一种可完全生物降解的阻燃发泡材料及其制备方法

摘要

本发明公开了一种可完全生物降解的阻燃发泡材料及其制备方法，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维15‑20份、改性油粕10‑15份、聚乳酸55‑70份、抗氧化剂0.5‑1份，该阻燃发泡材料的制备方法包括植物纤维和油粕的预处理、植物纤维和油粕的改性、混合造粒、加热发泡等步骤，该制备方法的制备过程简单，该方法生产的阻燃发泡材料发泡性能良好，并且能够完全生物降解，符合环保要求。

权利要求

1.一种可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于：

（1）植物纤维预处理：把植物纤维处理成长度1.5‑2mm，将处理后的植物纤维放入5%‑

10%的氢氧化钠溶液中，所述植物纤维与氢氧化钠溶液的料液比为1:10 g/mL，加热至80‑90℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的植物纤维，直到清洗液呈中性，将清洗后的植物纤维自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度80‑90℃，干燥至恒重，干燥后的植物纤维采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

（2）油粕预处理：将油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

（3）植物纤维和油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂2‑4份、植酸10‑16份慢慢加入95%乙醇水溶液250‑350份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤（1）制得的预处理后的植物纤维15‑20份、步骤（2）制得的预处理后的油粕10‑15份，待预处理后的植物纤维和预处理后的油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制65‑70℃，干燥至恒重，制得改性植物纤维和改性油粕的混合物，所述改性油粕为大豆、花生、玉米、葵花籽、芝麻中的一种榨油后的副产品改性而成；

（4）混合造粒：按质量份数，将步骤（3）制得的混合物与聚乳酸55‑70份、抗氧化剂0.5‑1份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度160‑180℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为2‑4mm的颗粒；

（5）加热发泡：将步骤（4）制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至50‑70℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

2.如权利要求1所述的一种可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，其特征在于：

所述硅烷偶联剂为KH550、KH560、KH570、KH602、KH792中的一种或多种。

说明书

一种可完全生物降解的阻燃发泡材料及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及发泡材料领域，尤其涉及一种可完全生物降解的阻燃发泡材料及其制备方法。

背景技术

[0002] 泡沫塑料作为塑料制品中的重要类别，品种繁多，应用领域广泛，在国民经济中占据着非常重要的地位，全球发泡材料市场规模约939亿美元，并且每年仍以4％‑5％速度增长。

[0003] 近年来塑料废弃物成为环境污染的重要原因，中国、美国、日本、德国、法国、韩国等超过67个国家及地区相继推出有关限塑，乃至禁用塑料制品的政策，为发展可降解材料产业提供了良好的政策环境和助力。

[0004] 目前传统的发泡材料的种类主要PU类、EPS类、EVA类、PE及PP类发泡材料等，这些传统发泡材料极易燃烧，并且在自然环境中很难降解，如果焚烧处理，在焚烧过程中又会产生大量的有害气体，进一步污染环境。因此，研发和生产一种能降解的生物友好阻燃型发泡材料，成为该领域的迫切需求。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的第一个技术问题是：提供一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，该发泡材料解决了传统发泡材料难以降解，造成环境污染的问题。

[0006] 本发明所要解决的第二个技术问题是：提供一种可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，该制备方法的制备过程简单，该方法生产的阻燃发泡材料能够完全生物降解，解决了以往发泡材料难以降解的问题。

[0007] 为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维15‑20份、改性油粕10‑15份、聚乳酸55‑70份、抗氧化剂0.5‑1份。

[0008] 优选的，所述改性植物纤维为麻纤维、秸秆、果实壳、木材、竹子等其中一种或多种改性而成。

[0009] 优选的，所述改性油粕为大豆、花生、玉米、葵花籽、芝麻等榨油后的副产品改性而成。

[0010] 优选的，所述抗氧剂为1010、168等其中的一种或多种。

[0011] 采用了上述第一种技术方案后，本发明的效果是：由于一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维15‑20份、改性油粕10‑15份、聚乳酸55‑70份、抗氧化剂0.5‑1份，本发明申请的阻燃发泡材料的主要组份改性植物纤维、改性油粕、聚乳酸等都是可生物降解的，该发泡材料整体的相对生物分解率大于90％，为全生物降解材料，尤其是改性植物纤维和改性油粕的添加，一方面使发泡材料的发泡性能更好，热传导系数低，另一方面改性植物纤维和改性油粕中的植酸属于一种聚磷酸盐，也具有很好的阻燃效果，抗氧化剂可以使聚乳酸高分子在高温造粒和溶解时，保护聚乳酸高分子的性能。

[0012] 为解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案是：一种可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法：

