一种振镜线圈绕制装置、振镜线圈及其绕制方法

摘要

本发明公开了一种振镜线圈绕制装置、振镜线圈及其绕制方法，用于绕制扁平漆包线，包括：壳体为中空圆柱型结构；绕线板组件设置于壳体外壁轴对称的两侧，与壳体外壁可拆卸连接；挡板组件设置于绕线板组件远离壳体的一侧，且与绕线板组件可拆卸连接；弹头塞组件沿壳体的轴向贯穿壳体，且与壳体可拆卸连接；叠板组件设置于挡板组件沿壳体轴向的两端，且与挡板组件两端的端部可拆卸连接；环形压圈组件分别设置于壳体沿轴向的两端，其两侧分别与弹头塞组件的两端和壳体的两端抵接。通过拆分式设计的绕制装置与扁平漆包线结构避免了不同线径造成的滑移现象，克服了圆形漆包线为主流的绕制方法导致的线圈不整齐、漆包线交叉、线圈填充率比较低等问题。

权利要求

1.一种振镜线圈绕制装置，其特征在于，用于绕制扁平漆包线，包括：壳体(1)、绕线板组件、挡板组件、弹头塞组件、叠板组件和环形压圈组件；

所述壳体(1)为中空圆柱型结构；

所述绕线板组件设置于所述壳体(1)外壁轴对称的两侧，与所述壳体(1)外壁可拆卸连接；

所述挡板组件设置于所述绕线板组件远离所述壳体(1)的一侧，且与所述绕线板组件可拆卸连接；

所述弹头塞组件沿所述壳体(1)的轴向贯穿所述壳体(1)，且与所述壳体(1)可拆卸连接；

所述叠板组件设置于所述挡板组件沿所述壳体(1)轴向的两端，且与所述挡板组件两端的端部可拆卸连接；

所述环形压圈组件分别设置于所述壳体(1)沿轴向的两端，其两侧分别与所述弹头塞组件的两端和所述壳体(1)的两端抵接；

所述弹头塞组件包括：两个弹头塞(4)，所述弹头塞(4)包括：互相连接的端部和杆体，所述杆体的横截面为半圆形，所述两个弹头塞(4)的杆体设有通孔，所述弹头塞(4)通过所述通孔与所述壳体(1)可拆卸连接，所述端部远离所述杆体的一端为半圆形结构；

所述环形压圈组件包括：两个环形压圈(6)，所述两个环形压圈(6)分别设置于所述壳体(1)沿轴向的两端，所述杆体贯穿所述环形压圈(6)，所述环形压圈(6)的一侧与所述壳体(1)沿轴向的一端抵接，其另一侧与所述端部朝向所述壳体(1)的一侧抵接；

所述挡板组件包括两个与所述绕线板相对应的挡板(3)；

所述叠板组件包括：两组叠板(5)，每组所述叠板(5)包括两个叠板(5)，每组所述叠板(5)中的两个所述叠板(5)分别设置于所述挡板(3)的两端，且与所述挡板(3)可拆卸连接，所述叠板(5)与所述挡板(3)通过螺栓连接，每组所述叠板(5)中的两个所述叠板(5)之间的距离可通过所述螺栓调节；

