戒。在第一次的全部爆破完成后，对盾构机进行试推，如果试推成功，则将盾构机脱困，此时土仓壁暂不进行恢复，待盾构机出洞后再修复；如果试推不成功，对第一爆破区5、第二爆破区6、第三爆破区7钻孔进行加深，再次依次进行爆破，爆破清理后再次试推，直至盾构机脱困。

[0060] 实施例二

[0061] 如图1至图4所示，本实施例所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，是对实施例一中单循环进尺量为0.5m时，其他爆破参数的进一步阐述。布孔方式采用掏槽眼、辅助眼、周边眼相结合的布孔方式，使用不同延时的数码电子雷管来控制爆破振动。其中，采取4个掏槽眼沿Φ40mm空孔四周按200mm、200mm、200mm、200mm的距离布置。

[0062] 第二临空面4、第一爆破区5、第二爆破区6的开孔面积1.8m×0.8m为1.44m2，经实2
施例一的炮孔数量公式得到炮孔为9个；第一临空面3的开孔面积1m×0.8m为0.8m ，经实施例一的炮孔数量公式得到炮孔为3个。

[0063] 为减少单孔装药量，减低爆破振动危害，第一临空面3、第一爆破区5、第二爆破区6的炮孔总数增加到17个。第一临空面3、第一爆破区5、第二爆破区6爆破参数，如下表所示：

[0064] 表1第二临空面4、第一爆破区5、第二爆破区6进尺0.5m爆破参数表

[0065]

[0066] 爆破孔内装数码电子雷管起爆，最大单响药量控制为0.3kg。如图2所示，标注了空孔、掏槽眼、周边眼的布孔方式，以及进行爆破的顺序时间。空孔不进行爆破，空孔起到给爆破提供导向、给岩石爆破提供挤压空间的作用，能够使掏槽眼爆破深度更深，确保整体爆破进尺。空孔在掏槽眼中间，处于最中间位置。按照图2的标注先进行掏槽眼的爆破，再进行周边眼的爆破。

[0067] 为减少单孔装药量，减低爆破振动危害，第一临空面3的炮孔总数增加到13个。第一临空面3的爆破参数如下表所示：

[0068] 表2第一临空面3进尺0.5m爆破参数表

[0069]

[0070]

[0071] 爆破孔内装数码电子雷管起爆，最大单响药量控制为0.3kg。如图3所示，标注了第一临空面3的具体布孔方式以及爆破的时间和顺序。空孔不进行爆破，位于在掏槽眼中间，处于最中间位置。按照图3的标注先进行掏槽眼的爆破，再进行周边眼的爆破。

[0072] 第三爆破区7采取小台阶掏槽控制爆破，取孔径D＝40mm，台阶高度H＝0.5m。如图4所示的布孔，采用楔形掏槽，掏槽眼沿中间线布置，掏槽眼炮孔倾角67°，孔距0.4m，排距0.2m，孔深0.7m，孔底间距0.2m；周边眼沿周边布置，周边孔孔深0.6m；辅助孔布置于周边眼与掏槽眼中间区域，孔深0.7m。第三爆破区7的爆破参数如下表所示：

[0073] 表3第三爆破区7的爆破参数表

[0074]

[0075] 小台阶掏槽控制爆破使用电子雷管，孔内毫秒微差延时，时差间隔25ms，单孔单响，最大单响药量为0.3kg。

[0076] 在爆破时由内向外依次爆破，第一爆破区5在进行爆破后由于重力作用，自动下落至第一临空面3，因此可以从第一临空面3即可将渣石运出去。由于第二临空面4完成渣石清理，第二爆破区6进行爆破，爆破完成后人工进入第二临空面4对第二爆破区6进行渣石清理。

[0077] 第三爆破区7只需要爆破松动即可。

[0078] 实施例三

[0079] 如图1至图4所示，本实施例所述的一种解决因刀具偏磨造成卡盾的脱困方法，是对实施例一中单循环进尺量为1m时，第一临空面3、第二临空面4的爆破参数的进一步阐述，孔深、单孔药量、药量合计与实施例二不同，其他设置均相同。第一临空面3、第一爆破区5、第二爆破区6开孔爆破参数，如下表所示：

[0080] 表4第二临空面4、第一爆破区5、第二爆破区6进尺1.0m爆破参数表

[0081]

[0082] 第二临空面4的爆破参数，如下表所示：

[0083] 表5第一临空面3进尺1.0m爆破参数表

[0084]

[0085] 第三爆破区7的爆破参数，如下表所示：

[0086] 表6第三爆破区7进尺1.0的爆破参数表

[0087]

[0088] 在爆破时由内向外依次爆破，根据不同的围岩稳固程度，以及爆破时的振动要求，在确保施工安全的前提下，灵活调整单循进尺的开挖量。更好的适应不同的现场环境，高效的完成爆破工作。

[0089] 以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。