[0013] (1)植物纤维预处理：把植物纤维处理成长度1.5‑2mm，将处理后的植物纤维放入5％‑10％的氢氧化钠溶液中，所述植物纤维与氢氧化钠溶液的料液比为1:10g/mL，加热至
80‑90℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的植物纤维，直到清洗液呈中性，将清洗后的植物纤维自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度80‑90℃，干燥至恒重，干燥后的植物纤维采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0014] (2)油粕预处理：将油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0015] (3)植物纤维和油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂2‑4份、植酸10‑16份慢慢加入95％乙醇水溶液250‑350份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤(1)制得的预处理后的植物纤维15‑20份、步骤(2)制得的预处理后的油粕10‑15份，待预处理后的植物纤维和预处理后的油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制65‑70℃，干燥至恒重，制得改性植物纤维和改性油粕的混合物；

[0016] (4)混合造粒：按质量份数，将步骤(3)制得的混合物与聚乳酸55‑70份、抗氧化剂0.5‑1份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度160‑180℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为2‑4mm的颗粒；

[0017] (5)加热发泡：将步骤(4)制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至50‑70℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

[0018] 优选的，硅烷偶联剂为KH550、KH560、KH570、KH602、KH792等中的一种或多种。

[0019] 采用了上述第二种技术方案后，本发明的效果是：一种可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，该方法包括植物纤维和油粕的预处理、植物纤维和油粕的改性、混合造粒、加热发泡等步骤，该制备方法的制备过程简单，该方法生产的阻燃发泡材料能够完全生物降解，植物纤维和油粕的改性过程中使用了硅烷偶联剂，硅烷偶联剂可以改善改性植物纤维和改性油粕在聚乳酸高分子的分散性能，使得阻燃发泡材料的性能更好。

具体实施方式

[0020] 下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

[0021] 一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维15‑20份、改性油粕10‑15份、聚乳酸55‑70份、抗氧化剂0.5‑1份，改性植物纤维为麻纤维、秸秆、果实壳、木材、竹子等其中一种或多种改性而成，改性油粕为大豆、花生、玉米、葵花籽、芝麻等榨油后的副产品改性而成，抗氧剂为1010、168等其中的一种或多种。

[0022] 上述的可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

[0023] (1)植物纤维预处理：把植物纤维处理成长度1.5‑2mm，将处理后的植物纤维放入5％‑10％的氢氧化钠溶液中，所述植物纤维与氢氧化钠溶液的料液比为1:10g/mL，加热至
80‑90℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的植物纤维，直到清洗液呈中性，将清洗后的植物纤维自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度80‑90℃，干燥至恒重，干燥后的植物纤维采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0024] (2)油粕预处理：将油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0025] (3)植物纤维和油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂2‑4份、植酸10‑16份慢慢加入95％乙醇水溶液250‑350份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤(1)制得的预处理后的植物纤维15‑20份、步骤(2)制得的预处理后的油粕10‑15份，待预处理后的植物纤维和预处理后的油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制65‑70℃，干燥至恒重，制得改性植物纤维和改性油粕的混合物；

[0026] (4)混合造粒：按质量份数，将步骤(3)制得的混合物与聚乳酸55‑70份、抗氧化剂0.5‑1份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度160‑180℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为2‑4mm的颗粒；

[0027] (5)加热发泡：将步骤(4)制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至50‑70℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

[0028] 硅烷偶联剂为KH550、KH560、KH570、KH602、KH792中的一种或多种。

[0029] 实施例1：

[0030] 一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维15份、改性油粕15份、聚乳酸70份、抗氧化剂1份，改性植物纤维为秸秆，改性油粕为大豆油粕改性而成，抗氧剂为1010。

[0031] 上述的可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

[0032] (1)植物纤维预处理：把秸秆处理成长度1.5mm，将处理后的秸秆放入10％的氢氧化钠溶液中，所述秸秆与氢氧化钠溶液的料液比为1:10g/mL，加热至85℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的秸秆，直到清洗液呈中性，将清洗后的秸秆自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度90℃，干燥至恒重，干燥后的秸秆采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0033] (2)油粕预处理：将大豆油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0034] (3)秸秆纤维和大豆油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂2份、植酸16份慢慢加入95％乙醇水溶液350份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤(1)制得的预处理后的秸秆15份、步骤(2)制得的预处理后的大豆油粕15份，待预处理后的秸秆和预处理后的油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制65℃，干燥至恒重，制得改性秸秆和改性大豆油粕的混合物；

[0035] (4)混合造粒：按质量份数，将步骤(3)制得的混合物与聚乳酸70份、抗氧化剂1份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度180℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为2mm的颗粒；

