压辊检测方法、装置、电子设备及存储介质

摘要

本发明公开了一种压辊检测方法、装置、电子设备及存储介质，该方法包括：对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试；其中，所述待检测电池经由待检测压辊进行辊压工序得到；当满足测试结束条件时，确定所述待检测电池的外表面凸起点情况；根据所述外表面凸起点情况，确定所述待检测压辊的检测结果。通过本发明实施例的技术方案，实现了准确辨别电池异常与压辊异常之间的关联性，并确定辊压工艺中压辊异常情况的效果。

权利要求

1.一种压辊检测方法，其特征在于，包括：

对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试；其中，所述待检测电池经由待检测压辊进行辊压工序得到；

当满足测试结束条件时，确定所述待检测电池的外表面凸起点情况；

所述当满足测试结束条件时，确定所述待检测电池的外表面凸起点情况，包括：判断所述待检测电池的外表面是否存在凸起点，若存在，则停止对所述待检测电池进行预设的充放电测试，并确定所述待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对所述待检测电池继续进行预设的充放电测试；

判断对所述待检测电池进行预设的充放电测试的测试次数是否达到预设次数，若是，则停止对所述待检测电池进行预设的充放电测试，并确定所述待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对所述待检测电池继续进行预设的充放电测试；

根据所述外表面凸起点情况，确定所述待检测压辊的检测结果；

所述根据所述外表面凸起点情况，确定所述待检测压辊的检测结果，包括：若所述外表面凸起点情况为不存在凸起点，则所述待检测压辊的检测结果为正常；

若所述外表面凸起点情况为存在凸起点，则所述待检测压辊的检测结果为异常，并根据所述凸起点的位置，确定所述待检测压辊的异常点的位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试之前，还包括：针对每一个待检测电池，在所述待检测电池的初始电压大于第一目标电压时，通过第一预设电流对所述待检测电池进行恒流放电；

获取恒流放电过程中所述待检测电池的实时电压，在所述实时电压达到所述第一目标电压时，停止对所述待检测电池的恒流放电。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在所述停止对所述待检测电池的恒流放电之后，还包括：根据第一预设时长，对所述待检测电池进行静置。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试，包括：针对每一个待检测电池，通过第二预设电流对所述待检测电池进行恒流充电至第二目标电压，并对所述待检测电池进行恒压充电至第一目标电流；

通过第三预设电流对所述待检测电池进行恒流放电至所述第一目标电压。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，在所述对所述待检测电池进行恒压充电至第一目标电流之后，所述通过第三预设电流对所述待检测电池进行恒流放电至所述第一目标电压之前，还包括：根据第二预设时长，对所述待检测电池进行静置；

在所述通过第三预设电流对所述待检测电池进行恒流放电至所述第一目标电压之后，还包括：根据第三预设时长，对所述待检测电池进行静置。

6.一种压辊检测装置，其特征在于，包括：

测试模块，用于对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试；其中，所述待检测电池经由待检测压辊进行辊压工序得到；

凸起点确定模块，用于当满足测试结束条件时，确定所述待检测电池的外表面凸起点情况；

所述凸起点确定模块，还用于判断所述待检测电池的外表面是否存在凸起点，若存在，则停止对所述待检测电池进行预设的充放电测试，并确定所述待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对所述待检测电池继续进行预设的充放电测试；判断对所述待检测电池进行预设的充放电测试的测试次数是否达到预设次数，若是，则停止对所述待检测电池进行预设的充放电测试，并确定所述待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对所述待检测电池继续进行预设的充放电测试；

结果确定模块，用于根据所述外表面凸起点情况，确定所述待检测压辊的检测结果；

所述结果确定模块，还用于若所述外表面凸起点情况为不存在凸起点，则所述待检测压辊的检测结果为正常；若所述外表面凸起点情况为存在凸起点，则所述待检测压辊的检测结果为异常，并根据所述凸起点的位置，确定所述待检测压辊的异常点的位置。

