基板打标设备

摘要

本申请涉及一种基板打标设备。基板打标设备包括打标系统以及位于打标系统两侧的上料系统和下料系统。打标系统包括运输机构和打标机构，运输机构具有承载料盘的运输通道和运输料盘的第一传送组件，第一传送组件能够将运输通道上的料盘移动到打标机构的预设打标位置，打标机构用于为位于预设打标位置的料盘打标；第一传送组件包括第一传送导向件及连接于第一传送导向件上的多个第一夹具，其中第一传送导向件沿运输通道延伸方向设置；多个第一夹具可分别夹取一个料盘并沿上料系统到下料系统方向同步移动一个预设间距，还可在同时松开对应的料盘后沿下料系统到上料系统方向同步移动一个预设间距，使得运输机构搬运的多个料盘能够分别实现不同操作。

权利要求

1.一种基板打标设备，其特征在于，包括：

打标系统，包括运输机构和打标机构，所述运输机构具有承载料盘的运输通道和运输所述料盘的第一传送组件，所述第一传送组件能够将运输通道上的所述料盘移动到所述打标机构的预设打标位置，所述打标机构用于为位于所述预设打标位置的所述料盘打标；

上料系统，位于所述运输机构的一端，用于为所述运输通道提供料盘；以及下料系统，位于所述运输机构远离所述上料系统的一端，用于收集所述运输通道上的料盘；

其中，所述第一传送组件包括第一传送导向件及连接于所述第一传送导向件上的多个第一夹具，其中所述第一传送导向件沿所述运输通道延伸方向设置；多个所述第一夹具可分别夹取一个所述料盘并沿所述上料系统到所述下料系统方向同步移动一个预设间距，还可在同时松开对应的所述料盘后沿所述下料系统到所述上料系统方向同步移动一个所述预设间距，使得每个所述料盘沿所述上料系统到所述下料系统方向在所述运输通道上每次移动一个所述预设间距并能够位于所述预设打标位置；

所述第一传送组件还包括第一驱动导向件、第一传送连接件和第一传送驱动件，所述第一驱动导向件沿所述运输通道延伸方向设置，所述第一传送连接件连接于所述第一驱动导向件上，所述第一传送驱动件连接于所述第一传送连接件并驱动所述第一传送连接件沿所述第一驱动导向件移动；多个所述第一夹具连接于所述第一传送连接件，使得多个所述第一夹具在所述第一传送连接件的带动下沿所述第一传送导向件同步移动；

所述运输机构还包括两个第二传送组件，两个所述第二传送组件分别为上料传送组件和下料传送组件，所述上料传送组件和所述下料传送组件分别位于所述第一传送组件的两端；所述上料传送组件用于夹取所述上料系统中的料盘，并将其搬运至靠近所述上料传送组件的所述第一夹具对应的所述运输通道上，以使靠近所述上料传送组件的所述第一夹具能够夹取；所述下料传送组件用于夹取靠近所述下料传送组件的所述第一夹具放置于所述运输通道上的料盘，并将其搬运至所述下料系统上；

所述第二传送组件包括第二传送导向件、第二夹具、第二驱动导向件、第二传送连接件和第二传送驱动件；所述第二传送组件沿所述运输通道的延伸方向设置，所述第二夹具连接于所述第二传送导向件并能够沿所述第二传送导向件移动；所述第二驱动导向件沿所述运输通道延伸方向设置，所述第二传送连接件连接于所述第二驱动导向件上，所述第二传送驱动件连接于所述第二传送连接件上并驱动所述第二传送连接件沿所述第二驱动导向件移动；所述第二夹具固定于所述第二传送连接件上，使得所述第二夹具在所述第二传送连接件的驱动下沿所述第二传送导向件移动；

所述第二传送导向件与所述第一传送导向件沿所述运输通道的延伸方向相接；所述第二驱动导向件与所述第一驱动导向件沿所述运输通道的延伸方向相接；

所述运输机构还包括通道组件，所述通道组件包括间隔设置的第一挡板和第二挡板以及位于所述第一挡板与所述第二挡板之间的支撑板，所述支撑板连接于所述第二挡板上，所述第一传送导向件与所述第二传送导向件分别连接于第一挡板上并与所述第二挡板间隔设置，所述运输通道由所述第一挡板、所述支撑板与所述第一传送导向件与所述第二传送导向件围设形成。

2.根据权利要求1所述的基板打标设备，其特征在于，所述运输机构还包括调宽组件，所述调宽组件包括调宽导向件和调宽驱动件；所述调宽导向件垂直于所述第二挡板并与所述第二挡板连接，使得所述第二挡板能够沿所述调宽导向件移动；所述调宽驱动件连接于所述第二挡板并带动所述第二挡板沿所述调宽导向件靠近或者远离所述第一挡板。

3.根据权利要求2所述的基板打标设备，其特征在于，所述运输机构还包括压合组件，所述压合组件对应于所述预设打标位置设置；所述压合组件包括压合导向件、压合连接件、压合驱动件和压合作用件；所述压合导向件设置于所述第二挡板背离所述支撑板的表面上并沿垂直于所述支撑板的方向设置，所述压合连接件连接于所述压合导向件上，所述压合驱动件连接所述压合连接件并驱动所述压合连接件沿所述压合连接件移动；所述压合作用件连接于所述压合连接件并平行于所述支撑板，并在所述压合连接件带动下靠近或者远离所述支撑板。

4.根据权利要求1所述的基板打标设备，其特征在于，所述上料系统与所述下料系统的结构相同，均包括载料机构和搬运机构；所述载料机构包括平行间隔设置的第一载料组件和第二载料组件，所述第一载料组件用于承载收容料盘的料盒，所述第二载料组件用于承载空置的料盒；所述搬运机构包括移动组件及固定于所述移动组件上的抓取组件，所述抓取组件在所述移动组件的带动下，抓取所述第一载料组件上的料盒并移动至所述第二载料组件上，或者抓取第二载料组件上的料盒并移动至所述第一载料组件上；其中所述第一载料组件带动所述料盒沿第一方向移动，所述第二载料组件带动所述料盒沿第二方向移动，所述第一方向与所述第二方向相反。

5.根据权利要求1所述的基板打标设备，其特征在于，所述打标机构包括升降组件及连接于所述升降组件上的打标组件，所述升降组件带动所述打标组件靠近或者远离所述运输机构；所述打标系统还包括检测机构，所述检测机构与所述打标组件相邻设置，用于检测待打标物料的所述料盘相对所述打标组件的位置。

6.根据权利要求5所述的基板打标设备，其特征在于，所述升降组件包括间隔设置的第一安装件、第二安装件和调节件，所述调节件连接于所述第一安装件与所述第二安装件之间，用于调节所述第一安装件与所述第二安装件之间的距离；所述升降组件还包括升降导向结构，所述第一安装件与所述第二安装件中的一者与所述升降导向结构固定、另一者上设有与所述升降导向结构对应的导向孔，所述升降导向结构穿设于所述导向孔中，使所述第二安装件相对所述第一安装件沿所述升降导向结构方向移动。

7.根据权利要求5所述的基板打标设备，其特征在于，所述检测机构包括检测导向件和检测相机，所述检测导向件沿所述运输通道延伸方向设置；所述检测相机滑动连接于所述检测导向件上，以靠近或者远离位于所述预设打标位置上的所述料盘，用于检测位于所述预设打标位置上的所述料盘相对所述打标组件的位置。

8.根据权利要求5所述的基板打标设备，其特征在于，所述打标系统还包括与所述运输机构相邻设置的防静电机构，所述防静电机构包括第一防静电组件和第二防静电组件；其中，所述第二防静电组件与所述第一防静电组件间隔设置并分别位于所述打标组件两侧；

所述第一防静电组件用于清除打标前物料上的静电，所述第二防静电组件用于清除打标后物料的静电。

9.根据权利要求5所述的基板打标设备，其特征在于，所述打标系统还包括与所述运输机构相邻设置的清洁机构，所述清洁机构包括第一清洁组件和第二清洁组件；所述第二清洁组件与所述第一清洁组件间隔设置并分别位于所述打标组件的两侧；所述第一清洁组件用于清洁打标前的物料，所述第二清洁组件用于清洁打标后的物料。

10.根据权利要求5所述的基板打标设备，其特征在于，所述打标系统还包括除烟机构，所述除烟机构包括罩体、抽风管和送风件，所述抽风管与所述罩体连通；所述罩体对应于所述预设打标位置，所述送风件用于向位于所述预设打标位置的料盘送风，所述抽风管抽取所述罩体对应的所述预设打标位置的烟气与热量。

11.根据权利要求5所述的基板打标设备，其特征在于，所述打标系统还包括分拣机构，所述分拣机构位于所述打标机构与所述下料系统之间，所述分拣机构包括检测组件和抓取组件：所述检测组件用于识别所述料盘中的不良品物料，所述抓取组件，用于抓取所述不良品物料。

说明书

基板打标设备

技术领域

[0001] 本申请涉及基板打标技术领域，具体是涉及一种基板打标设备。

背景技术

[0002] 随着技术的进步及生产人员的紧缺，产品生产工艺对自动化的需求越来越高。以基板打标设备为例，其打标过程可分为上料、打标、下料等工序，各工序衔接不连贯，使得打标效率较低。