[0036] (5)加热发泡：将步骤(4)制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至50℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

[0037] 硅烷偶联剂为KH560。

[0038] 实施例2

[0039] 一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维20份、改性油粕10份、聚乳酸65份、抗氧化剂0.8份，改性植物纤维为麻纤维，改性油粕为花生油粕改性而成，抗氧剂为168。

[0040] 上述的可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

[0041] (1)植物纤维预处理：把麻纤维处理成长度2mm，将处理后的麻纤维放入7％的氢氧化钠溶液中，所述麻纤维与氢氧化钠溶液的料液比为1:10g/mL，加热至80℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的麻纤维，直到清洗液呈中性，将清洗后的麻纤维自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度85℃，干燥至恒重，干燥后的麻纤维采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0042] (2)油粕预处理：将花生油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0043] (3)麻纤维和花生油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂4份、植酸12份慢慢加入95％乙醇水溶液300份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤(1)制得的预处理后的麻纤维20份、步骤(2)制得的预处理后的花生油粕10份，待预处理后的麻纤维和预处理后的花生油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制70℃，干燥至恒重，制得改性麻纤维和改性花生油粕的混合物；

[0044] (4)混合造粒：按质量份数，将步骤(3)制得的混合物与聚乳酸65份、抗氧化剂0.8份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度175℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为4mm的颗粒；

[0045] (5)加热发泡：将步骤(4)制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至70℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

[0046] 硅烷偶联剂为KH602。

[0047] 实施例3

[0048] 一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维18份、改性油粕13份、聚乳酸60份、抗氧化剂0.5份，改性植物纤维为竹子改性而成，改性油粕为玉米油粕改性而成，抗氧剂为1010和168(1:1)的混合物。

[0049] 上述的可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

[0050] (1)植物纤维预处理：把竹子纤维处理成长度2mm，将处理后的竹子纤维放入5％的氢氧化钠溶液中，所述竹子纤维与氢氧化钠溶液的料液比为1:10g/mL，加热至80℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的竹子纤维，直到清洗液呈中性，将清洗后的竹子纤维自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度80℃，干燥至恒重，干燥后的竹子纤维采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0051] (2)油粕预处理：将玉米油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0052] (3)竹子纤维和玉米油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂3份、植酸10份慢慢加入95％乙醇水溶液350份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤(1)制得的预处理后的竹子纤维18份、步骤(2)制得的预处理后的玉米油粕13份，待预处理后的竹子纤维和预处理后的玉米油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制65℃，干燥至恒重，制得改性竹子纤维和改性玉米油粕的混合物；

[0053] (4)混合造粒：按质量份数，将步骤(3)制得的混合物与聚乳酸60份、抗氧化剂0.5份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度160℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为3mm的颗粒；

[0054] (5)加热发泡：将步骤(4)制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至60℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

[0055] 硅烷偶联剂为KH792。

[0056] 实施例4

[0057] 一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维20份、改性油粕14份、聚乳酸56份、抗氧化剂0.6份，改性植物纤维为木材改性而成，改性油粕为芝麻油粕改性而成，抗氧剂为1010。

[0058] 上述的可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

[0059] (1)植物纤维预处理：把木材纤维处理成长度2mm，将处理后的木材纤维放入5％的氢氧化钠溶液中，所述木材纤维与氢氧化钠溶液的料液比为1:10g/mL，加热至85℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的木材纤维，直到清洗液呈中性，将清洗后的木材纤维自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度89℃，干燥至恒重，干燥后的木材纤维采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0060] (2)油粕预处理：将芝麻油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0061] (3)木材纤维和芝麻油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂4份、植酸15份慢慢加入95％乙醇水溶液320份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤(1)制得的预处理后的木材纤维20份、步骤(2)制得的预处理后的芝麻油粕14份，待预处理后的木材纤维和预处理后的芝麻油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制68℃，干燥至恒重，制得改性木材纤维和改性芝麻油粕的混合物；

[0062] (4)混合造粒：按质量份数，将步骤(3)制得的混合物与聚乳酸56份、抗氧化剂0.6份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度165℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为4mm的颗粒；

[0063] (5)加热发泡：将步骤(4)制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至70℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

[0064] 硅烷偶联剂为KH570。

[0065] 实施例5

[0066] 一种可完全生物降解的阻燃发泡材料，按质量份数，所述阻燃发泡材料包括改性植物纤维16份、改性油粕11份、聚乳酸65份、抗氧化剂0.9份，改性植物纤维为椰子壳改性而成，改性油粕为葵花籽油粕改性而成，抗氧剂为1010和168(2:1)的混合物。

