一种抗皱寝具面料及其制备工艺

摘要

本申请涉及纺织用品的技术领域，具体公开了一种抗皱寝具面料及其制备工艺。一种抗皱寝具面料，所述面料的原料包括如下重量份的组分：改性棉纤维80~100份、壳聚糖纤维10~20份、硫辛酸2~8份、硼氢化钠2~8份；所述改性棉纤维的原料包括：棉纤维、引发剂、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵。本申请中引发剂使得甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵接枝到棉纤维上，甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵使得硫辛酸与硼氢化钠反应，在面料上形成一层弹性保护层；且壳聚糖纤维的加入，使得面料具有一定的韧性，从而提高了面料的抗皱性能。

权利要求

1.一种抗皱寝具面料，其特征在于：所述面料的原料包括如下重量份的组分：改性棉纤维80 100份、壳聚糖纤维10 20份、硫辛酸2 8份、硼氢化钠2 8份；所述改性棉纤维的原料包~ ~ ~ ~括：棉纤维、引发剂、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵。

2.根据权利要求1所述的一种抗皱寝具面料，其特征在于：所述引发剂包括过二硫酸钾和亚硫酸氢钠组成的混合物。

3.根据权利要求2所述的一种抗皱寝具面料，其特征在于：所述引发剂与所述甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的重量比为1：（10‑15）。

4.根据权利要求3所述的一种抗皱寝具面料，其特征在于：所述改性棉纤维的制备方法包括以下步骤：将二硫酸钾、亚硫酸氢钠、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵溶解在水中，得到改性液；在氮气的保护下，将棉纤维加入改性液中反应，过滤，洗涤，干燥，得到改性棉纤维。

5.一种如权利要求1‑4任意一项所述的抗皱寝具面料的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：纺纱：将改性棉纤维、壳聚糖纤维混合纺纱，得到混纺纱；

织造：经纱和纬纱均采用混纺纱，并以1：1平纹组织进行交织，得到基布；

预处理：将硫辛酸加入二甲基亚砜中，得到硫辛酸溶液，然后将基布放入硫辛酸溶液中反应，洗涤，得到接枝布；将硼氢化钠配置成硼氢化钠溶液，接着将接枝布加入硼氢化钠溶液中反应，洗涤，得到面料。

6.根据权利要求5所述的一种抗皱寝具面料的制备工艺，其特征在于：所述预处理步骤中，硼氢化钠溶液中硼氢化钠的摩尔浓度为0.2‑0.8mol/L。

7.根据权利要求5所述的一种抗皱寝具面料的制备工艺，其特征在于：还包括整理步骤：将得到的面料加入整理液中，在40‑60℃下浸渍，二浸二轧，烘干，得到面料。

8.根据权利要求7所述的一种抗皱寝具面料的制备工艺，其特征在于：所述整理液包括渗透剂、水性聚氨酯，且所述渗透剂与所述水性聚氨酯的重量比为1：（60‑80）。

9.根据权利要求5所述的一种抗皱寝具面料的制备工艺，其特征在于：还包括清理步骤：将氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入水中，得到清理液，将基布加入清理液中，洗涤，烘干，备用。

说明书

一种抗皱寝具面料及其制备工艺

技术领域

[0001] 本申请涉及纺织用品的技术领域，尤其是涉及一种抗皱寝具面料及其制备工艺。

背景技术

[0002] 人的一生中有三分之一的时间都是在床上度过的，因此寝具的舒适性、卫生性与人体的健康密切关联。棉纤维的主要成份是纤维素，纤维素是天然高分子化合物，使得由棉纤维制得的面料具有较好的吸湿性能和保暖性能，且与人体肌肤接触无任何副作用，因此棉面料是纺织品领域应用最多的一款面料材料。但是棉面料的抗皱性能较差，导致棉纤维面料在纺织品领域的应用受到了一定的局限性。

发明内容

[0003] 为了提高面料的抗皱性能，本申请提供一种抗皱寝具面料及其制备工艺。

[0004] 第一方面，本申请提供的一种抗皱寝具面料，采用如下的技术方案：

[0005] 一种抗皱寝具面料，所述面料的原料包括如下重量份的组分：改性棉纤维80～100份、壳聚糖纤维10～20份、硫辛酸2～8份、硼氢化钠2～8份；所述改性棉纤维的原料包括：棉纤维、引发剂、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵。

