本发明涉及高合金钢锻造领域，具体是涉及一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，包括工作台、锻造箱、支撑架、锻造机构、轴流风机、环形刮削机构和收集箱；锻造箱设置在工作台上，支撑架设置在锻造箱顶部，锻造机构设置在支撑架顶部，锻造机构包括有可沿竖直方向移动的锻造锤，环形刮削机构设置在支撑架上，环形刮削机构包括有可随锻造锤移动贴合锻造锤的刮杆，刮杆上设置有多个刮刀；轴流风机对称设置在锻造箱的两侧；工作台上还设置有用于对锻造废气处理的废气处理机构；收集箱设置在锻造箱底部一侧；本申请通过环形刮削机构对依附在锻造锤上的熔渣进行刮除，并且通过轴流风机和废气处理机构对废气进行处理，提高锻造质量，减小对工人的伤害。
1.一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，包括工作台（1）、锻造箱（2）、支撑架（3）、锻造机构（4）、轴流风机（5）、环形刮削机构（6）和收集箱（7）；
锻造箱（2）设置在工作台（1）台面上，支撑架（3）设置在锻造箱（2）顶部，锻造箱（2）的一侧设置有开口，开口内铰接有盖板（21），盖板（21）中心处设置有观察窗口（211）；
锻造机构（4）设置在支撑架（3）顶部中心处，锻造机构（4）包括有可沿竖直方向往返移动的锻造锤（41），锻造锤（41）呈圆柱形形状，锻造锤（41）远离支撑架（3）的一端边缘处沿圆周方向设置有圆角（411）；
环形刮削机构（6）设置在支撑架（3）靠近锻造箱（2）的一侧，环形刮削机构（6）包括有可随锻造锤（41）移动从而贴合锻造锤（41）外壁的刮杆（61），刮杆（61）可沿锻造锤（41）轴线方向进行转动，刮杆（61）上设置有多个弹性组件（62），每个弹性组件（62）上均设置有与锻造锤（41）形状适应的刮刀（621）；
锻造箱（2）顶部中心处设置有供锻造锤（41）穿过的第一穿孔（22），锻造锤（41）和第一穿孔（22）同轴设置，锻造箱（2）底部中心处可转动的设置有用于放置高合金钢的支撑块（23）；
锻造箱（2）的开口相邻一侧的中心处设置有贯穿锻造箱（2）的第二穿孔（24），轴流风机（5）有两个，两个轴流风机（5）设置在锻造箱（2）两侧的第二穿孔（24）内，两个轴流风机（5）的风向相同；
工作台（1）上还设置有用于对锻造废气处理的废气处理机构（8）；
废气处理机构（8）设置在工作台（1）上并且位于锻造箱（2）朝向轴流风机（5）风向的一侧，废气处理机构（8）的输入端与对应锻造箱（2）对应位置的第二穿孔（24）连接；
锻造箱（2）底部内壁靠近废气处理机构（8）的一端还设置有矩形槽口（25），收集箱（7）呈竖直状态穿过工作台（1）设置在矩形槽口（25）内，收集箱（7）的开口朝向矩形槽口（25）方向。
2.根据权利要求1所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，锻造机构（4）还包括油缸（42）；
油缸（42）有多个，油缸（42）呈竖直状态设置在支撑架（3）顶部，油缸（42）的执行部穿过支撑架（3）与锻造锤（41）连接；
工作台（1）底部还设置有减速电机（11），减速电机（11）的执行部穿过工作台（1）和锻造箱（2）与支撑块（23）底部中心处连接。
3.根据权利要求1所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，环形刮削机构（6）还包括支撑环（63）、连接柱（64）、第一环形滑块（65）、电机座（66）、第一旋转驱动器（67）、第一齿轮（68）和第一拉簧（69）；