所述壳体(1)设置有两个凸起；

所述绕线板组件包括两个与所述凸起相对应的绕线板(2)，所述绕线板(2)为与所述凸起形状相对应的环形结构。

2.根据权利要求1所述的振镜线圈绕制装置，其特征在于，所述绕线板(2)朝向所述壳体(1)一侧的形状与所述壳体(1)外壁的凸起形状相匹配。

3.根据权利要求1所述的振镜线圈绕制装置，其特征在于，所述挡板(3)与其对应位置的所述绕线板(2)可拆卸连接。

4.根据权利要求3所述的振镜线圈绕制装置，其特征在于，所述挡板(3)朝向所述绕线板(2)一侧的形状与所述壳体(1)外壁的凸起形状相匹配。

5.根据权利要求1所述的振镜线圈绕制装置，其特征在于，所述挡板(3)、所述绕线板(2)与所述壳体(1)通过螺栓可拆卸连接；

两个所述绕线板(2)之间的距离通过所述螺栓进行调节。

6.一种振镜线圈，其特征在于，通过权利要求1‑5任一所述的振镜线圈绕制装置对扁平漆包线进行绕制。

7.一种振镜线圈绕制方法，其特征在于，通过权利要求1‑5任一所述的振镜线圈绕制装置对扁平漆包线进行绕制，包括如下步骤：从任意一侧绕线板(2)开始绕扁平漆包线，每一圈所述扁平漆包线都将沿着所述绕线板(2)绕转360度，直至沿着线圈第一层从所述绕线板(2)与壳体(1)相切一侧开始绕起至所述扁平漆包线紧密铺满所述绕线板(2)的端部为止，即绕制至同侧挡板(3)与所述绕线板(2)的交界处；

第二层从挡板(3)与绕线板(2)的交界处开始绕回至绕线板(2)与壳体(1)相切一侧，循环往复，直至线圈高度达到挡板(3)的高度为止；

安装上叠板(5)，重复绕线至绕完的线圈高度与壳体(1)的高度相同停止。

说明书

一种振镜线圈绕制装置、振镜线圈及其绕制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及激光探测用振镜线圈制造领域，特别涉及一种振镜线圈绕制装置、振镜线圈及其绕制方法。

背景技术

[0002] 振镜系统是一种由驱动板与高速摆动电机组成的一个高精度、高速度伺服控制系统，主要用于激光打标、激光内雕、激光探测、激光打孔等。振镜绕线设备硬件的结构尺寸、运动系统的稳定性都是极大的影响了漆包线线圈的质量，这种影响属于绕线设备硬件结构上的问题，但在实际绕制过程中仍有一些其他环境因素对漆包线线圈质量造成影响。

[0003] 目前，激光振镜线圈是通过绕线机先绕制成零弧度的线圈，然后再将线圈取下通过模具对取下的线圈进行压制成形，极易造成线圈部分压溃或压断，这种绕制方法不仅工序繁琐、生产效率低、成品合格率低，而且不符合企业批量化、高精度生产的要求。

[0004] 此外，考虑到漆包线生产工艺的局限性，漆包线的直径并非是恒定的，而是波动的。由于漆包线的粗细不同，在线圈缠绕过程中，极易出现间隙状态或者搭接状态的情况，且无法预先预测的是在缠绕过程中会随机的存在滑移现象，导致错误绕制状态，影响漆包线线圈的质量。

[0005] 线圈骨架在加工制造时，肉眼看起表面虽然已经光滑，绕制在线圈骨架上的漆包线线径很小，毫米级单位，线圈骨架也并非是理想的光滑表面、没有任何瑕疵。线圈骨架上很小的制造错误就会对绕制状态产生很大的影响。线圈骨架由于加工造成的凸起或者凹下的点，都会在线圈绕制过程中，导致线圈出现绕制错误，严重影响线圈的精密性。

[0006] 对于高精密排线设备来说，细小的生产工艺错误就会被放大，严重影响成品线圈的质量。例如在一定空间利用率下，对线圈的弧度、匝数、出力有严格标准的情况下，对线圈的绕制有着严格的把控。在实际工作过程中，绕线电机在控制精度与机械结构各个部件之间的配合存在一定的误差，该误差影响线圈的绕制精密性，绕制过程中仍然存在绕制错误，导致成品线圈质量低。