发明内容

[0003] 本申请提供一种基板打标设备，用于解决基板打标设备各工序衔接不连贯、打标效率低下的问题。

[0004] 本申请提供了一种基板打标设备，包括：

[0005] 打标系统，包括运输机构和打标机构，所述运输机构具有承载所述料盘的运输通道和运输所述料盘的第一传送组件，所述第一传送组件能够将运输通道上的所述料盘移动到所述打标机构的预设打标位置，所述打标机构用于为位于所述预设打标位置的所述料盘打标；

[0006] 上料系统，位于所述运输机构的一端，用于为所述运输通道提供料盘；以及[0007] 下料系统，位于所述运输机构远离所述上料系统的一端，用于收集所述运输通道上的料盘；

[0008] 其中，所述第一传送组件包括第一传送导向件及连接于所述第一传送导向件上的多个第一夹具，其中所述第一传送导向件沿所述运输通道延伸方向设置；多个所述第一夹具可分别夹取一个所述料盘并沿所述上料系统到所述下料系统方向同步移动一个预设间距，还可在同时松开对应的所述料盘后沿所述下料系统到所述上料系统方向同步移动一个所述预设间距，使得每个所述料盘沿所述上料系统到所述下料系统方向在所述运输通道上每次移动一个所述预设间距并能够位于所述预设打标位置。

[0009] 本申请提供的基板打标设备，通过多个第一夹具可分别夹取一个料盘并沿上料系统到下料系统方向同步移动一个预设间距，还可在同时松开对应的料盘后沿下料系统到上料系统方向同步移动一个预设间距，使得每个料盘沿上料系统到下料系统方向在运输通道上每次移动一个预设间距并能够位于预设打标位置，使得运输机构可同时搬运多个料盘，使得多个料盘能够分别实现不同的操作，有助于提高打标效率。

附图说明

[0010] 为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0011] 图1是本申请实施例提供的基板打标设备的立体示意图；

[0012] 图2是图1所示的基板打标设备中支撑平台、承载系统与打标系统配合的立体示意图；

[0013] 图3是图2所示的承载系统的立体示意图；

[0014] 图4是图3所示的承载系统另一个角度的部分结构立体示意图；

[0015] 图5是图4所示的承载系统中载料机构的立体示意图；

[0016] 图6是图4所示的承载系统中搬运机构的立体示意图；

[0017] 图7是图6所示的搬运机构中平移结构的立体示意图；

[0018] 图8是图6所示的搬运机构中升降结构与抓取组件配合的立体示意图；

[0019] 图9是图8所示的抓取组件的立体示意图；

[0020] 图10是图2所示的打标系统的立体示意图；

[0021] 图11是图10所示的打标系统的爆炸示意图；

[0022] 图12是图11所示的打标系统中运输机构的立体示意图；

[0023] 图13是图12所示的运输机构另一个角度的立体示意图；

[0024] 图14是图12所示的运输机构一个实施例中搬运的结构原理图；

[0025] 图15是图13所示的运输机构一侧表面的结构示意图；

[0026] 图16是图13所示的运输机构中部分结构的立体示意图；

[0027] 图17是图16所示的区域D的局部放大图；

[0028] 图18是图15所示的运输机构中第一传送组件中第一夹具的结构示意图；

[0029] 图19是图15所示的运输机构中第二传送组件中第二夹具的结构示意图；

[0030] 图20是图15所示的运输机构另一侧表面的结构示意图；

[0031] 图21是图20所示的区域E的局部放大图；

[0032] 图22是图11所示的打标系统中打标机构的立体示意图；

[0033] 图23是图11所示的打标系统中检测机构的立体示意图；

[0034] 图24是图11所示的打标系统中防静电组件的立体示意图；

[0035] 图25是图11所示的打标系统中清洁组件的立体示意图；

[0036] 图26是图11所示的打标系统中除烟组件部分结构的立体示意图；

[0037] 图27是图11所示的打标系统中分拣机构的立体示意图。

具体实施方式

[0038] 下面结合附图和实施例，对本申请作进一步的详细描述。特别指出的是，以下实施例仅用于说明本申请，但不对本申请的范围进行限定。同样的，以下实施例仅为本申请的部分实施例而非全部实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

[0039] 在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

[0040] 需要说明的是，本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

[0041] 请参照图1和图2，本申请实施例提供一种基板打标设备100，可包括承载系统10、打标系统20、支撑平台30和箱体40。承载系统10与打标系统20固定于同一支撑平台30上，使得承载系统10能够提供待打标的料盘300至打标系统20中，或者打标系统20将打标完成的料盘300存放至承载系统10中。箱体40罩设支撑平台30、承载系统10和打标系统20，用于隔离承载系统10和打标系统20，以为箱体40中的打标系统20和承载系统10提供无尘的工作环境，提高打标质量。

[0042] 其中，承载系统10有两个，分别为上料系统10a和下料系统10b，上料系统10a与下料系统10b间隔设置，打标系统20位于上料系统10a与下料系统10b之间。上料系统10a用于为打标系统20提供待打标的料盘300，打标系统20接收上料系统10a提供的待打标的料盘300并进行打标工序，下料系统10b接收打标系统20打标完成且质量合格的料盘300。

[0043] 换言之，上料系统10a为第一工站A，打标系统20为第二工站B，下料系统10b为第三工站C。第一工站A负责上料，也即提供待打标的料盘300；第二工站B负责加工，也即为第一工站A提供的料盘300进行打标；第三工站C负责下料，也即回收打标系统20打标完成的料盘300。第一工站A、第二工站B、第三工站C之间依次衔接，以提高基板打标设备100的打标效率。

[0044] 请参照图3至图9，具体地，承载系统10可包括载料机构11和搬运机构12，其中载料机构11与搬运机构12相邻设置并分别连接于支撑平台30上。载料机构11用于承载料盒200，料盒200用于收容至少一个料盘300，料盘300内可固定于多个待打标的物料。搬运机构12用于将承载机构中的料盒200移动至打标系统20的对应位置，具体地，当承载系统10为上料系统10a时，承载系统10的搬运机构12用于将载料机构11中的料盒200搬运至打标系统20的上料位置，以便于打标系统20获取料盒200中待打标的料盘300；当承载系统10为下料系统10b时，承载系统10的搬运机构12可搬运空置的料盒200至打标系统20的下料位置，空置料盒200可接收打标完成的料盒200。

[0045] 请参照图4和图5，进一步地，载料机构11可包括平行间隔设置的第一载料组件111和第二载料组件112，其中第一载料组件111用于承载收容有料盘300的料盒200，第二载料组件112用于承载空置的料盒200。搬运机构12可用于将第一载料组件111承载的料盒200依次搬运至打标系统20的上料位置和第二载料组件112上，或者还可以将第二载料组件112上承载的料盒200依次搬运至打标组件222的下料位置和第一载料组件111上。

[0046] 具体地，第一载料组件111带动料盒200沿第一方向移动，第二载料组件112可带动料盒200沿第二防线方向移动，其中第一方向与第二方向相反。其中打标系统20的上料位置或者下料位置位于第一载料组件111与第二载料之间，使得料盒200能够不断地从第一载料组件111移动至第二载料组件112或者从第二载料组件112移动至第一载料组件111。

[0047] 譬如，在上料系统10a中，上料系统10a的第一载料组件111沿靠近上料系统10a上料位置的方向移动以向上料位置提供承载料盘300的料盒200，则第一方向朝向上料位置；上料系统10a的第二载料组件112沿远离上料系统10a的方向移动以将空置的料盒200带走，则第二方向远离上料位置。再譬如，在下料系统10b中，下料系统10b的第二载料组件112沿靠近下料系统10b的下料位置移动以接收打标组件222提供的打标完成的料盘300，其中第二方向朝向下料位置；下料系统10b的第一载料组件111沿远离下料系统10b下料位置的方向移动，以使满料盘300的料盒200远离下料位置，则第一方向远离下料位置。换言之，第一方向与第二方向根据实际需求确定，在此不做具体限制。

[0048] 本实施例中，载料机构11还包括支撑组件113，支撑组件113连接第一载料组件111与第二载料组件112，使得第一载料组件111与第二载料组件112分层设置。如此设置，能够极大地节省载料机构11的占用面积，有利于充分利用空间。在其他实施例中，第一载料组件111与第二载料组件112还可位于同一平面内，在此不做具体限制。

[0049] 本实施例中，支撑组件113可包括支撑座1131及连接于支撑座1131上的固定件譬如螺钉（图未示），支撑座1131通过固定件与第一载料组件111、第二载料组件112连接，使得载料机构11中第一载料组件111、第二载料组件112的固定。本实施例中，支撑座1131通过连接件固定于箱体40的内壁上，使得第一载料组件111与第二载料组件112分别与支撑平台30间隔设置。在其他实施例中，支撑座1131还可为垂直连接于支撑平台30的支撑板2113，还可以为连接于支撑平台30的支架等，在此不做具体限制。

[0050] 进一步地，打标系统20的上料位置位于第一载料组件111与第二载料组件112的中间位置，使得料盒200在自第一载料组件111搬运至第二载料组件112，或者自第二载料组件112搬运至第二载料组件112的过程中，完成打标系统20的上料与下料，以节约搬运机构12的行程，提高搬运机构12的搬运效率。