7.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1‑5中任一项所述的压辊检测方法。

8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现权利要求1‑5中任一项所述的压辊检测方法。

说明书

压辊检测方法、装置、电子设备及存储介质

技术领域

[0001] 本发明涉及电池制备技术领域，尤其涉及一种压辊检测方法、装置、电子设备及存储介质。

背景技术

[0002] 锂离子电池因其能量密度高、循环寿命长、使用温度范围宽、无记忆效应等优点，已广泛应用在生产生活中。

[0003] 锂离子电池的安全问题可能与制造工艺有关，如制造生产工艺不规范导致的锂离子电池内短路、制造过程中导致的极片敷料不均匀、压实不均匀、杂质颗粒引入等，都会不同程度的造成锂离子电池的失效及安全问题。

[0004] 由于锂离子电池的铝塑膜层较薄，比较常见的问题有铝塑膜表面凸起的异常点。该凸起点不仅影响外观，也存在明显的安全隐患。在锂离子电池的生产过程中，应当对此类锂离子电池的电芯进行筛选，最好是在制作过程中尽量避免此现象的产生。

发明内容

[0005] 本发明提供了一种压辊检测方法、装置、电子设备及存储介质，以实现准确辨别电池异常与压辊异常之间的关联性，并确定辊压工艺中压辊异常情况的效果。

[0006] 根据本发明的一方面，提供了一种压辊检测方法，该方法包括：

[0007] 对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试；其中，所述待检测电池经由待检测压辊进行辊压工序得到；

[0008] 当满足测试结束条件时，确定所述待检测电池的外表面凸起点情况；

[0009] 根据所述外表面凸起点情况，确定所述待检测压辊的检测结果。

[0010] 根据本发明的另一方面，提供了一种压辊检测装置，该装置包括：

[0011] 测试模块，用于对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试；其中，所述待检测电池经由待检测压辊进行辊压工序得到；

[0012] 凸起点确定模块，用于当满足测试结束条件时，确定所述待检测电池的外表面凸起点情况；

[0013] 结果确定模块，用于根据所述外表面凸起点情况，确定所述待检测压辊的检测结果。

[0014] 根据本发明的另一方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括：

[0015] 至少一个处理器；以及

[0016] 与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

[0017] 所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行本发明任一实施例所述的压辊检测方法。

[0018] 根据本发明的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例所述的压辊检测方法。

[0019] 本发明实施例的技术方案，通过对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试，当满足测试结束条件时，确定待检测电池的外表面凸起点情况，根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊的检测结果，解决了电池制造工艺中由于压辊异常导致的电池凸起异常的问题，实现了准确辨别电池异常与压辊异常之间的关联性，并确定辊压工艺中压辊异常情况的效果。

[0020] 应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。

附图说明

[0021] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0022] 图1为本发明实施例一所提供的一种压辊检测方法的流程示意图；

[0023] 图2为本发明实施例二所提供的一种压辊检测方法的流程示意图；

[0024] 图3为本发明实施例三所提供的一种压辊检测方法的流程示意图；

[0025] 图4为本发明实施例四所提供的一种压辊检测装置的结构示意图；

[0026] 图5为本发明实施例五所提供的一种电子设备的结构示意图。

具体实施方式

[0027] 为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

[0028] 需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

[0029] 可以理解的是，本技术方案所涉及的数据（包括但不限于数据本身、数据的获取或使用）应当遵循相应法律法规及相关规定的要求。

[0030] 实施例一

[0031] 图1为本发明实施例一所提供的一种压辊检测方法的流程示意图，本实施例可适用于对电池制造过程中由于压辊异常对电池造成影响进行检测的情况，该方法可以由压辊检测装置来执行，该压辊检测装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该压辊检测装置可配置于电子设备中。

[0032] 如图1所示，该方法包括：

[0033] S110、对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试。

[0034] 其中，待检测电池经由待检测压辊进行辊压工序得到，用于对待检测压辊进行测试。待检测压辊可以是辊压工序中使用到的压辊。充放电测试可以包括对待检测电池进行充电测试和放电测试。