发明内容

[0007] 本发明实施例的目的是提供一种振镜线圈绕制装置、振镜线圈及其绕制方法，通过采用绕制装置与扁平漆包线结构避免了不同漆包线径造成的滑移现象，克服了以截面为圆形的漆包线为主流的绕制方法导致的线圈不整齐、漆包线交叉、线圈填充率比较低等问题，实现了将绕制振镜线圈和压制振镜线圈两道不同的工序合二为一成为一道工序，使得在同一模具上双向绕制线圈的制作更加方便，减少了不同工序下的报废率，大大提高了生产效益以及缩短了制造成型线圈的时效；采用绕制装置绕制出来的线圈具有大弧度、整齐、导热性能优、填充效率高、成型线圈质量高的优点，能够在减少劳动力基础上使用此振镜线圈绕制装置进行扁平漆包线绕制、填压，使得装置结构更加紧凑；解决了目前激光振镜线圈的工序复杂、生产效率低、大批量生产质量较差的问题。

[0008] 为解决上述技术问题，本发明实施例的第一方面提供了一种振镜线圈绕制装置，用于绕制扁平漆包线，包括：壳体、绕线板组件、挡板组件、弹头塞组件、叠板组件和环形压圈组件；

[0009] 所述壳体为中空圆柱型结构；

[0010] 所述绕线板组件设置于所述壳体外壁轴对称的两侧，与所述壳体外壁可拆卸连接；

[0011] 所述挡板组件设置于所述绕线板组件远离所述壳体的一侧，且与所述绕线板组件可拆卸连接；

[0012] 所述弹头塞组件沿所述壳体的轴向贯穿所述壳体，且与所述壳体可拆卸连接；

[0013] 所述叠板组件设置于所述挡板组件沿所述壳体轴向的两端，且与所述挡板组件两端的端部可拆卸连接；

[0014] 所述环形压圈组件分别设置于所述壳体沿轴向的两端，其两侧分别与所述弹头塞组件的两端和所述壳体的两端抵接。

[0015] 进一步地，所述壳体设置有两个凸起；

[0016] 所述绕线板组件包括两个与所述凸起相对应的绕线板，所述绕线板为与所述凸起形状相对应的环形结构。

[0017] 进一步地，所述绕线板朝向所述壳体一侧的形状与所述壳体外壁的形状相匹配。

[0018] 进一步地，所述挡板组件包括两个与所述绕线板相对应的挡板；

[0019] 所述挡板与其对应位置的所述绕线板可拆卸连接。

[0020] 进一步地，所述挡板朝向所述绕线板一侧的形状与所述壳体外壁的形状相匹配。

[0021] 进一步地，所述挡板、所述绕线板与所述壳体通过螺栓可拆卸连接；

[0022] 两个所述绕线板之间的距离通过所述螺栓进行调节。

[0023] 进一步地，所述弹头塞组件包括：两个弹头塞；

[0024] 所述弹头塞包括：互相连接的端部和杆体，所述杆体的横截面为半圆形；

[0025] 所述两个弹头塞的杆体设有通孔；

[0026] 所述弹头塞通过所述通孔与所述壳体可拆卸连接。

[0027] 进一步地，所述端部远离所述杆体的一端为半圆形结构。

[0028] 进一步地，所述环形压圈组件包括：两个环形压圈；

[0029] 所述两个环形压圈分别设置于所述壳体沿轴向的两端，所述杆体贯穿所述环形压圈；

[0030] 所述环形压圈的一侧与所述壳体沿轴向的一端抵接，其另一侧与所述端部朝向所述壳体的一侧抵接。

[0031] 进一步地，所述叠板组件包括：两组叠板，每组所述叠板包括两个叠板；

[0032] 每组所述叠板中的两个所述叠板分别设置于所述挡板的两端，且与所述挡板可拆卸连接。

[0033] 进一步地，所述叠板与所述挡板通过螺栓连接；

[0034] 每组所述叠板中的两个所述叠板之间的距离可通过所述螺栓调节。

[0035] 相应地，本发明实施例的第二方面提供了一种振镜线圈，通过上述振镜线圈绕制装置对扁平漆包线进行绕制。

[0036] 相应地，本发明实施例的第三方面提供了一种振镜线圈绕制方法，通过上述振镜线圈绕制装置对扁平漆包线进行绕制，包括如下步骤：

[0037] 从任意一侧绕线板开始绕扁平漆包线，每一圈所述扁平漆包线都将沿着所述绕线板绕转360度，直至沿着线圈第一层从所述绕线板与壳体相切一侧开始绕起至所述扁平漆包线紧密铺满所述绕线板的端部为止，即绕制至同侧挡板与所述绕线板的交界处；