[0051] 具体地，第一载料组件111可包括第一壳体1111、第一主动轴1112、第一从动轴1113、第一传动带1114和第一载料驱动件1115。其中，第一壳体1111可通过固定件（譬如螺钉）固定于支撑组件113上的支撑座1131上，第一主动轴1112与第一从动轴1113分别转动与第一壳体1111的两端，第一传动带1114套设于第一主动轴1112与第一从动轴1113上，第一载料驱动件1115固定于第一壳体1111上并将连接于第一主动轴1112。其中，第一载料驱动件1115可驱动第一从动轴1113转动，进而带动第一传动带1114沿第一方向移动。料盒200可位于第一传动带1114上，使得料盒200可随第一传动带1114同步移动。

[0052] 同样地，第二载料组件112可包括第二壳体1121、第二主动轴1122、第二从动轴1123、第二传动带1124和第二载料驱动件1125。其中，第二壳体1121可通过固定件（譬如螺钉）固定于支撑组件113上的支撑座1131上，第二壳体1121与第一壳体1111间隔设置。第二主动轴1122与第二从动轴1123分别转动与第二壳体1121的两端，第二传动带1124套设于第二主动轴1122与第二从动轴1123上，第二载料驱动件1125固定于第二壳体1121上并将连接于第二主动轴1122。其中，第二载料驱动件1125可驱动第二从动轴1123转动，进而带动第二传动带1124沿第二方向移动。料盒200可位于第二传动带1124上，使得料盒200可随第二传动带1124同步移动。

[0053] 本实施例中，第一壳体1111在第二壳体1121上的投影位于第二壳体1121的范围内，换言之，第一壳体1111的长度略小于第二壳体1121的长度。具体地，第一壳体1111与第二壳体1121靠近打标系统20上料位置或者打标系统20下料位置的一端齐平、另一端错位设置，以方便第一载料组件111与第二载料组件112的上料与下料。

[0054] 请参照图6，搬运机构12可包括移动组件121基板固定于移动组件121上的抓取组件122，移动组件121可带动抓取组件122靠近或者远离载料机构11，并抓取载料机构11中的料盘300。譬如，以上料系统10a为例，移动组件121可带动抓取组件122靠近第一载料组件111并抓取第一载料组件111中的料盒200，移动组件121可带动抓取组件122及料盒200移动至打标系统20的上料位置，使得打标系统20能够直接抓取料盒200中的料盘300。待打标系统20取走料盒200中的全部料盘300后，移动组件121继续带动抓取组件122移动至第二载料组件112，并将空的料盒200放置于第二载料组件112上。

[0055] 其中，移动组件121可包括平移结构1211和升降结构1212，其中升降结构1212连接于平移结构1211上，并在平移结构1211的带动下靠近或者远离载料机构11。抓取组件122连接于升降结构1212上，升降结构1212可带动抓取组件122在升降结构1212的带动下在第一载料组件111与第二载料组件112之间移动。譬如，以上料系统10a为例，升降结构1212可带动抓取组件122移动至第一载料组件111并抓取第一载料组件111中的料盒200；然后升降结构1212可带动抓取组件122及抓取组件122抓取的料盒200移动至打标系统20的上料位置，使得打标系统20能够直接自料盒200获取料盘300；待料盒200中料盘300被取完，升降结构1212可继续带动抓取组件122移动至第二载料组件112，抓取组件122可松开料盒200，使得空料盒200可在第二载料组件112的带动下远离打标系统20，以方便操作人员取料。

[0056] 请参照图7，进一步地，平移结构1211可包括平移导向件12111、平移固定件12112及平移驱动件12113。其中平移导向件12111固定于支撑平台30上，且平移导向件12111沿第一方向设置，使得抓取组件122能够沿第一方向靠近或者远离载料机构11。平移固定件12112连接于平移导向件12111上，并沿平移导向件12111的方向移动。平移驱动件12113可固定于支撑平台30上，并连接于平移固定件12112，平移驱动件12113可驱动平移固定件
12112沿平移导向件12111的方向往复移动，进而实现抓取组件122能够沿第一方向靠近或者远离载料机构11。

[0057] 更进一步地，平移结构1211还可包括平移位置感应片12114和平移位置传感器12115。其中，平移位置感应片12114可设置于平移固定件12112上，平移位置传感器12115可固定于平移导向件12111上。具体地，平移位置传感器12115的数量可有多个，多个平移位置传感器12115可沿平移导向件12111的延伸方向间隔设置。平移位置传感器12115能够感应平移位置感应片12114，可判断平移固定件12112在平移导向件12111上的位置，进而可精确判断抓取组件122相对载料机构11、打标系统20的位置。

[0058] 请参照图8，升降结构1212连接于平移结构1211的平移固定件12112上，并能够随平移固定件12112沿平移导向件12111的延伸方向往复移动。具体地，升降结构1212可包括升降固定件12121、升降转接板12122、升降导向件12123和升降驱动件12124，其中升降固定件12121呈长条状并垂直于支撑平台30，升降固定件12121通过升降转接板12122与平移固定件12112固定，使得升降固定件12121能够随升降固定件12121移动。升降导向件12123固定于升降固定件12121上且升降导向件12123的延伸方向垂直于支撑平台30。抓取组件122连接于升降导向件12123上，并沿升降导向件12123的延伸方向移动。升降驱动件12124可固定于升降固定件12121上，升降驱动件12124连接于抓取组件122，用于驱动抓取组件122沿升降导向件12123的延伸方向移动。

[0059] 具体地，升降固定件12121可包括第一固定板12121a以及固定于第一固定板12121a同一侧且间隔相对设置的第二固定板12121b和第三固定板12121c，其中第一固定板
12121a连接于平移固定件12112并垂直于支撑平台30，第二固定板12121b与第三固定板
12121c平行于支撑平台30。升降转接板12122同时连接第一固定板12121a、第二固定板
12121b以及平移固定件12112，以增强升降固定件12121与平移固定件12112连接的可靠性。

[0060] 进一步地，升降固定件12121还可包括间隔相对设置的两个第四固定板12121d，第四固定板12121d的两端分别连接于第二固定板12121b与第三固定板12121c，且其一侧连接于第一固定板12121a，两个第四固定板12121d与第一固定板12121a、第二固定板12121b和第三固定板12121c围设形成升降滑槽121210，升降导向件12123收容于升降滑槽121210中，避免外界的灰尘等落入升降导向件12123上，提高升降导向件12123的丝滑性能和可靠性能。

[0061] 升降驱动件12124可包括升降驱动电机12124a、升降丝杆12124b和升降丝杆螺母12124c，其中升降丝杆12124b的两端分别转动连接于第二固定板12121b和第三固定板
12121c上，且升降丝杆12124b在沿升降丝杆12124b的方向上不发生轴向移动。升降丝杆螺母12124c螺纹连接于升降丝杆12124b上且升降丝杆螺母12124c位于第二固定板12121b与第三固定板12121c之间，使得升降丝杆螺母12124c在第二挡板2112与第三挡板之间往复移动。升降驱动电机12124a可驱动升降丝杆12124b转动，具体地，升降驱动电机12124a可通过皮带与升降丝杆12124b的一端连接，使得升降驱动电机12124a能够驱动升降丝杆12124b顺时针转动或者逆时针转动。

[0062] 抓取组件122分别与升降导向件12123和升降丝杆螺母12124c连接，当升降驱动电机12124a能够驱动升降丝杆12124b顺时针转动或者逆时针转动时，抓取组件122可沿升降丝杆12124b延伸方向向上或者向下运动，进而使得抓取组件122能够在第一载料组件111与第二载料组件112之间移动。

[0063] 进一步地，升降结构1212还包括升降位置感应片12125和升降位置传感器12126。其中，升降位置感应片12125可固定于抓取组件122上，升降位置传感器12126可固定于升降固定件12121（具体在第一固定板12121a）上。具体地，升降位置传感器12126的数量可为多个，多个升降位置传感器12126可沿升降导向件12123的延伸方向依次设置。升降位置传感器12126感应升降位置感应片12125，可判断抓取组件122在升降导向件12123上的位置，进而可精确判断抓取组件122相对第一载料组件111、第二载料组件112的位置。

[0064] 在本实施例中，料盒200中收容有层叠设置的多个料盘300，打标系统20每次可夹取一个料盘300。可以理解地，当打标系统20夹取一个料盘300后，打标系统20的上料位置与料盒200中料盘300的高度不再匹配，也即打标系统20难以在同样的位置再次夹取到料盘300。升降结构1212可带动抓取组件122上升一个料盘300的高度，进而使得打标系统20能够再次夹取料盘300，循环往复，直至打标系统20夹取完料盒200中的料盘300。为精确控制抓取组件122的上升高度，多个升降位置传感器12126可沿升降导向件12123的延伸方向依次设置，且相邻两个升降位置传感器12126之间的距离大致为一个料盘300的厚度，以使抓取组件122能够每次移动一个料盘300厚度的距离。

[0065] 请参照图9，抓取组件122包括间隔设置的第一抓手1221和第二抓手1222以及连接第一抓手1221和第二抓手1222的伸缩件1223，伸缩件1223可带动第一抓手1221与第二抓手1222相互靠近以抓取料盒200，或者相互远离以松开料盒200。其中，第二抓手1222连接于升降丝杆螺母12124c，升降位置感应片12125设置于第二转手上，以避免第一抓手1221相对第二转手移动的过程中，升降位置感应片12125的位置随之发生变化，影响抓取组件122相对升降导向件12123移动的精度。