[0035] 具体的，获取经由待检测压辊进行辊压工序所得到的至少一个待检测电池。对这些待检测电池进行多轮的预设的充放电测试，以模拟待检测电池的使用功能，便于观察循环充放电测试过程中各个待检测电池的异常情况。

[0036] S120、当满足测试结束条件时，确定待检测电池的外表面凸起点情况。

[0037] 其中，测试结束条件可以是停止对待检测电池进行充放电测试的条件，例如：可以是测试次数达到预设次数或者待检测电池的外表面出现异常情况等。外表面凸起点情况可以用于描述待检测电池在充放电测试中产生的异常凸起。外表面凸起点情况可以包括是否存在凸起点，若存在凸起点，则外表面凸起点情况还可以包括凸起点数量和位置等。

[0038] 具体的，在对待检测电池进行充放电测试的过程中，判断是否满足测试结束条件。若是，则停止对待检测电池进行预设的充放电测试，并确定待检测电池的外表面凸起点情况。若否，则继续对待检测电池进行预设的充放电测试。

[0039] 可选的，可以通过下述两种判断方式来判断是否满足测试结束条件，具体可以是：

[0040] 判断待检测电池的外表面是否存在凸起点，若存在，则停止对待检测电池进行预设的充放电测试，并确定待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对待检测电池继续进行预设的充放电测试。

[0041] 其中，凸起点可以是待检测电池的外表面的铝塑膜上的独立凸起点。

[0042] 具体的，判断待检测电池的外表面是否存在凸起点。若存在，则表明待检测电池出现异常，在此种情况下，可以停止对待检测电池进行预设的充放电测试，并确定待检测电池的外表面凸起点情况，以便后续根据外表面凸起点情况对待检测压辊进行分析。若不存在，则表明待检测电池未见异常，在此种情况下，可以对待检测电池继续循环进行预设的充放电测试。

[0043] 判断对待检测电池进行预设的充放电测试的测试次数是否达到预设次数，若是，则停止对待检测电池进行预设的充放电测试，并确定待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对待检测电池继续进行预设的充放电测试。

[0044] 其中，测试次数可以是当前进行充放电测试的总次数。预设次数可以是预先设定的最大测试次数。

[0045] 具体的，判断对待检测电池进行预设的充放电测试的测试次数是否达到预设次数。若是，则表明测试次数已经与待检测电池的正常使用需求相匹配，即测试次数已经足够多，在此种情况下，可以停止对待检测电池进行预设的充放电测试，并确定待检测电池的外表面凸起点情况，以便后续根据外表面凸起点情况对待检测压辊进行分析。若否，则表明还需继续进行充放电测试，直至测试次数达到预设次数，或者待检测电池的外表面存在凸起点。

[0046] S130、根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊的检测结果。

[0047] 其中，检测结果可以是待检测压辊是否正常的结果。

[0048] 具体的，可以根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊是否存在异常，进一步的，还可以根据凸起点的位置分布情况确定待检测压辊的异常位置分布情况。

[0049] 可选的，可以通过下述方式来根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊的检测结果：

[0050] 若外表面凸起点情况为不存在凸起点，则待检测压辊的检测结果为正常；若外表面凸起点情况为存在凸起点，则待检测压辊的检测结果为异常，并根据凸起点的位置，确定待检测压辊的异常点的位置。

[0051] 其中，异常点可以是待检测压辊上的颗粒点。

[0052] 具体的，若外表面凸起点情况为不存在凸起点，则表明不存在由于待检测压辊而造成的待检测电池异常，待检测压辊的检测结果为正常。若外表面凸起点情况为存在凸起点，则表明存在由于待检测压辊而造成的待检测电池异常，待检测压辊的检测结果为异常。进而，可以将外表面凸起点情况中凸起点的位置，对应在待检测压辊上，确定待检测压辊上的异常点的位置。

