本申请公开一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法及系统，包括：获取上料小车的运行状态信号；获取位置检测开关的开关量信号；获取上料小车的当前工位地址和前一历史工位地址；响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址；响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位，若存在，则输出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址，否则，输出当前工位地址。本发明能够确定上料过程中上料小车的工位地址。
1.一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，所述混凝土搅拌机械包括多个料仓，各料仓均设有若干个位置检测开关，各位置检测开关对应一个工位地址，所有的料仓顺次编号，各料仓的位置检测开关顺次编号，其特征在于，包括以下步骤：获取上料小车的运行状态信号；
响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址；
响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位，若存在，则输出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址，否则，输出当前工位地址；
各所述工位地址编号为10i+j，其中，j为所述工位地址对应位置检测开关的编号，i为对应位置检测开关所属料仓的编号；
所述利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位包括以下步骤：计算当前工位地址和前一历史工位地址的差值，并判断差值的绝对值是否等于1：若是，则不存在故障工位，输出当前工位地址，否则存在故障工位，输出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址。
2.根据权利要求1所述的混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，其特征在于，包括以下步骤：响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为停止信号，重新执行所述获取上料小车的运行状态信号的步骤及其后续步骤。
3.根据权利要求1所述的混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，其特征在于，包括以下步骤：响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为停止信号，输出当前工位地址。
4.根据权利要求1所述的混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，其特征在于，所述利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址，包括以下步骤：响应于运行状态信号为前进信号，当前虚拟地址编号为：10i+j+0.5；
响应于运行状态信号为后退信号，当前虚拟地址编号为：10(i‑1)+j+J‑ 0.5；
5.根据权利要求1所述的混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，其特征在于，所述故障工位数量为差值的绝对值减1。
6.根据权利要求1所述的混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，其特征在于，所述故障工位地址编号包括当前工位地址编号和前一历史工位地址编号之间的各工位地址编号。
7.一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测系统，其特征在于，所述混凝土搅拌机械包括多个料仓，各料仓均设有若干个位置检测开关，各位置检测开关对应一个工位地址，所有的料仓顺次编号，各料仓的位置检测开关顺次编号；
工位模块，用于获取上料小车的当前工位地址和前一历史工位地址；
下降沿模块，用于响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址；
上升沿模块，用于响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位，若存在，则输出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址，否则，输出当前工位地址；
各所述工位地址编号为10i+j，其中，j为所述工位地址对应位置检测开关的编号，i为对应位置检测开关所属料仓的编号；
所述利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位包括：计算当前工位地址和前一历史工位地址的差值，并判断差值的绝对值是否等于1：若是，则不存在故障工位，输出当前工位地址，否则存在故障工位，输出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址。
一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法及系统
技术领域
[0001] 本申请涉及混凝土搅拌机械技术领域，具体涉及一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法及系统。
背景技术
[0002] 混凝土搅拌机械是一种将骨料、粉料、水以及外加剂按照一定的配合比进行计量、搅拌，生产混凝土的工程机械，主要包括：骨料系统、粉料系统、液体系统以及搅拌系统。
[0003] 骨料系统和粉料系统中，依据物料种类，料仓个数不等；根据料仓容量，料仓的上料位置数量至少1个，实际应用中，一般为2个。要通过分料皮带、分料小车或旋转分料器等
设备向各料仓完成物料输送任务，用户需要获取上料设备的状态信息。
发明内容
[0004] 本申请的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法及系统，能够确定上料过程中上料小车的地址。
[0005] 为达到上述目的，本发明是采用下述技术方案实现的：
[0006] 一方面，本发明提供一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，所述混凝土搅拌机械包括多个料仓，各料仓均设有若干个位置检测开关，各位置检测开关对应一个工