[0038] 第二层从挡板与绕线板的交界处开始绕回至绕线板与壳体相切一侧，循环往复，直至线圈高度达到挡板的高度为止；

[0039] 安装上叠板，重复绕线至绕完的线圈高度与壳体的高度相同停止。

[0040] 本发明实施例的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

[0041] 通过采用绕制装置与扁平漆包线结构避免了不同漆包线径造成的滑移现象，克服了以截面为圆形的漆包线为主流的绕制方法导致的线圈不整齐、漆包线交叉、线圈填充率比较低等问题，实现了将绕制振镜线圈和压制振镜线圈两道不同的工序合二为一成为一道工序，使得在同一模具上双向绕制线圈的制作更加方便，减少了不同工序下的报废率，大大提高了生产效益以及缩短了制造成型线圈的时效；采用绕制装置绕制出来的线圈具有大弧度、整齐、导热性能优、填充效率高、成型线圈质量高的优点，能够在减少劳动力基础上使用此振镜线圈绕制装置进行扁平漆包线绕制、填压，使得装置结构更加紧凑；解决了目前激光振镜线圈的工序复杂、生产效率低、大批量生产质量较差的问题。

附图说明

[0042] 图1是本发明实施例提供的振镜线圈绕制装置的斜轴侧‑45°爆炸结构示意图；

[0043] 图2是本发明实施例提供的振镜线圈绕制装置的前视剖式结构示意图；

[0044] 图3是本发明实施例提供的振镜线圈绕制装置的侧视剖式结构示意图；

[0045] 图4是本发明实施例提供的振镜线圈绕制装置的俯视剖式结构示意图；

[0046] 图5是本发明实施例提供的振镜线圈绕制装置的斜轴侧+20°爆炸结构示意图[0047] 图6是本发明实施例提供的振镜线圈绕制装置的正视爆炸结构示意图；

[0048] 图7是本发明实施例提供的振镜线圈示意图。

[0049] 附图标记：

[0050] 1、壳体，2、绕线板，3、挡板，4、弹头塞，5、叠板，6、环形压圈。

具体实施方式

[0051] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。

[0052] 请参照图1、图2、图3、图4、图5、图6，本发明实施例的第一方面提供了一种振镜线圈绕制装置，用于绕制扁平漆包线，包括：壳体1、绕线板组件、挡板组件、弹头塞组件、叠板组件和环形压圈组件；壳体1为中空圆柱型结构；绕线板组件设置于壳体1外壁轴对称的两侧，与壳体1外壁可拆卸连接；挡板组件设置于绕线板组件远离壳体1的一侧，且与绕线板组件可拆卸连接；弹头塞组件沿壳体1的轴向贯穿壳体1，且与壳体1可拆卸连接；叠板组件设置于挡板组件沿壳体1轴向的两端，且与挡板组件两端的端部可拆卸连接；环形压圈组件分别设置于壳体1沿轴向的两端，其两侧分别与弹头塞组件的两端和壳体1的两端抵接。

[0053] 具体的，壳体1设置有两个凸起；绕线板组件包括两个与凸起相对应的绕线板2，绕线板2为与凸起形状相对应的环形结构。

[0054] 壳体1高度与实际振镜高度一致，其两侧凸出部分的凸起与绕线板2的中心形状一致，对绕线板2起到支撑作用，且其打有通孔，通过通孔与绕线板2、挡板形成螺栓连接固定，用于紧固缩短径向间隙。壳体1两侧各有一定角度的矩形凸出部分但不局限于此角度，且壳体1的孔径与弹头塞4的直径形成间隙配合，便于绕线、走线。