[0053] 本发明实施例的技术方案，通过对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试，当满足测试结束条件时，确定待检测电池的外表面凸起点情况，根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊的检测结果，解决了电池制造工艺中由于压辊异常导致的电池凸起异常的问题，实现了准确辨别电池异常与压辊异常之间的关联性，并确定辊压工艺中压辊异常情况的效果。

[0054] 实施例二

[0055] 图2为本发明实施例二所提供的一种压辊检测方法的流程示意图，本实施例在上述实施例的基础上，针对预设的充放电测试的具体内容可以参见本技术方案的详细阐述。其中，与上述各实施例相同或相应的术语的解释在此不再赘述。

[0056] 如图2所示，该方法包括：

[0057] S210、针对每一个待检测电池，在待检测电池的初始电压大于第一目标电压时，通过第一预设电流对待检测电池进行恒流放电。

[0058] 其中，第一目标电压可以是预设的充放电测试的起始电压。第一预设电流可以是在进行预设的充放电测试之前，在恒流放电过程中的放电电流值。

[0059] 具体的，在进行预设的充放电测试之前，针对每一个待检测电池，都可以先通过第一预设电流进行恒流放电，以使各个待检测电池的电压都保持在第一目标电压，便于进入后续的充放电测试过程。

[0060] S220、获取恒流放电过程中待检测电池的实时电压，在实时电压达到第一目标电压时，停止对待检测电池的恒流放电。

[0061] 具体的，可以通过电压检测装置获取待检测电池在恒流放电过程中的实时电压。并且，可以在实时电压未达到第一目标电压时，持续通过第一预设电流进行恒流放电，在实时电压达到第一目标电压时，表明可以结束恒流放电过程。

[0062] S230、根据第一预设时长，对待检测电池进行静置。

[0063] 其中，第一预设时长可以是预先设置的在实时电压达到第一目标电压后的静置时长。

[0064] 具体的，为了保证待检测电池内部的稳定，可以对待检测电池进行第一预设时长的静置。

[0065] S240、针对每一个待检测电池，通过第二预设电流对待检测电池进行恒流充电至第二目标电压，并对待检测电池进行恒压充电至第一目标电流。

[0066] 其中，第二目标电压可以是恒流充电过程的最终待达到的电压。第二预设电流可以是在进行预设的充放电测试过程中，恒流充电过程中的充电电流值。第一目标电流可以是恒压充电过程的最终待达到的电流。

[0067] 具体的，针对每一个待检测电池，都可以先通过第二预设电流进行恒流充电，以使待检测电池的实时电压达到第二目标电压。进而，可以对待检测电池进行恒压充电，以使待检测电池的实时电流达第一目标电流。

[0068] S250、根据第二预设时长，对待检测电池进行静置。

[0069] 其中，第二预设时长可以是预先设置的在充电结束后的静置时长。

[0070] 具体的，为了保证待检测电池内部的稳定，可以对待检测电池进行第二预设时长的静置。

[0071] S260、通过第三预设电流对待检测电池进行恒流放电至第一目标电压。

[0072] 其中，第三预设电流可以是在进行预设的充放电测试过程中，恒流放电过程中的放电电流值。

[0073] 具体的，可以通过第三预设电流进行恒流放电，以使待检测电池的实时电压回到第一目标电压。

[0074] S270、根据第三预设时长，对待检测电池进行静置。

[0075] 其中，第三预设时长可以是预先设置的在放电结束后的静置时长。

[0076] 具体的，为了保证待检测电池内部的稳定，可以对待检测电池进行第三预设时长的静置。

[0077] 需要说明的是，第一预设时长、第二预设时长以及第三预设时长，可以相同，也可以不同，具体时长根据实际需求设定，三者没有必然联系，在本实施例中不做具体限定。第一预设电流、第二预设电流以及第三预设电流，可以相同，也可以不同，具体时长根据实际需求设定，三者没有必然联系，在本实施例中不做具体限定。第二目标电压大于第一目标电压，以便于完成预设的充放电测试。