[0006] 通过采用上述技术方案，引发剂使得甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵接枝到棉纤维上，甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵使得硫辛酸与硼氢化钠反应，在面料上形成一层弹性保护层；且壳聚糖纤维的加入，使得面料具有一定的韧性，从而提高了面料的抗皱性能。

[0007] 在一个具体的可实施方案中，所述引发剂包括过二硫酸钾和亚硫酸氢钠组成的混合物。

[0008] 在一个具体的可实施方案中，所述引发剂与所述甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的重量比为1：(10‑15)。

[0009] 通过采用上述技术方案，本申请中引发剂利用二硫酸钾和亚硫酸氢钠组成的混合物，且进一步限定了引发剂与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的配比，使得甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵更好地接枝到棉纤维上，有利于弹性保护层的形成。

[0010] 在一个具体的可实施方案中，所述改性棉纤维的制备方法包括以下步骤：将二硫酸钾、亚硫酸氢钠、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵溶解在水中，得到改性液；在氮气的保护下，将棉纤维加入改性液中反应，过滤，洗涤，干燥，得到改性棉纤维。

[0011] 第二方面，本申请提供的一种抗皱寝具面料的制备工艺，采用如下的技术方案：

[0012] 一种抗皱寝具面料的制备工艺，包括以下步骤：

[0013] 纺纱：将改性棉纤维、壳聚糖纤维混合纺纱，得到混纺纱；

[0014] 织造：经纱和纬纱均采用混纺纱，并以1：1平纹组织进行交织，得到基布；

[0015] 预处理：将硫辛酸加入二甲基亚砜中，得到硫辛酸溶液，然后将基布放入硫辛酸溶液中反应，洗涤，得到接枝布；将硼氢化钠配置成硼氢化钠溶液，接着将接枝布加入硼氢化钠溶液中反应，洗涤，得到面料。

[0016] 通过采用上述技术方案，先将改性棉纤维、壳聚糖纤维混合纺纱，得到混纺纱；接着将混纺纱进行交织，得到基布；最后对基布进行预处理，得到抗皱性能较好的面料。

[0017] 在一个具体的可实施方案中，所述预处理步骤中，硼氢化钠溶液中硼氢化钠的摩尔浓度为0.2‑0.8mol/L。

[0018] 通过采用上述技术方案，本申请中进一步限定了硼氢化钠溶液中硼氢化钠的摩尔浓度，使得硫辛酸与硼氢化钠充分反应，促进弹性保护层更好地形成。

[0019] 在一个具体的可实施方案中，还包括整理步骤：将得到的面料加入整理液中，在40‑60℃下浸渍，二浸二轧，烘干，得到面料。

[0020] 在一个具体的可实施方案中，所述整理液包括渗透剂、水性聚氨酯，且所述渗透剂与所述水性聚氨酯的重量比为1：(60‑80)。

[0021] 通过采用上述技术方案，利用水性聚氨酯对面料进行整理，可进一步提高面料的抗皱性能。

[0022] 在一个具体的可实施方案中，还包括清理步骤：将氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入水中，得到清理液，将基布加入清理液中，洗涤，烘干，备用。

[0023] 通过采用上述技术方案，利用氢氧化钠和脂肪醇聚氧乙烯醚的配合，对基布进行清理，便于弹性保护层的形成，从而提高了面料的抗皱性能。

[0024] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

[0025] 1.本申请中引发剂使得甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵接枝到棉纤维上，甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵使得硫辛酸与硼氢化钠反应，在面料上形成一层弹性保护层；且壳聚糖纤维的加入，使得面料具有一定的韧性，从而提高了面料的抗皱性能；