位地址，所有的料仓顺次编号，各料仓的位置检测开关顺次编号，其中方法包括以下步骤：
[0007] 获取上料小车的运行状态信号；
[0008] 获取位置检测开关的开关量信号；
[0009] 获取上料小车的当前工位地址和前一历史工位地址；
[0010] 响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址；
[0011] 响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位，若存在，则输出故障工位地址、
故障工位数量以及当前工位地址，否则，输出当前工位地址。
[0012] 进一步地，所述的混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法还包括以下步骤：
[0013] 响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为停止信号，重新执行所述获取上料小车的运行状态信号的步骤及其后续步骤。
[0014] 进一步地，所述的混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法还包括以下步骤：
[0015] 响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为停止信号，输出当前工位地址。
[0016] 进一步地，各所述工位地址编号为10i+j，其中，j为所述工位地址对应位置检测开关的编号，i为对应位置检测开关所属料仓的编号。
[0017] 进一步地，所述利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址，包括以下步骤：
[0018] 响应于运行状态信号为前进信号，当前虚拟地址编号为：10i+j+0.5；
[0019] 响应于运行状态信号为后退信号，当前虚拟地址编号为：10(i‑1)+j+J‑ 0.5；
[0020] 其中，J为所属料仓中设置的位置检测开关的总数。
[0021] 进一步地，所述利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位包括以下步骤：
[0022] 计算当前工位地址和前一历史工位地址的差值，并判断差值的绝对值是否等于1：若是，则不存在故障工位，输出当前工位地址，否则存在故障工位，输出故障工位地址、故障
工位数量以及当前工位地址。
[0023] 进一步地，所述故障工位数量为差值的绝对值减1。
[0024] 进一步地，所述故障工位地址编号包括当前工位地址编号和前一历史工位地址编号之间的各工位地址编号。
[0025] 另一方面，本发明提供一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测系统，包括：
[0026] 状态模块，用于获取上料小车的运行状态信号；
[0027] 工位模块，用于获取上料小车的当前工位地址和前一历史工位地址；
[0028] 开关量模块，用于获取位置检测开关的开关量信号；
[0029] 下降沿模块，用于响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址；
[0030] 上升沿模块，用于响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位，若存在，则输
出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址，否则，输出当前工位地址。
[0031] 与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：
[0032] 本发明能够确定上料过程中上料小车的地址，通过当前工位地址能够确定上料小车在位置检测开关范围内的真实工位地址；通过当前虚拟地址能够确定上料小车不在检测
开关处的虚拟工位地址；通过当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位，
并确定故障工位地址和故障工位数量以辅助检修。
附图说明
[0033] 为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0034] 图1为本发明混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法的一种实施例流程图；
[0035] 图2为本发明混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法的一种实施例流程图；
[0036] 图3为现有技术的混凝土搅拌机料仓的一种实施例结构示意图；
[0037] 图4为现有技术的混凝土搅拌机料仓的一种实施例结构示意图；
[0038] 图5为现有技术的混凝土搅拌机械的一种实施例结构示意图。
具体实施方式
[0039] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、 “底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为
对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多
个”的含义是两个或两个以上。
[0040] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语
在本发明中的具体含义。
[0041] 实施例1
[0042] 本实施例在现有的混凝土搅拌机械基础上提供一种骨料上料过程的监测方法。
[0043] 现有的混凝土搅拌机械包括多个料仓，应用中，参考图3，各料仓顺次直线排列，参考图4，各料仓顺次环形排列。
[0044] 参考图5，各料仓均设有若干个位置检测开关。应用中，各位置检测开关对应一个工位地址。实际应用时，所有的料仓顺次编号，例如1、2、3…i，各料仓的位置检测开关顺次
编号，例如1、2、3…j。本实施例的J小于10。
[0045] 参考图1，本实施例提供一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法，包括以下步骤：
[0046] S1获取上料小车的运行状态信号。
[0047] 应用中，运行状态信号包括前进信号、后退信号以及停止信号。
[0048] S2获取位置检测开关的开关量信号。
[0049] 应用中，开关量信号为下降沿信号或上升沿信号。