支撑环（63）设置在支撑架（3）与锻造箱（2）之间，支撑环（63）的一端通过多个连接柱（64）与支撑架（3）靠近锻造箱（2）的一端连接，支撑环（63）的中心处设置有供锻造锤（41）穿过的第三穿孔（631）；
支撑环（63）远离支撑架（3）的一端沿圆周方向设置有第一环形滑槽（632），第一环形滑块（65）可滑动设置在第一环形滑槽（632）内；
第一环形滑块（65）的中心处设置有供锻造锤（41）穿过的第四穿孔（651），第三穿孔（631）与第四穿孔（651）直径相同，第一环形滑块（65）远离支撑环（63）的一端设置有供刮杆（61）放置的矩形切口（652）；
电机座（66）设置在支撑架（3）靠近锻造箱（2）的一端，第一旋转驱动器（67）设置在电机座（66）内；
第一环形滑块（65）的外壁靠近支撑环（63）的一端沿圆周方向设置有多个轮齿（653）；
第一旋转驱动器（67）的输出轴穿过电机座（66）设置在第一齿轮（68）中心处，第一齿轮（68）与第一环形滑块（65）的轮齿（653）啮合；
刮杆（61）呈L形形状，刮杆（61）的转角处与锻造锤（41）的圆角（411）弧度相同，刮杆（61）长度较短的一端与矩形切口（652）两侧铰接，在闲置状态下，刮杆（61）较短的一端伸出矩形切口（652）朝向第一环形滑块（65）的中心处，支撑环（63）靠近第一环形滑块（65）的底部内壁设置有用于避让刮杆（61）的第一环形凹陷（633）；
矩形切口（652）靠近第一环形滑块（65）外壁的一端设置有第一矩形缺口（654），第一矩形缺口（654）内设置有供第一拉簧（69）连接的第一环形凸起（655）；
刮杆（61）靠近第一环形滑块（65）外壁的一侧设置有供第一拉簧（69）连接的第二环形凸起（611），第一拉簧（69）的两端分别设置在第一环形凸起（655）和第二环形凸起（611）上；
锻造锤（41）靠近支撑架（3）的一端边缘处设置有用于避让刮杆（61）的第二环形凹陷（412），第二环形凹陷（412）向下延伸至锻造锤（41）的圆角（411）处；
弹性组件（62）设置在刮杆（61）靠近锻造锤（41）的一侧。
4.根据权利要求3所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，每个弹性组件（62）还包括弹性柱（622）、限位环（623）和弹簧（624）；
刮杆（61）靠近第一环形滑块（65）的一端设置有多个圆孔（612），每个圆孔（612）内壁镜像设置有两个滑道（613）；
弹性柱（622）有多个，每个弹性柱（622）的一端镜像设置有与滑道（613）对应的滑条（6221），弹性柱（622）的直径与圆孔（612）直径相同，弹性柱（622）可滑动的设置在对应的圆孔（612）内，滑条（6221）可滑动的设置在对应的滑道（613）内，每个弹性柱（622）远离圆孔（612）的一端均与刮刀（621）连接，对应弹性柱（622）上的刮刀（621）契合锻造锤（41）相应位置的形状；
弹簧（624）有多个，弹簧（624）设置在对应的圆孔（612）内，弹簧（624）两端分别抵触弹性柱（622）和圆孔（612）底部内壁；
限位环（623）设置在刮杆（61）靠近第一环形滑块（65）的一端，限位环（623）的中心处设置有仅供弹性柱（622）穿过的空间。
5.根据权利要求3所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，刮杆（61）上还设置有用于收集刮下熔渣的收集机构（9）；
收集机构（9）包括条形收集仓（91）、封料板（92）和第二拉簧（93）；
条形收集仓（91）与刮杆（61）的形状相同，条形收集仓（91）设置在刮杆（61）远离第一环形滑块（65）的一侧，条形收集仓（91）靠近刮杆（61）的一侧设置有与刮杆（61）长度相同的开口，条形收集仓（91）远离刮杆（61）的一端设置有出料口（911），封料板（92）与出料口（911）铰接；