[0066] 具体地，第一抓手1221可包括第一连接部12211、第一夹块12212与弹性件12213，第一夹块12212与第一连接部12211转动连接，弹性件12213（譬如扭簧）的一端连接于第一连接部12211，另一端与第一夹块12212弹性连接，使得第一抓手1221靠近第二抓手1222时，第一抓手1221的第一夹块12212能够与料盒200弹性接触，既能够确保第一抓手1221与第一抓手1221抓取料盒200的可靠性，又能够防止第一抓手1221与第二抓手1222用力过猛夹伤料盒200。

[0067] 其中，第一连接部12211可包括第一配合板12211a以及固定于第一配合板12211a的一侧且间隔相对设置的两个第一抓板12211b，其中第一配合板12211a平行于支撑平台30，第一抓板12211b垂直于第一配合板12211a。第一夹块12212转动连接于第一抓板12211b上，弹性件12213的一端连接于第一抓板12211b、另一端连接于第一夹块12212，以使第一夹块12212与第一抓板12211b弹性连接。

[0068] 本实施例中，第一夹块12212的数量为两个并分别转动连接于一个第一抓板12211b上，弹性件12213的数量为两个并分别与第一夹块12212一一对应。如此设置，以提高第一抓手1221抓取料盒200的稳定性。

[0069] 第一抓手1221还可包括夹块位置感应片12214和夹块位置传感器12215，其中夹块位置感应片12214设置于第一夹块12212上，夹块位置传感器12215设置于第一抓板12211b上。夹块位置传感器能够感应夹块位置感应片12214，从而判断第一夹块12212相对第一夹板的转动角度，进而限定第一夹块12212与料盒200的接触强度。

[0070] 第二抓手1222可包括第二连接部12221和第二夹块12222，其中第二夹块12222固定于第二连接部12221上，使得第二夹块12222与第一夹块12212间隙设置。其中，第二夹块12222用于支撑料盒200，第一夹块12212用于对料盒200进行限位，以使料盒200能够固定于第一夹块12212与第二夹块12222之间。

[0071] 其中，第二连接部12221可包括第二配合板12221a以及固定于第二配合板12221a一侧且间隔相对设置的两个第二抓板12221b，其中第二配合板12221a平于第一配合板12211a，第二抓板12221b垂直于第一配合板12211a。本实施例中，第二夹块12222的数量为两个并与一个第一固定板12121a固定，使得第二夹块12222能够作用于料盒200的两个位置，以平稳的支撑料盒200。

[0072] 伸缩件1223可包括伸缩电机12231、伸缩丝杆12232以及与伸缩丝杆12232螺纹配合的伸缩丝杆螺母12233。其中，伸缩丝杆螺母12233固定于第一配合板12211a上，伸缩丝杆12232穿过第二配合板12221a并与固定于第一配合板12211a上的伸缩丝杆螺母12233螺纹连接。伸缩电机12231固定于第二连接部12221（具体为第二配合板12221a）上，并通过齿轮驱动的方式驱动伸缩丝杆12232转动，进而使得第一抓手1221与第二抓手1222能够相互靠近或者相互远离。

[0073] 以下具体介绍承载组件作为上料系统10a和下料系统10b的工作过程：

[0074] 当承载组件为上料系统10a时，操作人员将可存放料盘300的料盒200放置于第一载料组件111上，第二载料组件112承载空置的料盒200以便操作人员回收。第一载料组件111可带动料盒200向靠近打标系统20上料位置的方向移动，以为打标系统20供料；第二载料组件112可带动料盒200向远离打标系统20上料位置的方向移动，以方便操作人员回收。
可以理解地，第一载料组件111中料盒200的投放与第二载料组件112中空料盒200的回收位于载料机构11的同一侧，使得操作人员能够在上料系统10a的同一侧实现载料机构11的装料料盒200的投放和空置料盒200的回收。

[0075] 具体地，搬运机构12设置于载料机构11靠近打标系统20的上料位置。其中，搬运机构12可靠近载料机构11，具体地，升降组件221带动抓取组件122移动至第一载料组件111的水平位置，然后移动组件121中的平移结构1211可带动抓取组件122靠近第一载料组件111，使得抓手组件能够夹取第一载料组件111上的料盒200。然后抓手组件及其抓取的料盒200在平移结构1211的带动下靠近打标系统20上料位置，然后升降结构1212带动抓手组件及其抓取的料盒200移动至打标系统20上料的预设打标位置，具体地，使得料盒200中的基板及打标系统20的抓取结构齐平，使得打标系统20的夹取结构能够精确夹取料盒200中的料盘300。可以理解地，为使料盒200中的料盘300能够被打标系统20的夹取结构精确夹取，料盒
200中的料盘300每被夹取一个，升降结构1212带动料盒200上升一个料盘300厚度的距离，直至料盘300清空。再然后，在升降结构1212带动空料盒200移动直至与第二载料组件112齐平后，平移结构1211带动空料盒200移动至第二载料组件112，使得空料盒200能够放置于第二载料组件112上，进而实现空料盒200的回收。

[0076] 当承载组件为下料系统10b时，操作人员可将控制的料盒200放置于第二载料组件112上，以收容打标完成的料盒200；第一载料组件111用于承载装满料盘300的料盒200，以便操作人员回收。第一载料组件111可带动料盒200向远离打标系统20的下料位置的方向移动，以方便操作人员回收；第二载料组件112向靠近打标系统20下料位置的方向移动，以接收打标系统20打标完成的料盘300。可以理解地，第一载料组件111中料盒200的回收与第二载料组件112中空料盒200的投放位于载料机构11的同一侧，使得操作人员能够在上料系统
10a的同一侧实现载料机构11的装料料盒200的回收和空置料盒200的投放。

[0077] 具体地，搬运机构12设置于载料机构11靠近打标系统20的下料位置。其中，搬运机构12可靠近载料机构11，具体地，在升降结构1212带动抓取组件122移动至第二载料组件112的水平位置后，水平结构可带动抓取组件122第二载料组件112上的料盒200，使得抓取组件122抓取第二载料组件112上的料盒200。接着，在平移结构1211带动抓取组件122及抓取组件122抓取的空置料盒200靠近打标系统20的下料位置后，升降结构1212带动空料盒
200移动至打标系统20下料的预设打标位置，具体地，使得料盒200中的底板及打标系统20的抓取结构齐平，使得打标系统20的夹取结构能够将料盘300轻轻放置于料盒200中。可以理解地，为使每个打标完成的料盘300能够被轻轻放置于料盒200中，料盒200每收容一个料盘300，升降结构1212带动料盒200下降一个料盘300厚度的距离，直至料盒200被装满。

[0078] 请参照图10和图11，打标系统20可包括运输机构21、打标机构22、检测机构23、防静电机构24、清洁机构25、除烟机构26和分拣机构27。运输机构21用于上料系统10a中料盘300的获取、打标过程中料盘300的搬运以及打标完成后料盘300存放至下料系统10b中。打标机构22用于为料盘300打标。检测机构23用于检测预设打标位置的料盘300相对打标机构
22的位置，以提高打标机构22的精度。防静电机构24可用于消除料盘300待打标料盘300上的静电，以防止料盘300上静电对打标产生影响；防静电机构24还可用于消除打标完成后的料盘300上的静电，以提高料盘300的存储寿命。清洁机构25用于清除料盘300表面的灰尘等，以便于提高打标质量。除烟机构26用于清除打标机构22达标过程中产生的烟气，避免烟气影响激光的穿透质量。分拣机构27用于筛选出打标不良的料盘300。

[0079] 具体地，运输机构21可包括通道组件211以及连接于通道组件211上的第一传送组件212和两个第二传送组件213（具体为上料传送组件213a和下料传送组件213b），其中上料传送组件213a和下料传送组件213b分别位于第一传送组件212的两侧。具体地，通道组件211可具有承载料盘300的运输通道2110，运输通道2110可包括四个工位，具体可为沿运输通道2110依次排布的第一工位B1、第二工位B2、第三工位B3和第四工位B4，其中第一工位B1为运输通道2110靠近上料系统10a的一端，也即第一工位B1为打标系统20的上料位置；第四工位B4为运输通道2110靠近下料系统10b的一端，也即第四工位B4为打标系统20的下料位置。

[0080] 请一并参照图12至图15，其中，上料传送组件213a可在第一工位B1获取上料系统10a的料盘300，并将料盘300自第一工位B1搬运至第二工位B2，相应地，上料传送组件213a可将料盘300放置于第二工位B2对应的运输通道2110位置。第一传送组件212可在第二工位B2夹取上料传送组件213a搬运的料盘300，并将料盘300自第二工位B2搬运至第三工位B3，同样地，第一传送组件可将料盘300放置于第三工位B3对应的运输通道2110位置。其中，打标机构22与通道组件211相邻设置，并位于第二工位B2与第三工位B3之间，换言之，打标机构22的预设打标位置位于第二工位B2与第三工位B3之间，打标机构22在预设打标位置为料盘300打标。下料传送组件213b可在第三工位B3接收第一传送组件212搬运的料盘300，并将料盘300搬运至第四工位B4，相应地，下料传送组件213b可将料盘300放置于下料系统10b中。换言之，通过上料传送组件213a、第一传送组件212和下料传送组件213b的依次传送，料盘300能够依次经过第一工位B1、第二工位B2、第三工位B3和第四工位B4。