[0050] S3获取上料小车的当前工位地址和前一历史工位地址。
[0051] 应用中，任一工位及其左侧检测开关总数= (i’‑1)×J+j’，其中i’=[工位地址编号/10]，[ ]为取整数部分，j’=工位地址编号‑10i’。其中，J为各料仓中设置的位置检测开关的总数。
[0052] 实际应用时，工位地址编号为10i+j。其中，j为所述工位地址对应位置检测开关的编号，i为对应位置检测开关所属料仓的编号。
[0053] S4响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址。
[0054] 应用中，当前虚拟地址为上料小车的当前工位地址。
[0055] S5响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位：
[0056] 其中，若存在，则输出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址，达到辅助生产，快速检修的目的。
[0057] 否则，输出当前工位地址。
[0058] 实际应用时，混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测方法还包括以下步骤：
[0059] S6响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为停止信号，重新执行所述获取上料小车的运行状态信号的步骤及其后续步骤。
[0060] S7响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为停止信号，输出当前工位地址。
[0061] 本发明能够确定上料过程中上料小车的工位地址，通过当前工位地址能够确定上料小车在位置检测开关范围内的真实工位地址；通过当前虚拟地址能够确定上料小车不在
检测开关处的虚拟工位地址；通过前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工
位，并确定故障工位地址和故障工位数量以辅助检修。
[0062] 实施例2
[0063] 在实施例1的基础上，本实施例详细介绍了当前虚拟地址的计算方法以及故障工位的判断方法。
[0064] （一）当前虚拟地址的计算方法
[0065] 利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址，包括以下步骤：
[0066] 响应于运行状态信号为前进信号，当前虚拟地址编号为：10i+j+0.5；
[0067] 响应于运行状态信号为后退信号，当前虚拟地址编号为：10(i‑1)+j+J‑ 0.5。
[0068] 应用中，J为所属料仓中设置的位置检测开关的总数。
[0069] （二）故障工位的判断方法
[0070] 利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位包括以下步骤：
[0071] 计算当前工位地址和前一历史工位地址的差值，并判断差值的绝对值是否等于1：若是，则不存在故障工位，输出当前工位地址，否则存在故障工位，输出故障工位地址、故障
工位数量以及当前工位地址。
[0072] 应用中，故障工位数量为差值的绝对值减1。
[0073] 实际应用时，故障工位地址编号包括当前工位地址编号和前一历史工位地址编号之间的各工位地址编号。
[0074] 实施例3
[0075] 本实施例提供一种混凝土搅拌机械骨料上料过程的监测系统，包括：
[0076] 状态模块，用于获取上料小车的运行状态信号；
[0077] 工位模块，用于获取上料小车的当前工位地址和前一历史工位地址；
[0078] 开关量模块，用于获取位置检测开关的开关量信号；
[0079] 下降沿模块，用于响应于开关量信号为下降沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址计算并输出当前虚拟地址；
[0080] 上升沿模块，用于响应于开关量信号为上升沿信号，且运行状态信号为前进信号或后退信号，利用当前工位地址和前一历史工位地址判断是否存在故障工位，若存在，则输
出故障工位地址、故障工位数量以及当前工位地址，否则，输出当前工位地址。
[0081] 上述各功能模块的具体功能实现参照实施例1‑2方法中的相关内容。
[0082] 本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实
施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机
可用存储介质（包括但不限于磁盘存储器、CD‑ROM、光学存储器等）上实施的计算机程序产
品的形式。
[0083] 本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备（系统）、和计算机程序产品的流程图和／或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和／或方框图中的每一流
程和／或方框、以及流程图和／或方框图中的流程和／或方框的结合。可提供这些计算机程序
指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产
生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实
现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
[0084] 这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指
令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一个方框或
多个方框中指定的功能。
[0085] 这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或
其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和／或方框图一
个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
[0086] 以上结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员
在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多
形式，这些均属于本发明的保护之内。