条形收集仓（91）远离刮杆（61）一端两侧外壁对称设置有两个第一圆柱形凸起（912），封料板（92）远离铰接的一端两侧设置有第二圆柱形凸起（921）；
第二拉簧（93）有两个，第二拉簧（93）的两端分别套设在对应第一圆柱形凸起（912）和第二圆柱形凸起（921）上；
6.根据权利要求5所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，锻造箱（2）顶部还设置有用于对收集仓内熔渣进行回收的集中机构（10）；
集中机构（10）包括环形收集仓（101）、第二环形滑块（102）和刮板（103）；
环形收集仓（101）设置在锻造箱（2）顶部，环形收集仓（101）的中心处设置有供锻造锤（41）穿过的第五穿孔（1011）；
环形收集仓（101）内部远离锻造锤（41）的方向内壁设置有第二环形滑槽（1012）；
第二环形滑块（102）可滑动的设置在第二滑块滑槽内；
刮板（103）有多个，刮板（103）设置在第二环形滑块（102）靠近锻造锤（41）的内壁上并且沿第二环形滑块（102）圆周方向等距设置，刮板（103）触碰环形收集仓（101）内壁；
封料板（92）靠近铰接的一端中心处设置有弧形反应条（922），环形收集仓（101）顶部沿圆周方向设置有环形形状的反应板（1013）；
环形收集仓（101）底部内壁设置有用于排料的第一环形缺口（1014），锻造箱（2）顶部于第一环形缺口（1014）对于位置设置有第二环形缺口（26）。
7.根据权利要求6所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，锻造箱（2）上还设置第二旋转驱动器（104）、第二旋转驱动器（104）呈竖直状态设置，第二旋转驱动器（104）的输出轴上设置有第二齿轮（105），第二旋转驱动器（104）的输出轴与第二齿轮（105）的中心处连接；
环形收集仓（101）的一侧外壁设置有用于放置第二齿轮（105）的安装槽（1015），第二环形滑块（102）的外周面上设置有多个齿槽（1021），第二齿轮（105）与齿槽（1021）相互啮合。
8.根据权利要求7所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，锻造箱（2）顶部内壁还设置有用于引导熔渣掉落方向的引导板（27），引导板（27）设置在第二环形缺口（26）与第一穿孔（22）之间，引导板（27）呈弧形形状，引导板（27）的弧面朝向靠近第一穿孔（22）方向。
9.根据权利要求1所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，锻造箱（2）内还设置有用于防止熔渣进入废气处理机构（8）的钢丝网罩（28），钢丝网罩（28）设置在锻造箱（2）靠近废气处理机构（8）的一侧内壁中心处，钢丝网罩（28）设置在对应轴流风机（5）的外部。
10.根据权利要求1所述的一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，其特征在于，废气处理机构（8）包括处理箱（81）和活性炭板（82）；
处理箱（81）设置在工作台（1）台面上并且锻造箱（2）沿轴流风机（5）风向的一侧，处理箱（81）靠近锻造箱（2）的一端设置有进气口（811），进气口（811）与锻造箱（2）对应位置的第二穿孔（24）连接，处理箱（81）远离锻造箱（2）的一端还设置有出气口（812）；
处理箱（81）顶部设置有多个矩形插槽（813），活性炭板（82）有多个，活性炭板（82）可拆卸的设置在对应的矩形插槽（813）内。