[0081] 请一并参照图16和图17，其中，通道组件211可包括间隔设置的第一挡板2111和第二挡板2112、位于第一挡板2111与第二挡板2112之间的支撑板2113以及连接第一挡板2111与支撑板2113的通道连接件2114，其中第一挡板2111与第二挡板2112连接于支撑平台30。支撑板2113的一侧通过通道连接件2114垂直连接于第一挡板2111上并与第一挡板2111间隙设置，第二挡板2112可靠近或者远离支撑板2113。换言之，第一挡板2111与支撑板2113间隙设置，第一挡板2111靠近或者远离第二挡板2112对支撑板2113基本上没有影响。其中，运输通道2110由第二挡板2112、支撑板2113围设形成，支撑板2113用于承载料盘300，第二挡板2112连接支撑板2113的表面用于限位料盘300。本实施例中，第一挡板2111、第二挡板
2112连接于支撑平台30上。

[0082] 具体地，通道连接件2114可包括第一连接板21141及垂直连接于所述第一连接板21141上的第二连接板21142，其中第一连接板21141贴合并固定于第一挡板2111朝向第二挡板2112的表面，第二连接板21142贴合并固定于支撑板2113背离料盘300的表面，且支撑板2113背离所述料盘300的表面高于所述第一挡板2111背离支撑平台30的表面。

[0083] 第一传送组件212可包括第一传送导向件2121及连接于第一传送导向件2121上的多个第一夹具2122，第一传送导向件2121沿运输通道2110的延伸方向设置。多个第一夹具2122可分别夹取一个料盘300并沿上料系统10a到下料系统10b方向同步移动一个预设间距，还可在同时松开对应的料盘300后沿下料系统10b到上料系统10a方向同步移动一个预设间距，使得每个料盘300沿上料系统10a到下料系统10b方向在运输通道2110上每次移动一个预设间距并能够位于预设打标位置。

[0084] 譬如，第一传送组件212可包括三个第一夹具2122，具体可为左夹具2122a、中夹具2122b和右夹具2122c。第二工位B2与第三工位B3之间设有两个子工位，具体可为第一子工位B21和第二子工位B22。当第一传送组件212位于初始位置是时，左夹具2122a、中夹具
2122b和右夹具2122c可分别对应于第二工位B2、第一子工位B21和第二工位B2点，左夹具
2122a、中夹具2122b和右夹具2122c中的至少一个可在对应的运输通道2110上夹取料盘
300，并沿上料系统10a到下料系统10b方向同步移动一个预设间距，使得左夹具2122a、中夹具2122b和右夹具2122c可分别对应于第一子工位B21、第二工位B2点和第三工位B3，左夹具
2122a、中夹具2122b和右夹具2122c可将夹取的料盘300放置于运输通道2110的相应位置。
循环往复，则能够使得每个料盘300沿上料系统10a到下料系统10b方向在运输通道2110上每次移动一个预设间距并能够位于预设打标位置。

[0085] 本实施例中，第二工位B2、第一子工位B21、第二子工位B22和第三工位B3之间可等间距设置，也即第一夹具2122、第二夹具2132与第三夹具等间距设置。在其他实施例中，第一夹具2122、第二夹具2132与第三夹具之间的距离还可根据需求设置，在此不做具体限制。

[0086] 当然，在其他实施例中，第一传送组件212中第一夹具2122的数量还可以是四个、五个或者更多，在此不做具体限制。本实施例中，预设间距为第一子工位B21到第二子工位B22之间的距离。在其他实施例中，预设距离还可为第一子工位B21到第三工站C的距离等，在此不做具体限制。

[0087] 可以理解地，每个料盘300沿上料系统10a到下料系统10b方向在运输通道2110上每次移动一个预设间距，使得每个料盘300放置于运输通道2110上的位置是相对固定的，方便打标机构22快速定位。另外，检测机构23、防静电机构24、清洁机构25和除烟机构26中每个机构对应至少一个工位或者子工位，由于多个料盘300可同步放置于运输通道2110上对应的工位或子工位上，使得打标机构22、检测机构23、防静电机构24、清洁机构25和除烟机构26能够针对不同的料盘300同步工作，互不影响，极大地提高了打标系统20的打标效率。

[0088] 第一传送组件212还可包括第一驱动导向件2123、第一传动驱动件2124和第一传动连接件2125，其中第一驱动导向件2123沿运输通道2110的延伸方向设置，也即第一驱动导向件2123的延伸方向平行于第一传送导向件2121的延伸方向。第一传动连接件2125连接于第一驱动导向件2123，并能够在第一驱动导向件2123上往复移动。第一传动驱动件2124连接于第一传动连接件2125并驱动第一传动连接件2125沿第一驱动导向件2123活动。多个第一夹具2122连接于第一传动连接件2125，使得多个第一夹具2122在第一传动连接件2125的带动下沿第一传送导向件2121同步移动。

[0089] 本实施例中，第一传动驱动件2124可包括第一驱动主动轮21241、第一驱动从动轮21242、套设于第一驱动主动轮21241与第一驱动从动轮21242上的第一驱动皮带21243以及驱动第一驱动主动轮21241转动的第一驱动电机21244。第一驱动主动轮21241、第一驱动从动轮21242分别转动连接于第一挡板2111背离第二挡板2112的一侧，第一驱动电机21244连接于支撑平台30上。第一驱动皮带21243与第一传动连接件2125连接，用于带动第一传动连接件2125沿第一驱动导向件2123移动。在其他实施方式中，第一传动驱动件2124还可以是驱动气缸等，在此不做具体限制。

[0090] 可以理解地，第一驱动导向件2123的延伸方向平行于第一传送导向件2121的延伸方向，第一传动连接件2125沿第一驱动导向件2123移动，第一夹具2122沿第一传送导向件2121移动，也即第一夹具2122在第一传送导向件2121与第一驱动导向件2123的双重导向作用下，稳定性更好。

[0091] 其中，第一驱动导向件2123设置于第一挡板2111背离第二挡板2112的表面，第一传送导向件2121设置于第一挡板2111远离支撑平台30的一侧，并通过间隔件2128与第一挡板2111间隙设置，其中第一驱动导向件2123的至少一个表面与第一挡板2111的一个表面位于同一平面内。换言之，第一传送导向件2121与第二挡板2112间隔设置，第一传送导向件2121与第二挡板2112相向设置的表面可限位料盘300，以防止料盘300在搬运的过程中发生偏移。可以理解地，运输通道2110部分由第二挡板2112、支撑板2113与第一传送导向件2121围设形成。第一传送导向件2121与支撑板2113之间间隙设置，并形成通道间隙22130。

[0092] 请参照图18，进一步地，第一夹具2122可包括第一上夹手21221、第一下夹手21222以及驱动第一上夹手21221与第一下夹手21222相互靠近或者相互远离的第一夹手驱动件21223。其中，第一上夹手21221朝向第一下夹手21222的一侧表面设有第一上导向槽21225，第一下夹手朝向第一上夹手21221的一侧表面设有对应于第一上导向槽21225的第一下导向槽21226。第一上导向槽21225与第一下导向槽21226分别卡持于第一传送导向件2121的两侧，使得第一上夹手21221和第一下夹手21222设置于第一传送导向件2121的两侧并与第一传送导向件2121形成导向配合，第一上夹手21221与第一下夹手21222至少部分位于运输通道2110的通道间隙22130中，且第一上夹手21221与第一下夹手21222均不与支撑板2113接触，以避免支撑板2113影响第一夹具2122的夹取和松开效果。

[0093] 可以理解地，无论第一夹手驱动件21223如何驱动第一上夹手21221与第一下夹手21222，第一上夹手21221朝向第一下夹手21222的表面总是略高于支撑板2113的上表面（也即支撑料盘300的表面），第一下夹手21222朝向第一上夹手21221的表面不高于支撑板2113的上表面，也即第一上夹手21221与第一下夹手21222总位于料盘300的两侧。当第一上夹手
21221、第一下夹手21222相互靠近料盘300时，第一夹具2122可夹住料盘300并带动料盘300在运输通道2110移动；当第一上夹手21221、第一下夹手21222分别远离料盘300，也即第一上夹手21221、第一下夹手21222均不与料盘300接触时，第一夹具2122可松开料盘300。其中，当第一夹具2122松开料盘300时，无论第一夹具2122如何移动，均不影响料盘300的位置。

[0094] 进一步地，第一传送组件212还可包括第一传送感应片2126和多个第一传送传感器2127。其中，第一传送感应片2126连接于第一传动连接件2125上，多个第一传送传感器2127可连接于第一挡板2111背离第二挡板2112的表面上，且多个第一传送传感器2127可沿第一驱动导向件2123的延伸方向间隔设置。第一传送传感器2127可感应第一传送感应片
2126，进而确定第一夹具2122夹取料盘300在运输通道2110上的位置。

[0095] 具体地，仍以第一传送组件212包括三个第一夹具2122为例，第二工站B位置可设置两个第一传送传感器2127，其中靠近第一工位B1的第一传送传感器2127为第一夹具2122在第二工位B2的极限位置，用于放置第一夹具2122脱轨，另一个第一传送传感器2127用于第一夹具2122的定位，以使每个第一夹具2122能够夹取料盘300的位置相同。靠近第二工位B2的第一子工位B21处可设一个第一传送传感器2127，其中，第二工位B2处远离第一工位B1的第一传送传感器2127与第一子工位B21处的第一传送传感器2127之间的距离即为一个预设间距，也即第一传送传感器2127用于限定第一夹具2122的移动距离。同样地，第三工位B3处可可设置两个第一传送传感器2127，靠近第二工位B2的第二子工位B22处可设一个第一传送传感器，在此不过详细说明。