[0055] 采用薄壁的壳体1有助于减轻整体结构重量，矩形凸起与绕线板2形成过渡配合，连接更加紧密，且壳体1孔径与弹头塞4直径形成间隙配合，便于固定连接，使得绕制线圈的内圈与绕线板2模具形状更为接近1：1的比例复制成型。

[0056] 进一步地，绕线板2朝向壳体1一侧的形状与壳体1外壁的形状相匹配。绕线板2是形状与待绕线圈的中心形状一致的模具，其对线圈起到支撑、定型、成型的作用，其打有通孔，通过通孔与壳体1、挡板形成螺栓、螺母联接固定，用于紧固缩短径向间隙。

[0057] 绕线板2形状与待绕线圈的中心形状一致，其对线圈起到支撑、定型、成型的作用。绕线板2成对分别装配在壳体1两侧的矩形凸起，每个绕线板2为带一定弧度但不局限于此弧度的曲面体，通过内部通孔与壳体1、挡板形成螺栓、螺母联接固定，有利于紧固缩短径向间隙，大大的减小绕制成型线圈的内圈曲率半径误差，可以在挡板和壳体1的共同约束下，首先第一圈从绕线板2上靠近壳体1内侧部分开始360°绕线直至绕线板2外侧边缘，层层迭代一直到绕满一侧后留出线圈接线头，走线旋转180°绕至另一侧绕线板2，双向绕制出成对振镜线圈。

[0058] 具体的，挡板组件包括两个与绕线板2相对应的挡板3；挡板3与其对应位置的绕线板2可拆卸连接。

[0059] 进一步地，挡板3朝向绕线板2一侧的形状与壳体1外壁的形状相匹配。

[0060] 进一步地，挡板3、绕线板2与壳体1通过螺栓可拆卸连接；两个绕线板2之间的距离通过螺栓进行调节。

[0061] 挡板3其弧度与绕制成型线圈的外圈弧度一致，对线圈起到限位、定型的作用，其侧边打有通孔，通过通孔与壳体1、绕线板2形成螺栓、螺母联接固定，用于紧固缩短径向间隙；顶部打有螺纹孔，与叠板5形成螺栓连接紧固缩短轴向间隙。

[0062] 两个挡板3沿壳体1的中心轴对称装配，约束线圈的外圈曲率半径及弧度但不局限于此尺寸，通过侧边通孔与壳体1、绕线板2形成螺栓、螺母联接固定，用于紧固缩短径向间隙；顶部打有螺纹孔，与叠板5形成螺栓连接紧固缩短轴向间隙；镂空式设计便于绕线走线以及出线，增加了线圈灌胶时的散热能力。

[0063] 具体的，弹头塞4组件包括：两个弹头塞4；弹头塞4包括：互相连接的端部和杆体，杆体的横截面为半圆形；两个弹头塞4的杆体设有通孔；弹头塞4通过通孔与壳体1可拆卸连接。

[0064] 进一步地，端部远离杆体的一端为半圆形结构。

[0065] 弹头塞4中间部分为光滑半圆柱，端部为光滑子弹头形状，成对使用。旨在绕线时不发生剐蹭缠绕，便于绕线及拆卸，且与壳体1形成间隙配合。成对使用时可以在绕线时不发生剐蹭缠绕，约束线圈的走线位置，便于绕线，且零件易于拆卸，互换性较高。

[0066] 具体的，环形压圈6组件包括：两个环形压圈6；两个环形压圈6分别设置于壳体1沿轴向的两端，杆体贯穿环形压圈6；环形压圈6的一侧与壳体1沿轴向的一端抵接，其另一侧与端部朝向壳体1的一侧抵接。