一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备
技术领域
[0001] 本发明涉及高合金钢锻造领域，具体是涉及一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备。
背景技术
[0002] 在钢铁中有一种合金元素在10%以上时，称为高合金钢，由于需要使用到高合金钢，需要对钢材的形状进行锻造，锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，在对烧红状态的合金钢进行锻造时，由于冲击锤产生冲击力，对高合金钢进行挤压锻造，烧红后的高合金钢由于挤压其外表面会掉落一定量的熔渣，熔渣可能会粘连在冲击锤上，从而使冲击锤的表面不平整，对高合金钢的锻造产生一定的影响，并且会产生一定量的有害废气，会对工作人员的身体健康产生损伤。
发明内容
[0003] 针对现技术所存在的问题，提供一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，通过环形刮削机构和锻造机构配合，实现对锻造锤的击打面熔渣进行刮削，通过轴流风机、收集箱和废气处理机构对产生废气进行处理，对掉落到锻造箱内的熔渣进行回收。从而提高高合金钢的锻造质量，减少在锻造过程中，对人体的伤害。
[0004] 为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：
[0005] 一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，包括工作台、锻造箱、支撑架、锻造机构、轴流风机、环形刮削机构和收集箱；
[0006] 锻造箱设置在工作台台面上，支撑架设置在锻造箱顶部，锻造箱的一侧设置有开口，开口内铰接有盖板，盖板中心处设置有观察窗口；
[0007] 锻造机构设置在支撑架顶部中心处，锻造机构包括有可沿竖直方向往返移动的锻造锤，锻造锤呈圆柱形形状，锻造锤远离支撑架的一端边缘处沿圆周方向设置有圆角；
[0008] 环形刮削机构设置在支撑架靠近锻造箱的一侧，环形刮削机构包括有可随锻造锤移动从而贴合锻造锤外壁的刮杆，刮杆可沿锻造锤轴线方向进行转动，刮杆上设置有多个弹性组件，每个弹性组件上均设置有与锻造锤形状适应的刮刀；
[0009] 锻造箱顶部中心处设置有供锻造锤穿过的第一穿孔，锻造锤和第一穿孔同轴设置，锻造箱底部中心处可转动的设置有用于放置高合金钢的支撑块；
[0010] 锻造箱的开口相邻一侧的中心处设置有贯穿锻造箱的第二穿孔，轴流风机有两个，两个轴流风机设置在锻造箱两侧的第二穿孔内，两个轴流风机的风向相同；
[0011] 工作台上还设置有用于对锻造废气处理的废气处理机构；
[0012] 废气处理机构设置在工作台上并且位于锻造箱朝向轴流风机风向的一侧，废气处理机构的输入端与对应锻造箱对应位置的第二穿孔连接；
[0013] 锻造箱底部内壁靠近废气处理机构的一端还设置有矩形槽口，收集箱呈竖直状态穿过工作台设置在矩形槽口内，收集箱的开口朝向矩形槽口方向。
[0014] 优选的，锻造机构还包括油缸；
[0015] 油缸有多个，油缸呈竖直状态设置在支撑架顶部，油缸的执行部穿过支撑架与锻造锤连接；
[0016] 工作台底部还设置有减速电机，减速电机的执行部穿过工作台和锻造箱与支撑块底部中心处连接。
[0017] 优选的，环形刮削机构还包括支撑环、连接柱、第一环形滑块、电机座、第一旋转驱动器、第一齿轮和第一拉簧；
[0018] 支撑环设置在支撑架与锻造箱之间，支撑环的一端通过多个连接柱与支撑架靠近锻造箱的一端连接，支撑环的中心处设置有供锻造锤穿过的第三穿孔；