[0096] 请继续参照图12至图15，两个第二传送组件213可分别为上料传送组件213a和下料传送组件213b。上料传送组件213a用于夹取上料系统10a中的料盘300，并将其搬运至靠近取料组件的第一夹具2122对应的运输通道2110上，以使靠近取料组件的第一夹具2122能够夹取。换言之，在上料传送组件213a可在第一工位B1获取上料系统10a的料盘300，并将料盘300自第一工位B1搬运至第二工位B2后，上料传送组件213a可将料盘300放置于第二工位B2对应的运输通道2110位置。下料传送组件213b用于夹取靠近下料传送组件213b的第一夹具2122放置于运输通道2110上的料盘300，并将其搬运至下料系统10b上。换言之，在下料传送组件213b可在第三工位B3接收第一传送组件212搬运的料盘300，并将料盘300搬运至第四工位B4后，下料传送组件213b可将料盘300放置于下料系统10b中。

[0097] 第二传送组件213可包括第二传送导向件2131、第二夹具2132、第二驱动导向件2133、第二传送连接件2134和第二传送驱动件2135。第二传送组件213沿运输通道2110的延伸方向设置，第二夹具2132连接于第二传送导向件2131并能够沿第二传送导向件2131移动。第二驱动导向件2133沿运输通道2110延伸方向设置，第二传送连接件2134连接于第二驱动导向件2133上，第二传送驱动件2135连接于第二传送连接件2134上并驱动第二传送连接件2134沿第二驱动导向件2133移动；第二夹具2132连接于第二传送连接件2134上，使得第二夹具2132在第二传送连接件2134的驱动下沿第二传送导向件2131移动。

[0098] 本实施例中，第二传送导向件2131与第一传送导向件2121沿运输通道2110的延伸方向相接。在其他实施方式中，第二传送导向件2131可与第一传送导向件2121一体成型。其中，第二驱动导向件2133设置于第一挡板2111背离第二挡板2112的表面，第二传送导向件2131设置于第一挡板2111远离支撑平台30的一侧，并通过间隔件2128与第一挡板2111间隙设置，其中第二驱动导向件2133的至少一个表面与第一挡板2111的一个表面位于同一平面内。换言之，第二传送导向件2131与第二挡板2112间隔设置，第二传送导向件2131与第二挡板2112相向设置的表面可限位料盘300，以防止料盘300在搬运的过程中发生偏移。可以理解地，运输通道2110由第一挡板2111、支撑板2113与第一传送导向件2121与第二传送导向件2131围设形成。其中，运输通道2110对应第一传送组件212的宽度与运输通道2110对应第二传送组件的宽度相一致。换言之，第一传送导向件2121、第二传送导向件2131均与支撑板
2113之间间隙设置，并形成通道间隙22130。

[0099] 第二驱动导向件2133与第一驱动导向件2123沿运输通道2110的延伸方向相接并一体成型。在其他实施方式中，第二驱动导向件2133可与第一驱动导向件2123沿运输通道2110的延伸方向错位设置。可以理解地，第二驱动导向件2133的延伸方向平行于第二传送导向件2131的延伸方向，第二传送连接件2134沿第二驱动导向件2133移动，第二夹具2132沿第二传送导向件2131移动，也即第二夹具2132在第二传送导向件2131与第二驱动导向件
2133的双重导向作用下，稳定性更好。

[0100] 本实施例中，第二传送驱动件2135可包括第二驱动主动轮21351、第二驱动从动轮21352、套设于第二驱动主动轮21351与第二驱动从动轮21352上的第二驱动皮带21353以及驱动第二驱动主动轮21351转动的第二传送驱动电机21354。第二驱动主动轮21351、第二驱动从动轮21352分别转动连接于第二挡板2112背离第二挡板2112的一侧，第二传送驱动电机21354连接于支撑平台30上。第二驱动皮带21353与第二传送连接件2134连接，用于带动第二传送连接件2134沿第二驱动导向件2133移动。在其他实施方式中，第二传送驱动件
2135还可以是驱动气缸等，在此不做具体限制。

[0101] 请参照图19，进一步地，第二夹具2132可包括第二上夹手21321、第二下夹手21322以及驱动第二上夹手21321与第二下夹手21322相互靠近或者相互远离的第二夹手驱动件21323。其中，第二上夹手21321朝向第二下夹手21322的一侧表面设有第二上导向槽21324，第二下夹手朝向第二上夹手21321的一侧表面设有对应于第二上导向槽21324的第二下导向槽21325。第二上导向槽21324与第二下导向槽21325分别卡持于第二传送导向件2131的两侧，使得第二上夹手21321和第二下夹手21322设置于第二导向件的两侧并与第二导向件形成导向配合，第二上夹手21321与第二下夹手21322至少部分位于运输通道2110的通道间隙22130中，且第二上夹手21321与第二下夹手21322均不与支撑板2113接触，以避免支撑板
2113影响第二夹具2132的夹取和松开效果。另外，料盘300的一侧边缘抵靠与第一传送导向件2121、另一侧边缘抵靠于第二挡板2112上以限位料盘300的位置，可使料盘300在移动的过程中沿垂直于第一传送导向件2121的延伸方向不发生偏移，有利于提高料盘运输的稳定性。

[0102] 可以理解地，无论第二夹手驱动件21323如何驱动第二上夹手21321与第二下夹手21322，第二上夹手21321朝向第二下夹手21322的表面总是略高于支撑板2113的上表面，第二下夹手21322朝向第二上夹手21321的表面不高于支撑板2113的上表面，也即第二上夹手
21321与第二下夹手21322总位于料盘300的两侧。当第二上夹手21321、第二下夹手21322相互靠近料盘300时，第二夹具2132可夹住料盘300并带动料盘300在运输通道2110移动；当第二上夹手21321、第二下夹手21322分别远离料盘300，也即第二上夹手21321、第二下夹手
21322均不与料盘300接触时，第二夹具2132可松开料盘300。其中，当第二夹具2132松开料盘300时，无论第二夹具2132如何移动，均不影响料盘300的位置。

[0103] 更进一步的，第二上夹手21321包括沿运输通道2110延伸方向设置的条形的第二上夹条21326，第二下夹手21322包括对应于第二上夹条21326的第二下夹条21327。具体地，上料传送组件213a中第二上夹条21326与第二下夹条21327用于方便第二夹具2132能够深入上料系统10a的料盒200中夹取料盘300至第一工位B1；下料传送组件213b中第二上夹条21326与第二下夹条21327用于方便将第四工位B4的料盘300搬运至下料系统10b中。

[0104] 进一步地，第二传送组件213还可包括第二传送感应片2136和多个第二传送传感器2137。其中，第二传送感应片2136连接于第二连接部12221上，多个第二传送传感器2137可连接于第一挡板2111背离第二挡板2112的表面上，且多个第二传送传感器2137可沿第二驱动导向件2133的延伸方向间隔设置。第二传送传感器2137可感应第二传送感应片2136，进而确定第二夹具2132夹取料盘300在运输通道2110上的位置。

[0105] 以上料传送组件213a为例，第一工位B1处可设置一个第二传送传感器2137，其中该第二传送传感器2137用于限定第一夹具2122在第一工位B1的极限位置。第二工位B2处可设置两个第二传送传感器2137，其中一个靠近第一工位B1，用于定位第二工位B2处第一夹具2122的位置；另一个远离第一工位B1，用于限定第二夹具2132在第二工位B2的极限位置。同样地，在下料组件中，第四工位B4处可设置一个第二传送传感器2137，其中该第二传送传感器2137用于限定第一夹具2122在第四工位B4的极限位置。第三工位B3处可设置两个第二传送传感器2137，其中一个靠近第四工位B4，用于定位第三工位B3处第一夹具2122的位置；
另一个远离第四工位B4，用于限定第二夹具2132在第三工位B3的极限位置。

[0106] 运输机构21还可包括调宽组件214，调宽组件214包括调宽导向件2141和调宽驱动件2142。其中，调宽导向件2141位于支撑平台30与第二挡板2112之间，调宽导向件2141垂直于第二挡板2112并与第二挡板2112连接，使得第二挡板2112能够沿调宽导向件2141移动。调宽驱动件2142连接于第二挡板2112并带动第二挡板2112沿调宽导向件2141靠近或者远离第一挡板2111。通过上述方式，可调节第二挡板2112与第一挡板2111之间的距离，也即调整运输通道2110的宽度，以使运输通道2110能够对不同尺寸的料盘300进行搬运。

[0107] 请参照图20，进一步地，调宽组件214还包括调宽感应片2143和多个调宽传感器2144，调宽感应片2143可设置于第二挡板2112上，多个第一调宽传感器2144可沿调宽导向件2141的延伸方向设置并连接于支撑平台30上。其中，以三个调宽传感器2144譬如第一调宽传感器2144a、第二调宽传感器2144b和第三调宽传感器2144c为例，第一调宽传感器
2144a、第二调宽传感器2144b和第三调宽传感器2144c依次沿调宽导向件2141的延伸方向远离第一挡板2111，其中，第一调宽传感器2144用于限定运输通道2110的最小宽度，第三调宽传感器2144用于限定运输通道2110的最大宽度，第二调宽传感器2144用于限定运输通道
2110的其他宽度。其中，第一调宽传感器2144、第二调宽传感器2144和第三调宽传感器2144相对第一挡板2111的距离可调节，在此不要具体限制。