[0026] 2.本申请中的方法，先将改性棉纤维、壳聚糖纤维混合纺纱，得到混纺纱；接着将混纺纱进行交织，得到基布；最后对基布进行预处理，得到抗皱性能较好的面料；

[0027] 3.本申请中利用水性聚氨酯对面料进行整理，可进一步提高面料的抗皱性能。

具体实施方式

[0028] 以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

[0029] 实施例中所有原料均可通过市售获得。其中水性聚氨酯由泰安市江丹生物科技有限公司提供。渗透剂为渗透剂JFC‑2，由临沂国力化工有限公司提供。

[0030] 制备例

[0031] 制备例1

[0032] 制备例1提供了一种改性棉纤维，按照如下步骤进行制备：

[0033] 将引发剂、甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵加入水中，搅拌均匀，得到改性液；在45℃且在氮气的保护下，将棉纤维加入改性液中反应40min，过滤，洗涤，室温下自然晾干，得到改性棉纤维；其中引发剂为二硫酸钾和亚硫酸氢钠组成的混合物，且二硫酸钾和亚硫酸氢钠的重量比为2：1；引发剂与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的重量比为1：7.5，引发剂与水的重量比为1：100，棉纤维的重量与改性液的体积比为1：20。

[0034] 制备例2

[0035] 制备例2与制备例1的区别在于，引发剂为二硫酸钾，其余步骤与制备例1相一致。

[0036] 制备例3

[0037] 制备例3与制备例1的区别在于，引发剂为亚硫酸氢钠，其余步骤与制备例1相一致。

[0038] 制备例4

[0039] 制备例4与制备例1的区别在于，引发剂与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的重量比为1：10，其余步骤与制备例1相一致。

[0040] 制备例5

[0041] 制备例5与制备例1的区别在于，引发剂与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的重量比为1：12.5，其余步骤与制备例1相一致。

[0042] 制备例6

[0043] 制备例6与制备例1的区别在于，引发剂与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的重量比为1：15，其余步骤与制备例1相一致。

[0044] 制备例7

[0045] 制备例7与制备例1的区别在于，引发剂与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的重量比为1：17.5，其余步骤与制备例1相一致。

[0046] 实施例

[0047] 实施例1

[0048] 实施例1提供了一种抗皱寝具面料的制备工艺，包括以下步骤：

[0049] 纺纱：将80kg制备例1中的改性棉纤维、10kg壳聚糖纤维混合纺纱，得到混纺纱；

[0050] 织造：经纱和纬纱均采用混纺纱，并以1：1平纹组织进行交织，得到基布；

[0051] 预处理：将2kg硫辛酸加入20L的二甲基亚砜中，得到硫辛酸溶液，然后将基布放入硫辛酸溶液中室温下反应24h，用去离子水洗涤，接着放入无水乙醇中超声清洗1h，得到接枝布；将2kg硼氢化钠加入水中，配置成硼氢化钠摩尔浓度为0.2mol/L的硼氢化钠溶液，接着将接枝布加入硼氢化钠溶液中室温下反应0.5h，用去离子水洗涤，干燥，得到面料。

[0052] 实施例2‑7

[0053] 实施例2‑7与实施例1的区别在于改性棉纤维的选用不同，具体见表1。

[0054] 如表1所示，实施例1～7的主要区别在于改性棉纤维的选用不同。

[0055] 样品 改性棉纤维实施例1 制备例1
实施例2 制备例2
实施例3 制备例3
实施例4 制备例4
实施例5 制备例5
实施例6 制备例6
实施例7 制备例7

[0056] 实施例8‑9

[0057] 实施例8‑9与实施例5的区别在于原料的配比不同，具体见表2。

[0058] 如表2所示，实施例5、实施例8‑9的主要区别在于原料的配比不同。

[0059]

[0060] 实施例10

[0061] 实施例10与实施例8的区别在于，硼氢化钠溶液中硼氢化钠的摩尔浓度为0.5mol/L，其余步骤与实施例8相一致。

[0062] 实施例11

[0063] 实施例11与实施例8的区别在于，硼氢化钠溶液中硼氢化钠的摩尔浓度为0.8mol/L，其余步骤与实施例8相一致。

[0064] 实施例12

[0065] 实施例12与实施例10的区别在于，还包括整理步骤：将得到的面料加入整理液中，在50℃下浸渍8min，二浸二轧，100℃下烘干4min，得到面料，其余步骤与实施例10相一致。其中整理液由渗透剂和水性聚氨酯搅拌混合而成，且渗透剂与水性聚氨酯的重量比为1：
60；面料与整理液的浴比为1：10。