[0019] 支撑环远离支撑架的一端沿圆周方向设置有第一环形滑槽，第一环形滑块可滑动设置在第一环形滑槽内；
[0020] 第一环形滑块的中心处设置有供锻造锤穿过的第四穿孔，第三穿孔与第四穿孔直径相同，第一环形滑块远离支撑环的一端设置有供刮杆放置的矩形切口；
[0021] 电机座设置在支撑架靠近锻造箱的一端，第一旋转驱动器设置在电机座内；
[0022] 第一环形滑块的外壁靠近支撑环的一端沿圆周方向设置有多个轮齿；
[0023] 第一旋转驱动器的输出轴穿过电机座设置在第一齿轮中心处，第一齿轮与第一环形滑块的轮齿啮合；
[0024] 刮杆呈L形形状，刮杆的转角处与锻造锤的圆角弧度相同，刮杆长度较短的一端与矩形切口两侧铰接，在闲置状态下，刮杆较短的一端伸出矩形切口朝向第一环形滑块的中心处，支撑环靠近第一环形滑块的底部内壁设置有用于避让刮杆的第一环形凹陷；
[0025] 矩形切口靠近第一环形滑块外壁的一端设置有第一矩形缺口，第一矩形缺口内设置有供第一拉簧连接的第一环形凸起；
[0026] 刮杆靠近第一环形滑块外壁的一侧设置有供第一拉簧连接的第二环形凸起，第一拉簧的两端分别设置在第一环形凸起和第二环形凸起上；
[0027] 锻造锤靠近支撑架的一端边缘处设置有用于避让刮杆的第二环形凹陷，第二环形凹陷向下延伸至锻造锤的圆角处；
[0028] 弹性组件设置在刮杆靠近锻造锤的一侧。
[0029] 优选的，每个弹性组件还包括弹性柱、限位环和弹簧；
[0030] 刮杆靠近第一环形滑块的一端设置有多个圆孔，每个圆孔内壁镜像设置有两个滑道；
[0031] 弹性柱有多个，每个弹性柱的一端镜像设置有与滑道对应的滑条，弹性柱的直径与圆孔直径相同，弹性柱可滑动的设置在对应的圆孔内，滑条可滑动的设置在对应的滑道内，每个弹性柱远离圆孔的一端均与刮刀连接，对应弹性柱上的刮刀契合锻造锤相应位置的形状；
[0032] 弹簧有多个，弹簧设置在对应的圆孔内，弹簧两端分别抵触弹性柱和圆孔底部内壁；
[0033] 限位环设置在刮杆靠近第一环形滑块的一端，限位环的中心处设置有仅供弹性柱穿过的空间。
[0034] 优选的，刮杆上还设置有用于收集刮下熔渣的收集机构；
[0035] 收集机构包括条形收集仓、封料板和第二拉簧；
[0036] 条形收集仓与刮杆的形状相同，条形收集仓设置在刮杆远离第一环形滑块的一侧，条形收集仓靠近刮杆的一侧设置有与刮杆长度相同的开口，条形收集仓远离刮杆的一端设置有出料口，封料板与出料口铰接；
[0037] 条形收集仓远离刮杆一端两侧外壁对称设置有两个第一圆柱形凸起，封料板远离铰接的一端两侧设置有第二圆柱形凸起；
[0038] 第二拉簧有两个，第二拉簧的两端分别套设在对应第一圆柱形凸起和第二圆柱形凸起上；
[0039] 第一拉簧弹性大于第二拉簧弹性。
[0040] 优选的，锻造箱顶部还设置有用于对收集仓内熔渣进行回收的集中机构；
[0041] 集中机构包括环形收集仓、第二环形滑块和刮板；
[0042] 环形收集仓设置在锻造箱顶部，环形收集仓的中心处设置有供锻造锤穿过的第五穿孔；
[0043] 环形收集仓内部远离锻造锤的方向内壁设置有第二环形滑槽；
[0044] 第二环形滑块可滑动的设置在第二滑块滑槽内；
[0045] 刮板有多个，刮板设置在第二环形滑块靠近锻造锤的内壁上并且沿第二环形滑块圆周方向等距设置，刮板触碰环形收集仓内壁；
[0046] 封料板靠近铰接的一端中心处设置有弧形反应条，环形收集仓顶部沿圆周方向设置有环形形状的反应板；
[0047] 环形收集仓底部内壁设置有用于排料的第一环形缺口，锻造箱顶部于第一环形缺口对于位置设置有第二环形缺口。
[0048] 优选的，锻造箱上还设置第二旋转驱动器、第二旋转驱动器呈竖直状态设置，第二旋转驱动器的输出轴上设置有第二齿轮，第二旋转驱动器的输出轴与第二齿轮的中心处连接；