[0067] 环形压圈6与壳体1形成过盈配合用来约束线圈的高度过盈以及绕制操作不当导致的局部线圈褶皱凸起，使得成型线圈光滑平整。所述绕线板2所是形状与待绕线圈的中心形状一致的模具，其对线圈起到支撑、定型、成型的作用，其打有通孔，通过通孔与壳体1、挡板3形成螺栓、螺母联接固定，用于紧固缩短径向间隙。

[0068] 为了使绕制线圈的高紧密性，环形压圈6一方面用来紧固线圈的缝隙，另一方面用来限制线圈的外圈曲率半径以及线圈高度，防止误差过大。环形压圈6成对使用且与壳体1形成过盈配合用来约束线圈的凸起及不平整，使得线圈光滑平整，同时还约束线圈的高度，大大减小绕制成型的线圈外圈曲率半径的误差。

[0069] 具体的，叠板5组件包括：两组叠板5，每组叠板5包括两个叠板5；每组叠板5中的两个叠板5分别设置于挡板3的两端，且与挡板3可拆卸连接。

[0070] 进一步地，叠板5与挡板3通过螺栓连接；每组叠板5中的两个叠板5之间的距离可通过螺栓调节。

[0071] 叠板5打有通孔且带有两根基轴，在挡板3两侧成对使用，通过改变叠板5的高度可用来绕制任意高度的线圈。通孔与挡板3形成螺栓连接紧固缩短轴向间隙，基轴与挡板3顶端和底部的螺纹孔形成螺栓连接紧固缩短轴向间隙。

[0072] 叠板5有四个且两两成对沿着壳体1的中心轴左右对称分布，通过改变叠板5的高度可用来绕制任意高度的振镜线圈，与挡板3形成螺栓连接紧固缩短轴向间隙，基轴与挡板3顶端的螺纹孔形成螺栓连接紧固缩短轴向间隙，一方面限制了线圈的高度，不易造成线圈高度过溢。另一方面增加了装置使用的互换性和便利性。

[0073] 上述部件全部采用聚四氟乙烯(PTFE)材料，绕制完成后，在不影响外形的情况下，几个关键位置点适量紫外胶，便于取出成型线圈时防止散落变形。

[0074] 进一步的，采用2.2mm*0.1mm的扁平漆包线进行绕线，绕制过程中刚好能够利用漆包线的变形完成线圈绕制，完全避免了截面为圆形的漆包线导致的绕制困难、绕制后线圈不整齐、存在漆包线交叉、线圈填充率比较低等情况，绕制出来的线圈具有大弧度、整齐、导热性能优、填充效率高、成型线圈质量高的优点。

[0075] 上述技术方案采用拆分式设计的绕线组件，采用将挡板3、弹头塞4、叠板5两两成对使用，并相对称放置于壳体1性两侧的结构形式，绕线、走线以及出线更加方便。节省了绕线装置的轴向高度，使得装置的结构更加紧凑；使得零件互换性、重复使用率较高，且全部零部件均有聚四氟乙烯材料制成，耐高温、耐寒、抗酸碱，最主要有利于后面的灌胶加热封装步骤，不会与胶水粘结过紧以至于零部件报废，使得绕制的线圈导热性能更加优异。

[0076] 相应地，请参照图7，本发明实施例的第二方面提供了一种振镜线圈，通过上述振镜线圈绕制装置对扁平漆包线进行绕制。

[0077] 相应地，本发明实施例的第三方面提供了一种振镜线圈绕制方法，通过上述振镜线圈绕制装置对扁平漆包线进行绕制，包括如下步骤：

[0078] 从任意一侧绕线板开始绕扁平漆包线，每一圈所述扁平漆包线都将沿着所述绕线板绕转360度，直至沿着线圈第一层从所述绕线板与壳体相切一侧开始绕起至所述扁平漆包线紧密铺满所述绕线板的端部为止，即绕制至同侧挡板与所述绕线板的交界处；