[0066] 实施例13

[0067] 实施例13与实施例12的区别在于，整理液中渗透剂与水性聚氨酯的重量比为1：70，其余步骤与实施例12相一致。

[0068] 实施例14

[0069] 实施例14与实施例12的区别在于，整理液中渗透剂与水性聚氨酯的重量比为1：80，其余步骤与实施例12相一致。

[0070] 实施例15

[0071] 实施例15与实施例13的区别在于，还包括清理步骤：将氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚加入水中，得到清理液，在75℃下将基布加入清理液中清洗30min，洗涤，烘干，再进行预处理步骤，其余步骤与实施例13相一致；其中清理液中氢氧化钠的质量浓度为10g/L，脂肪醇聚氧乙烯醚的质量浓度为5g/L。

[0072] 对比例

[0073] 对比例1

[0074] 对比例1与实施例1的区别在于，纺纱步骤中，未加入壳聚糖纤维，其余步骤与实施例1相一致。

[0075] 对比例2

[0076] 对比例2与实施例1的区别在于，纺纱步骤中，改性棉纤维用棉纤维代替，其余步骤与实施例1相一致。

[0077] 性能检测试验

[0078] 抗皱性能检测：按GB3819—1997《折痕水平回复法》进行测试。将各实施例中的面料剪成1.5cm×2cm的经纬向长条各5块，在温度20℃，湿度65％恒温恒湿的条件下平衡24h，测量弹性回复角，取平均值，得到折皱回复角，折皱回复角越大，面料的抗皱性能越好。

[0079] 表3面料的性能检测结果

[0080]

[0081]

[0082] 结合实施例1和对比例1，实施例1中面料的折皱回复角大于对比例1，从而实施例1中面料的抗皱性能较好，可见在纺纱时，加入壳聚糖纤维，可提高制得面料的抗皱性能。

[0083] 结合实施例1和对比例2，实施例1中面料的折皱回复角远大于对比例2，从而实施例1中面料的抗皱性能较好，可见利用甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵对棉纤维进行改性，使得甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵接枝到棉纤维上，方便促进面料上弹性保护层的形成，因此提高了面料的抗皱性能。

[0084] 结合实施例1‑3，实施例1中面料的折皱回复角最大，从而实施例1中面料的抗皱性能最好，可见在对棉纤维进行改性时，引发剂选用过二硫酸钾和亚硫酸氢钠复配而成的混合物，使得棉纤维的改性效果较好，因此制得面料的抗皱性能较好。

[0085] 结合实施例1和实施例4‑7，实施例4‑6中面料的折皱回复角较大，从而实施例4‑6中面料的抗皱性能较好，可见在对棉纤维改性时，引发剂与甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵的配比优选1：(10‑15)，棉纤维的改性效果最佳。

[0086] 结合实施例5、实施例8和实施例9，实施例5、实施例8和实施例9中面料的折皱回复角差距不大，可见在制备面料时，提高原料的使用量，对制得面料的抗皱性能影响不大。

[0087] 结合实施例8、实施例10和实施例11，实施例10中面料的折皱回复角最大，从而实施例10中面料的抗皱性能最佳，可见在对基布进行预处理时，当硼氢化钠溶液中硼氢化钠的摩尔浓度为0.2‑0.8mol/L时，预处理的效果较好，且进一步提高硼氢化钠溶液中硼氢化钠的摩尔浓度，制得面料的抗皱性能呈现先增大后减小的趋势。

[0088] 结合实施例10和实施例12，实施例12中面料的折皱回复角大于实施例10，从而实施例12中面料的抗皱性能较好，可见在制备面料时，利用水性聚氨酯对预处理后的面料进行整理，可进一步提高面料的抗皱性能。

[0089] 结合实施例12‑14，实施例13中面料的折皱回复角最大，从而实施例13中面料的抗皱性能最佳，可见在利用整理液对面料进行整理时，当整理液中渗透剂与水性聚氨酯的配比为1：(60‑80)时，增大渗透剂与水性聚氨酯的配比，制得面料的抗皱性能呈现先增大后减小的趋势。

[0090] 结合实施例13和实施例15，实施例15中面料的折皱回复角较大，从而实施例15中面料的抗皱性能较好，可见在制备面料时，在对基布进行预处理之前，先利用氢氧化钠和脂肪醇聚氧乙烯醚复配而成的整理液对基布进行洗涤，可进一步提高面料的抗皱性能。

[0091] 本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。