[0067] 上述的可完全生物降解的阻燃发泡材料的制备方法，包括以下步骤：

[0068] (1)植物纤维预处理：把椰子壳纤维处理成长度1.5mm，将处理后的椰子壳纤维放入9％的氢氧化钠溶液中，所述椰子壳纤维与氢氧化钠溶液的料液比为1:10g/mL，加热至90℃，浸泡2h，然后用蒸馏水清洗所述浸泡后的椰子壳纤维，直到清洗液呈中性，将清洗后的椰子壳纤维自然晾晒，直至不滴水，然后将其放入干燥箱中进行干燥，干燥温度90℃，干燥至恒重，干燥后的椰子壳纤维采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0069] (2)油粕预处理：将葵花籽油粕采用超微粉碎机粉碎至300目以上；

[0070] (3)椰子壳纤维和葵花籽油粕改性：按质量份数，将硅烷偶联剂3份、植酸14份慢慢加入95％乙醇水溶液330份中，边加边不断搅拌，水解5min，然后边搅拌边加入步骤(1)制得的预处理后的椰子壳纤维16份、步骤(2)制得的预处理后的葵花籽油粕11份，待预处理后的椰子壳纤维和预处理后的葵花籽油粕全部浸润，静置2h，过滤，再将其放入干燥箱中，温度控制67℃，干燥至恒重，制得改性椰子壳纤维和改性葵花籽油粕的混合物；

[0071] (4)混合造粒：按质量份数，将步骤(3)制得的混合物与聚乳酸65份、抗氧化剂0.9份混合均匀，经双螺杆造粒机挤出造粒，造粒温度170℃，造粒后在空气中自然冷却，制得直径为2mm的颗粒；

[0072] (5)加热发泡：将步骤(4)制得的颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃，使颗粒溶解，保持5min，冷却至发泡温度130℃，保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至70℃，制得可完全生物降解的阻燃发泡材料。

[0073] 硅烷偶联剂为KH550。

[0074] 对比例：

[0075] 将纯聚乳酸颗粒在室温下放入高压釜，通过恒压柱塞泵注入CO2并加热至180℃使颗粒溶解，保持5min后将颗粒冷却至发泡温度130℃保持1h，饱和压力10.5MPa，快速泄压发泡，并将高压釜迅速置于水中冷却至70℃，制得发泡材料。

[0076] 选用纯聚乳酸颗粒作为对比例，可以重点突出采用改性植物纤维和改性油粕在聚乳酸中的应用，既改善了聚乳酸发泡材料的发泡性能，也提高了发泡材料的阻燃性能。

[0077] 实施例效果展示：

[0078] 发泡倍率的测试方法：利用排水法测定试样密度，发泡试样的发泡倍率为实心试样密度和发泡试样密度的比值。

[0079] 发泡孔径和泡孔密度的测试方法：利用扫描电子显微镜(SEM)观察发泡试样的泡孔形貌。测试时，先将发泡试样在液氮中浸泡1.5h，取出后迅速折断，对断面进行喷金处理再观察。利用图像分析软件对SEM图进行分析，确定泡孔孔径(平均直径)和泡孔密度。

[0080] 极限氧指数测试方法：根据ASTMD2863‑97测试标准进行检测。

[0081] UL‑94垂直燃烧测试和水平燃烧测试方法：根据ASTMD3801‑1994测试标准进行检测。

[0082] 实验结果：

[0083]

[0084] 其中，降解周期就是降解率达到90％的天数，V0级是是防火等级UL94中最高的等级，对样品进行两次10秒的燃烧测试后，火焰在30秒内熄灭，不能有燃烧物掉下；

[0085] NR是指没有阻燃效果；

[0086] 极限氧指数是指聚合物在氧和氮混合气体中当刚能支撑其燃烧时氧的体积分数浓度，是表征材料燃烧行为的指数。极限氧指数高表示材料不易燃烧，氧指数低表示材料容易燃烧，一般认为氧指数<22％属于易燃材料，氧指数在22‑‑‑27％之间属可燃材料，氧指数>27％属难燃材料，可见，本发明申请的实施例1至实施例5均属难燃材料；

[0087] 泡孔密度、发泡孔径、发泡倍率表征发泡材料的发泡性能，本发明申请的实施例1至实施例5的阻燃发泡材料的泡孔密度大、发泡孔径小、发泡倍率大，说明发泡性能好。

[0088] 本发明申请一种可完全生物降解的阻燃发泡材料主要应用于隔热、保暖、隔音、防撞缓冲、包装材料等方面。

[0089] 以上所述实施例仅是对本发明的优选实施方式的描述，不作为对本发明范围的限定，在不脱离本发明设计精神的基础上，对本发明技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。