[0108] 更进一步地，调宽组件214还包括限位导向件2145，限位导向件2145与调宽导向件2141平行间隔设置。其中，多个调宽传感器2144连接于限位导向件2145上并可在限位导向件2145上滑动，使得调宽传感器2144相对第二挡板2112的距离可调节，进而使得运输通道
2110的宽度能够根据需求调节。

[0109] 请参照图21，运输机构21还可包括压合组件215，压合组件215连接于通道组件211上，压合组件215用于位于运输通道2110中料盘300的固定与调平，使得料盘300的表面能够用于打标机构22的激光光线相垂直，以提高打标机构22打标的质量。

[0110] 具体地，压合组件215可包括压合导向件2151、压合连接件2152、压合驱动件2153和压合作用件2154。压合导向件2151设置于第二挡板2112背离支撑板2113的表面上并沿垂直于支撑板2113的方向设置，压合连接件2152连接于压合导向件2151上，压合驱动件2153连接压合连接件2152并驱动压合连接件2152沿压合连接件2152移动。压合作用件2154连接于压合连接件2152并平行于支撑板2113，并在压合连接件2152带动下靠近或者远离支撑板2113。

[0111] 可以理解地，当压合作用件2154靠近支撑板2113并抵靠于支撑板2113上的料盘300时，压合作用件2154可压合料盘300，一方面可固定料盘300，防止在打标机构22打标过程中料盘300发生偏移，影响打标的精度，另一方面可调平料盘300，防止料盘300发生倾斜，影响料盘300的打标精度。

[0112] 更进一步地，压合驱动件2153可包括压合驱动导向部21531、压合升降部21532、压合驱动气缸21533以及滚轮21534。具体地，压合驱动导向部21531连接于第一挡板2111并沿运输通道2110的延伸方向设置（也即平行于支撑板2113），压合升降部21532连接于压合驱动导向部21531上并沿压合驱动导向部21531移动；压合驱动气缸21533可连接于第一挡板2111上，压合驱动气缸21533连接于压合升降部21532并驱动压合驱动部移动。滚轮21534转动连接于压合连接件2152背离第一挡板2111的表面，并与压合升降部21532的表面贴合。其中，压合升降部21532上具有倾斜面215320，压合升降部21532的倾斜面215320与滚轮21534滚动连接。

[0113] 可以理解地，当压合驱动气缸21533带动压合升降部21532移动，使滚轮21534自倾斜面的最高点滚动至最低点时，压合作用件2154在自身重力的下压合于料盘300上，即可固定并调平料盘300，又能够避免压合作用夹的作用力过大压伤料盘300。当滚轮21534自倾斜面的最低点滚动至最高点时，压合作用件2154可远离料盘300，使得料盘300继续在第一夹具2122的带动下移动。

[0114] 请参照图22，打标机构22可包括升降组件221和打标组件222，其中升降组件221连接于支撑平台30并与预设打标位置相邻设置，升降组件221可调整升降组件221相对支撑平台30的高度。打标组件222连接于升降组件221背离支撑平台30的一端并与预设打标位置对应，并可在升降组件221的作用下，调整打标组件222相对支撑平台30的高度，以兼容不同规格、不同尺寸物料的打标。

[0115] 具体地，升降组件221可包括间隔设置的第一安装件2211、第二安装件2212和调节件2213。其中第一安装件2211连接于支撑平台30上，打标组件222连接于第二安装件2212背离第一安装件2211的一侧。调节件2213连接于第一安装件2211与第二安装件2212之间，可用于调节第一安装件2211与第二安装件2212之间的距离，进而调整打标组件222与第一安装件2211之间的距离，使得打标组件222与运输机构21上料盘300的距离可调节，使得打标组件222能够兼容不同规格、不同尺寸物料的达标需求。

[0116] 升降组件221还可包括升降导向结构2214，第一安装件2211与第二安装件2212中的一者与升降导向结构2214固定、另一者上设有对应于升降导向结构2214的导向孔（图未），升降导向结构2214穿设于导向孔中，使得第二安装件2212相对第一安装件2211沿导向件方向移动，进而约束第二安装件2212相对第一安装件2211的移动方向。

[0117] 具体地，第一安装件2211可包括第一安装板22111及连接于第一安装板22111上的第一侧板22112，第一安装板22111与第一侧板22112围设形成固定腔22110。其中第一安装板22111可连接于支撑平台30上，进而使得升降组件221与支撑平台30固定连接。第二安装件2212可包括第二安装板22121及连接于第二安装板22121上的第二侧板22122，支撑组件113连接于第二安装板22121背离第二侧板22122的表面。第一侧板22112远离第一安装板
22111的一端可抵靠于第二安装板22121上，或者在调节件2213的带动下远离第一安装板
22111。第二侧板22122可收容于固定腔22110中并贴合第一侧板22112的内表面设置，一方面第二安装件2212可盖合固定腔22110，使得至少部分调节件2213可密封于固定腔22110中，另一方面第二侧板22122与第一侧板22112相配合，可起到一定的限位导向作用。

[0118] 调节件2213可包括调节丝杆22131及调节丝杆螺母22132，调节丝杆22131与调节丝杆螺母22132螺纹连接；第一安装件2211与第二安装件2212的一者与调节丝杆螺母22132固定、另一者与调节丝杆螺母22132的一端抵靠连接；当调节丝杆22131相对调节丝杆螺母22132转动时，第二安装件2212可靠近或者远离第一传动连接件2125。

[0119] 本实施例中，调节丝杆螺母22132连接于第一安装件2211的第一安装板22111上，第一安装板22111设有对应于调节丝杆螺母22132的连通孔22113，调节丝杆22131的一端依次穿过调节丝杆螺母22132、连通孔22113并抵靠于第二安装件2212上，第二安装件2212可在重力的作用下始终与调节丝杆22131抵靠连接，使得调节丝杆22131相对调节丝杆螺母22132转动时，第二安装件2212可靠近或者远离第一传动连接件2125。

[0120] 进一步地，第二安装板22121朝向第一安装板22111的一侧可固定有套筒22123，调节丝杆22131上固定有挡圈22133，调节丝杆22131的一端可穿设于套筒22123中且挡圈22133抵靠于套筒22123第二安装板22121的一端。其中，挡圈22133始终与套筒22123远离第二安装板22121的一端活动接触，一方面可增大调节丝杆22131与第二安装件2212的接触面积，另一方面可限定调节丝杆22131的移动路径，避免调节丝杆22131脱离调节丝杆螺母
22132。套筒22123还可用于限定调节丝杆22131与第二安装板22121的接触位置，避免调节丝杆22131的位置发生偏移。

[0121] 调节件2213还可包括旋转手柄22134，旋转手柄22134连接于调节丝杆22131的一端，用于驱动调节丝杆22131相对调节丝杆螺母22132转动，进而调整第一安装件2211与第二安装件2212之间的距离。本实施例中，调节丝杆22131的一端抵靠于第二安装件2212上，另一端穿过支撑平台30并与旋转手柄22134固定，也即旋转手柄22134连接于支撑平台30背离升降组件221的一侧，一方面可减少支撑平台30上器件的排布，另一方面方便工作人员操作，提高操作的安全性。

[0122] 在其他实施例中，调节件2213还可包括旋转电机（图未示），旋转电机连接于调节丝杆22131的一端，用于驱动调节丝杆22131相对调节丝杆螺母22132转动，进而调整第一安装件2211与第二安装件2212之间的距离。本实施例中，调节丝杆22131的一端抵靠于第二安装件2212上，另一端穿过支撑平台30并与旋转电机固定，也即旋转电机连接于支撑平台30背离升降组件221的一侧，一方面可减少支撑平台30上器件的排布，另一方面可提高升降组件221的自动化。

[0123] 打标组件222可包括支撑件2221和打标件2222，支撑件2221连接于第二安装件2212上，具体位于第二安装板22121背离第一安装板22111的一侧。打标件2222连接于支撑件2221并远离第二安装件2212，使得打标件2222能够正对运输机构21上的料盘300，以方便打标件2222为料盘300上的物料打标。

[0124] 请一并参照图2、图3和图23，打标系统20还包括检测机构23，检测机构23与运输机构21上的预设打标位置相邻设置，用于检测位于预设打标位置上的料盘300相对打标组件222的位置。具体地，检测机构23可包括检测导向件231和检测相机232，检测导向件231连接于支撑平台30上并沿运输通道2110的方向设置，检测相机232连接于检测导向件231上并沿检测导向件231方向移动，以使检测相机232能够靠近或者远离位于预设打标位置上的料盘
300，进而精确判断位于预设打标位置上的料盘300相对打标组件222的位置，以方便打标机构22能够调整打标激光在料盘300的位置。

[0125] 请一并参照图2、图3和图24，打标系统20还包括防静电机构24，防静电机构24与运输机构21相邻设置。防静电机构24可用于清除待打标料盘300上的静电，以避免料盘300上的静电影响料盘300的打标质量；防静电机构24还用于清除打标完成后的料盘300上的静电，以避免料盘300上的静电影响料盘300的存储寿命。