[0079] 第二层从挡板与绕线板的交界处开始绕回至绕线板与壳体相切一侧，循环往复，直至线圈高度达到挡板的高度为止；

[0080] 安装上叠板，重复绕线至绕完的线圈高度与壳体的高度相同停止。

[0081] 具体的绕制过程如下：

[0082] 壳体1设置有两个凸起；绕线板组件包括两个与凸起相对应的绕线板2，绕线板2为与壳体1外侧凸起形状相配合的环状线圈模具，从任意一侧绕线板2开始绕漆包扁线，每一圈漆包扁线都将沿着绕线板2绕转360度，直至沿着线圈第一层从绕线板2与壳体1相切一侧开始绕起至漆包扁线紧密铺满绕线板2的端部为止，即绕制至同侧挡板3与绕线板2的交界处。紧接着第二层继续从挡板3与绕线板2的交界处开始绕回至绕线板2与壳体1相切一侧，循环往复，直至线圈高度达到挡板3的高度为止，此时安装上叠板5，是为了避免初始绕线位置较低，叠板5会干扰绕线操作，使绕线过程不连续。进一步的，重复绕线操作，直至绕完的线圈高度与壳体1的高度相同为止。此时单侧线圈已经绕制结束，焊接圆形导线并在中间位置留出出线位置。进一步的，将已经绕制完成的单侧线圈一头通过弹头塞4外壁逆时针或顺时针转动180度转向另一侧绕线板2，重复之前绕制线圈的步骤，直至线圈绕制至目标高度为止，然后焊接圆形导线并在中间位置留出出线位置，绕制完成后，在不影响外形的情况下，几个关键位置点适量紫外胶，便于线圈成型。此时采用环形压圈6对两侧成形线圈端部进行一定程度上的轻微挤压性调整，减小线圈的缝隙。进一步的，向绕制完成的线圈中灌入少量加热（80℃，半小时）并且搅拌好的AB胶，再放入55℃的烤箱中，加热2小时，进行加热固化。最后在焊接圆形导出线以及注胶完成后测量线圈阻值是否正常。

[0083] 本发明实施例旨在保护一种振镜线圈绕制装置、振镜线圈及其绕制方法，用于绕制扁平漆包线，包括：壳体、绕线板组件、挡板组件、弹头塞组件、叠板组件和环形压圈组件；壳体为中空圆柱型结构；绕线板组件设置于壳体外壁轴对称的两侧，与壳体外壁可拆卸连接；挡板组件设置于绕线板组件远离壳体的一侧，且与绕线板组件可拆卸连接；弹头塞组件沿壳体的轴向贯穿壳体，且与壳体可拆卸连接；叠板组件设置于挡板组件沿壳体轴向的两端，且与挡板组件两端的端部可拆卸连接；环形压圈组件分别设置于壳体沿轴向的两端，其两侧分别与弹头塞组件的两端和壳体的两端抵接。上述具备如下效果：

[0084] 通过采用拆分式设计的绕制装置与扁平漆包线结构避免了不同漆包线径造成的滑移现象，克服了以截面为圆形的漆包线为主流的绕制方法导致的线圈不整齐、漆包线交叉、线圈填充率比较低等问题，实现了将绕制振镜线圈和压制振镜线圈两道不同的工序合二为一成为一道工序，使得在同一模具上双向绕制线圈的制作更加方便，减少了不同工序下的报废率，大大提高了生产效益以及缩短了制造成型线圈的时效；采用绕制装置绕制出来的线圈具有大弧度、整齐、导热性能优、填充效率高、成型线圈质量高的优点，能够在减少劳动力基础上使用此振镜线圈绕制装置进行扁平漆包线绕制、填压，使得装置结构更加紧凑；解决了目前激光振镜线圈的工序复杂、生产效率低、大批量生产质量较差的问题。

[0085] 应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。