[0078] 还需要说明的是，S240‑S270为一次预设的充放电测试，在检测流程中，可以进行多次预设的充放电测试，即重复执行S240‑S270，以模拟待测试电池的使用。

[0079] S280、当满足测试结束条件时，确定待检测电池的外表面凸起点情况。

[0080] S290、根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊的检测结果。

[0081] 本发明实施例的技术方案，通过针对每一个待检测电池，在待检测电池的初始电压大于第一目标电压时，通过第一预设电流对待检测电池进行恒流放电，获取恒流放电过程中待检测电池的实时电压，在实时电压达到第一目标电压时，停止对待检测电池的恒流放电，根据第一预设时长，对待检测电池进行静置，针对每一个待检测电池，通过第二预设电流对待检测电池进行恒流充电至第二目标电压，并对待检测电池进行恒压充电至第一目标电流，根据第二预设时长，对待检测电池进行静置，通过第三预设电流对待检测电池进行恒流放电至第一目标电压，根据第三预设时长，对待检测电池进行静置，解决了无法根据已经制备的待检测电池来判断辊压工序中的异常的问题，实现了对待检测电池进行充放电测试，进而确定电池异常与压辊异常之间的关联的效果。

[0082] 实施例三

[0083] 图3为本发明实施例三所提供的一种压辊检测方法的流程示意图。该方法中使用的待检测电池以三元55Ah能量型电池为例。具体的，按照正常制作流程完成三元55Ah能量型电池的混料、涂布工艺流程。进而，待检测电池在辊压工艺下的极卷进行正常的分切、模切、检片、烘干、叠片、极耳焊接、入铝塑膜、正/侧封、烘烤、注液、预封口、化成、封边、分容。

[0084] 如图3所示，该方法包括：

[0085] 1、针对待检测电池，通过0.3C（第一预设电流）恒流放电至2.5V（第一目标电压）。

[0086] 2、静置10min（第一预设时长）。

[0087] 3、通过0.5C（第二预设电流）恒流充电至4.25V（第二目标电压），恒压充电至0.05C（第一目标电流）。

[0088] 4、静置10min（第二预设时长）。

[0089] 5、通过0.5C（第三预设电流）恒流放电至2.5V（第一目标电压）。

[0090] 6、静置10min（第三预设时长）。

[0091] 7、重复步骤3‑6若干次（预设次数），或者，电池表面出现凸起点（外表面凸起点情况）。

[0092] 需要说明的是，在辊压工序，压辊表面存在粘连颗粒，且一直存在，这样会导致待检测电池的每张极片上对应此点处的压实密度比极片上其他位置点处更大，因此，在后续的充电过程中，更容易析锂，产生安全问题。经实验验证，待检测电池的电芯在铝塑膜外表面无明显变化，将电芯拆解后电芯内部极片也无异常。电芯铝塑膜外表面靠近中心部位偏边缘处有一独立凸起点，将电芯拆解后，电芯内部多张负极片在靠近中心偏边缘处（对应铝塑膜外表面的独立凸起点）有一处颗粒点，正极片上对应位置点处有异常印记。电芯在铝塑膜外表面靠近中心部位和偏正极部位各有一处独立凸起点，其中靠近中心部位的凸起点较为明显，将电芯拆解后，电芯内部多张负极片在靠近中心部位和偏正极部位（对应铝塑膜外表面的两处独立凸起点）有两处颗粒点，正极片上对应位置点处有异常印记。

[0093] 由此可知，在待检测电池的极片制作过程中压辊上的污渍点/颗粒点，是电池表面形成的凸起点的原因之一。据此，生产管控人员可通过对压辊的检测来加强生产过程中的5S管控，规避此种问题的发生。

[0094] 本发明实施例的技术方案，通过对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试，当满足测试结束条件时，确定待检测电池的外表面凸起点情况，根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊的检测结果，解决了电池制造工艺中由于压辊异常导致的电池凸起异常的问题，实现了准确辨别电池异常与压辊异常之间的关联性，并确定辊压工艺中压辊异常情况的效果。