[0126] 具体地，防静电机构24可包括第一防静电组件24a和第二防静电组件24b，第一防静电组件24a与第二防静电组件24b间隔设置并分别位于打标组件222的两侧，其中第一防静电组件24a用于清除待打标料盘300上的静电，第二防静电组件24b用于清除打标完成后的料盘300上的静电。

[0127] 本实施例中，第一防静电组件24a可位于第一工位B1与打标组件222之间的任意位置，使得料盘300在进入预设打标位置前能够完成静电的清除。第二防静电组件24b可位于打标机构22与第四工位B4之间，使得料盘300能够在进入下料机构前清除料盘300上的静电。其中，第一防静电组件24a与第二防静电组件24b可分别对应一个工位或者子工位，使得料盘300在对应的工位或者子工位停留时，第一防静电组件24a与第二防静电组件24b可完成相应的除静电工作。当然，第一防静电组件24a与第二防静电组件24b还可在运输机构21搬运的过程中完成除静电工作，在此不做具体限制。

[0128] 本实施例中，第一防静电组件24a和第二防静电组件24b的结构相同，均包括立柱241及转动连接于立柱241上的防静电结构242。其中，防静电机构24可相对立柱241上下转动，还可相对立柱241左右转动，以能够多角度调整防静电机构24的朝向，以满足不同朝向的除静电需求。具体地，防静电结构242为防静电离子风扇。在其他实施例中，防静电结构
242还可以是其他结构，在此不做具体限制。

[0129] 请一并参照图2、图3和图25，打标系统20还包括清洁机构25，清洁机构25与运输机构21相邻设置。清洁机构25可用于清洁待打标料盘300，以避免料盘300上的灰尘等影响料盘300的打标质量；防静电机构24还用于清洁打标完成后的料盘300上的静电，以提高料盘300的美观和可靠性。

[0130] 清洁机构25可包括连接于支撑平台30上的第一清洁组件25a和第二清洁组件25b，第一清洁组件25a和第二清洁组件25b间隔设置并分别位于打标组件222的两侧，其中第一清洁组件25a用于清洁待打标料盘300，第二清洁机构25用于清洁打标后的料盘300。具体地，第一清洁组件25a可位于第一工位B1与打标组件222之间的任意位置，使得料盘300在进入预设打标位置前能够完成清洁工作。

[0131] 本实施例中，第一清洁组件25a位于第一防静电组件24a与打标组件222之间，使得料盘300依次经过除静电、清洁后进入预设打标位置。第二清洁组件25b位于第二防静电组件24b与第三工位B3之间，使得料盘300经清洁、除静电后进入下料系统10b。其中，第一清洁组件25a与第二清洁组件25b可分别对应一个工位或者子工位，使得料盘300在对应的工位或者子工位停留时，第一清洁组件25a与第二清洁组件25b可完成相应的清洁工作。当然，第一清洁组件25a与第二清洁组件25b还可在运输机构21搬运的过程中完成除静电工作，在此不做具体限制。

[0132] 本实施例中，第一清洁组件25a与第二清洁组件25b结构相同，均包括清洁导向件251、滑动连接于清洁导向件251上的清洁升降块252以及连接于清洁升降块252上的清洁件
253。其中清洁垂直在于支撑平台30上，清洁升降块252滑动连接于清洁导向件251上以靠近或者远离支撑平台30。

[0133] 清洁件253包括固定罩2531、收容于固定罩2531中的清洁筒2532、连接于固定罩2531上并与清洁件253筒连接的旋转气缸2533以及与固定罩2531连通的导气筒2534。本实施例中，旋转气缸2533连接于清洁升降块252与固定罩2531之间，旋转气缸2533可带动清洁筒2532转动，进而清洁物料表面的灰尘。导气筒2534可用于吸取并收集清洁筒2532清除的灰尘。具体地，运输机构21可带动料盘300上的物料一一经过清洁筒2532，当清洁筒2532对应于物料时，升降件带动清洁筒2532靠近物料以清洁物料；当清洁完毕时，升降件带动清洁筒2532远离物料以表面清洁筒2532剐蹭或者蹭翻物料，影响物料在料盘300中的位置，循环往复，直至清洁完料盘300中的每一个物料。

[0134] 请一并参照图2、图3和图26，打标系统20还包括连接于支撑平台30上的除烟机构26，除烟机构26对应于预设打标位置设置，用于清除打标机构22打标过程中产生的烟气，以避免打标产生的烟气影响打标机构22激光的穿透效果。

[0135] 具体地，除烟机构26可包括罩体261、抽风管262和送风件263。其中，抽风管262与罩体261连通，用于抽取罩体261中的空气。罩体261对应于预设打标位置，用于聚拢预设打标位置的气流。送风件263用于向位于预设打标位置的料盘300送风，以促进罩体261内的空气流动。本实施例中，抽风管262穿设于支撑披平台上并位于第一挡板2111背离第二挡板2112的一侧，罩体261连接于抽风管262远离支撑平台30的一端并与抽风管262连通。送风件
263设置于第二挡板2112背离第一挡板2111的一侧，使得送风件263产生的气流能够穿过预设打标位置后进入罩体261中，使得抽风管262能够抽取罩体261对应的预设打标位置的烟气与热量。

[0136] 请一并参照图2、图3和图27，打标系统20还可包括连接于支撑平台30上的分拣机构27，分拣机构27位于打标机构22与下料系统10b之间，用于筛选打标过程中产生的不良品。

[0137] 具体地，分拣机构27包括分拣移动组件271、分拣检测组件272和分拣抓取组件273。其中，分拣检测组件272与分拣抓取组件273连接于分拣移动组件271上，分拣移动组件
271可带动分拣检测组件272与分拣抓取组件273移动至每个物料的正上方，以对每个物料进行检测识别，判断其是否为良品，当分拣检测组件272判断其为不良品时，分拣抓取组件
273用于抓取该不良品并将其移出料盘300。

[0138] 进一步地，分拣移动组件271还可包括第一滑动件2711和第二滑动件2712，其中第一滑动件2711连接于支撑平台30上，第二滑动件2712滑动连接于被第一滑动件2711上，并能够沿第三方向移动；分拣检测组件272与分拣抓取组件273滑动连接于第二滑动件2712上，并能够沿第四方向移动，其中第三方向垂直于第四方向，进而使得分拣检测组件272与分拣抓取组件273能够在平行于支撑平台30的平面上任意移动。本实施例中，第三方向沿运输通道2110的延伸方向设置，第四方向沿垂直于运输通道2110的延伸方向设置。

[0139] 具体地，第一滑动件2711可包括第一滑动导轨27111及滑动连接于第一滑动导轨27111上的第一滑动配合块27112，其中第一滑动导轨27111连接于支撑平台30上。第二滑动件2712可包括第二滑动导轨27121及滑动连接于第二滑动导轨27121上的第二滑动配合块
27122，其中第二滑动导轨27121连接于第一滑动配合块27112上。其中第一滑动导轨27111平行于运输通道的延伸方向，第二滑动导轨27121垂直于第一滑动导轨27111。分拣检测组件272与分拣抓取组件273连接于第二滑动配合块27122上，使得分拣检测组件272与分拣抓取组件273能够在平行于支撑平台30的平面上任意移动。

[0140] 打标系统20的打标过程可如下：

[0141] 首先，运输机构21的上料传送组件213a中的第二夹具2132可移动至第一工位B1的极限位置，以夹取上料系统10a中的料盘300，并将其搬运至第二工位B2后放置于运输通道2110上。第一传送组件212中靠近上料传送组件213a中的第一夹具2122夹取位于第二工位B2上的料盘300并向第三工位B3方向移动一个预设间距，也即靠近上料传送组件213a中的第一夹具2122可将料盘300搬运至第一子工位B21后放置于运输通道2110上。然后多个第一夹具2122同步松开相应的向第二工位B2方向移动一个预设间距并夹取对应位置的料盘
300，循环往复，使得每个料盘300能够每次移动一个预设间距，直至达到第三工位B3。可以理解地，在移动的过程中，每个料盘300能够经过预设打标位置并完成打标工作。

[0142] 另外，第一防静电组件24a、第一清洁组件25a、除烟机构26、第二防静电组件24b、第二清洁组件25b与分拣机构27沿运输通道2110的延伸方向依次设置，且每个组件或者机构对应一个工位或者子工位，使得每个料盘300在运输通道2110停留的过程中能够完成相应的操作。并且，运输机构21可同时搬运多个料盘300，使得多个料盘300能够分别实现不同的操作，有助于提高打标效率。

[0143] 本申请实施例提供的基板打标设备100，通过多个第一夹具2122可分别夹取一个料盘300并沿上料系统10a到下料系统10b方向同步移动一个预设间距，还可在同时松开对应的料盘300后沿下料系统10b到上料系统10a方向同步移动一个预设间距，使得每个料盘300沿上料系统10a到下料系统10b方向在运输通道2110上每次移动一个预设间距并能够位于预设打标位置，使得运输机构21可同时搬运多个料盘300，使得多个料盘300能够分别实现不同的操作，有助于提高打标效率。

[0144] 以上所述仅为本申请的部分实施例，并非因此限制本申请的保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效装置或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。