[0095] 实施例四

[0096] 图4为本发明实施例四所提供的一种压辊检测装置的结构示意图。如图4所示，该装置包括：测试模块410、凸起点确定模块420以及结果确定模块430。

[0097] 其中，测试模块410，用于对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试；其中，所述待检测电池经由待检测压辊进行辊压工序得到；凸起点确定模块420，用于当满足测试结束条件时，确定所述待检测电池的外表面凸起点情况；结果确定模块430，用于根据所述外表面凸起点情况，确定所述待检测压辊的检测结果。

[0098] 可选的，在所述对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试之前，所述装置还包括：预先放电模块，用于针对每一个待检测电池，在所述待检测电池的初始电压大于第一目标电压时，通过第一预设电流对所述待检测电池进行恒流放电；获取恒流放电过程中所述待检测电池的实时电压，在所述实时电压达到所述第一目标电压时，停止对所述待检测电池的恒流放电。

[0099] 可选的，在所述停止对所述待检测电池的恒流放电之后，所述装置还包括：第一静置模块，用于根据第一预设时长，对所述待检测电池进行静置。

[0100] 可选的，测试模块410，还用于针对每一个待检测电池，通过第二预设电流对所述待检测电池进行恒流充电至第二目标电压，并对所述待检测电池进行恒压充电至第一目标电流；通过第三预设电流对所述待检测电池进行恒流放电至所述第一目标电压。

[0101] 可选的，在所述对所述待检测电池进行恒压充电至第一目标电流之后，所述通过第三预设电流对所述待检测电池进行恒流放电至所述第一目标电压之前，所述装置还包括：第二静置模块，用于根据第二预设时长，对所述待检测电池进行静置；在所述通过第三预设电流对所述待检测电池进行恒流放电至所述第一目标电压之后，所述装置还包括：第三静置模块，用于根据第三预设时长，对所述待检测电池进行静置。

[0102] 可选的，凸起点确定模块420，还用于判断所述待检测电池的外表面是否存在凸起点，若存在，则停止对所述待检测电池进行预设的充放电测试，并确定所述待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对所述待检测电池继续进行预设的充放电测试；判断对所述待检测电池进行预设的充放电测试的测试次数是否达到预设次数，若是，则停止对所述待检测电池进行预设的充放电测试，并确定所述待检测电池的外表面凸起点情况，否则，对所述待检测电池继续进行预设的充放电测试。

[0103] 可选的，结果确定模块430，还用于若所述外表面凸起点情况为不存在凸起点，则所述待检测压辊的检测结果为正常；若所述外表面凸起点情况为存在凸起点，则所述待检测压辊的检测结果为异常，并根据所述凸起点的位置，确定所述待检测压辊的异常点的位置。

[0104] 本发明实施例的技术方案，通过对至少一个待检测电池进行预设的充放电测试，当满足测试结束条件时，确定待检测电池的外表面凸起点情况，根据外表面凸起点情况，确定待检测压辊的检测结果，解决了电池制造工艺中由于压辊异常导致的电池凸起异常的问题，实现了准确辨别电池异常与压辊异常之间的关联性，并确定辊压工艺中压辊异常情况的效果。

[0105] 本发明实施例所提供的压辊检测装置可执行本发明任意实施例所提供的压辊检测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

[0106] 实施例五

[0107] 图5示出了可以用来实施本发明的实施例的电子设备10的结构示意图。电子设备旨在表示各种形式的数字计算机，诸如，膝上型计算机、台式计算机、工作台、个人数字助理、服务器、刀片式服务器、大型计算机、和其它适合的计算机。电子设备还可以表示各种形式的移动装置，诸如，个人数字处理、蜂窝电话、智能电话、可穿戴设备（如头盔、眼镜、手表等）和其它类似的计算装置。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本发明的实现。

[0108] 如图5所示，电子设备10包括至少一个处理器11，以及与至少一个处理器11通信连接的存储器，如只读存储器（ROM）12、随机访问存储器（RAM）13等，其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的计算机程序，处理器11可以根据存储在只读存储器（ROM）12中的计算机程序或者从存储单元18加载到随机访问存储器（RAM）13中的计算机程序，来执行各种适当的动作和处理。在RAM 13中，还可存储电子设备10操作所需的各种程序和数据。处理器11、ROM 12以及RAM 13通过总线14彼此相连。输入/输出（I/O）接口15也连接至总线14。

[0109] 电子设备10中的多个部件连接至I/O接口15，包括：输入单元16，例如键盘、鼠标等；输出单元17，例如各种类型的显示器、扬声器等；存储单元18，例如磁盘、光盘等；以及通信单元19，例如网卡、调制解调器、无线通信收发机等。通信单元19允许电子设备10通过诸如因特网的计算机网络和/或各种电信网络与其他设备交换信息/数据。

[0110] 处理器11可以是各种具有处理和计算能力的通用和/或专用处理组件。处理器11的一些示例包括但不限于中央处理单元（CPU）、图形处理单元（GPU）、各种专用的人工智能（AI）计算芯片、各种运行机器学习模型算法的处理器、数字信号处理器（DSP）、以及任何适当的处理器、控制器、微控制器等。处理器11执行上文所描述的各个方法和处理，例如压辊检测方法。

[0111] 在一些实施例中，压辊检测方法可被实现为计算机程序，其被有形地包含于计算机可读存储介质，例如存储单元18。在一些实施例中，计算机程序的部分或者全部可以经由ROM 12和/或通信单元19而被载入和/或安装到电子设备10上。当计算机程序加载到RAM 13并由处理器11执行时，可以执行上文描述的压辊检测方法的一个或多个步骤。备选地，在其他实施例中，处理器11可以通过其他任何适当的方式（例如，借助于固件）而被配置为执行压辊检测方法。

[0112] 本文中以上描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、场可编程门阵列（FPGA）、专用集成电路（ASIC）、专用标准产品（ASSP）、芯片上系统的系统（SOC）、负载可编程逻辑设备（CPLD）、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至少一个输出装置。

[0113] 用于实施本发明的方法的计算机程序可以采用一个或多个编程语言的任何组合来编写。这些计算机程序可以提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器，使得计算机程序当由处理器执行时使流程图和/或框图中所规定的功能/操作被实施。计算机程序可以完全在机器上执行、部分地在机器上执行，作为独立软件包部分地在机器上执行且部分地在远程机器上执行或完全在远程机器或服务器上执行。

[0114] 在本发明的上下文中，计算机可读存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的计算机程序。计算机可读存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。备选地，计算机可读存储介质可以是机器可读信号介质。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器（RAM）、只读存储器（ROM）、可擦除可编程只读存储器（EPROM或快闪存储器）、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器（CD‑ROM）、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。

[0115] 为了提供与用户的交互，可以在电子设备上实施此处描述的系统和技术，该电子设备具有：用于向用户显示信息的显示装置（例如，CRT（阴极射线管）或者LCD（液晶显示器）监视器）；以及键盘和指向装置（例如，鼠标或者轨迹球），用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给电子设备。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈（例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈）；并且可以用任何形式（包括声输入、语音输入或者、触觉输入）来接收来自用户的输入。

[0116] 可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统（例如，作为数据服务器）、或者包括中间件部件的计算系统（例如，应用服务器）、或者包括前端部件的计算系统（例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互）、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信（例如，通信网络）来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网（LAN）、广域网（WAN）、区块链网络和互联网。

[0117] 计算系统可以包括客户端和服务器。客户端和服务器一般远离彼此并且通常通过通信网络进行交互。通过在相应的计算机上运行并且彼此具有客户端‑服务器关系的计算机程序来产生客户端和服务器的关系。服务器可以是云服务器，又称为云计算服务器或云主机，是云计算服务体系中的一项主机产品，以解决了传统物理主机与VPS服务中，存在的管理难度大，业务扩展性弱的缺陷。

[0118] 应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

[0119] 上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。