[0049] 环形收集仓的一侧外壁设置有用于放置第二齿轮的安装槽，第二环形滑块的外周面上设置有多个齿槽，第二齿轮与齿槽相互啮合。
[0050] 优选的，锻造箱顶部内壁还设置有用于引导熔渣掉落方向的引导板，引导板设置在第二环形缺口与第一穿孔之间，引导板呈弧形形状，引导板的弧面朝向靠近第一穿孔方向。
[0051] 优选的，锻造箱内还设置有用于防止熔渣进入废气处理机构的钢丝网罩，钢丝网罩设置在锻造箱靠近废气处理机构的一侧内壁中心处，钢丝网罩设置在对应轴流风机的外部。
[0052] 优选的，废气处理机构包括处理箱和活性炭板；
[0053] 处理箱设置在工作台台面上并且锻造箱沿轴流风机风向的一侧，处理箱靠近锻造箱的一端设置有进气口，进气口与锻造箱对应位置的第二穿孔连接，处理箱远离锻造箱的一端还设置有出气口；
[0054] 处理箱顶部设置有多个矩形插槽，活性炭板有多个，活性炭板可拆卸的设置在对应的矩形插槽内。
[0055] 本申请相比较于现有技术的有益效果是：
[0056] 1.本申请通过环形刮削机构和锻造机构的配合，通过多个油缸提供动力，从而使锻造压力提高，当锻造锤在竖直方向进行移动时，刮杆会随着锻造锤的移动，从而靠近锻造锤，多个弹性组件可以自适应的贴合锻造锤，随后刮杆转动，将锻造锤的熔渣刮下，通过轴流风机、可转动的支撑块和废气处理机构的配合，将熔渣吹入到收集箱内便于工作人员进行处理，将废气吹入至处理箱内，通过多层活性炭板的过滤，减少废气对工作人员的身体健康产生影响。
[0057] 2.本申请通过第一环形滑块、第一环形滑道、第一旋转驱动器和第一拉簧的配合，从而使刮杆可以随同锻造锤的移动，靠近和远离锻造锤，第一旋转驱动器带动第一环形滑块进行转动，从而对锻造锤的击打面进行刮削，从而更全面的去除掉掉落的熔渣。
[0058] 3.本申请通过条形收集仓、封料板和第二拉簧的配合，从而对被刮下的熔渣进行收集，避免其掉落至烧红的高合金钢上，造成对熔渣的无效去除。
[0059] 4.本申请通过条形收集仓、环形收集仓、第二环形滑块和刮板的配合，可以对条形收集仓内收集的熔渣进行清理，使熔渣能够掉落至环形收集仓内，被环形收集仓收集的熔渣会随着第二环形滑块和刮板的推动，掉落锻造箱内，随后通过轴流风机的风力，吹送至收集箱内。
[0060] 5.本申请通过在锻造箱内还设置有钢丝网罩和引导板，引导板可以引导从环形收集仓内掉落的熔渣进入到锻造箱内，避免其飘落至烧红的高合金钢上，钢丝网罩可以避免熔渣被轴流风的风力影响，吹入处理箱内，损伤活性炭板。
附图说明
[0061] 图1是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备的立体图一；
[0062] 图2是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备的立体图二；
[0063] 图3是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备的侧视图；
[0064] 图4是图3沿A‑A方向的平面剖视图；
[0065] 图5是图4中B处局部放大图；
[0066] 图6是图4中C处局部放大图；
[0067] 图7是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中锻造箱的立体图；
[0068] 图8是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中锻造机构的立体图；
[0069] 图9是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中支撑架、锻造机构和环形刮削机构的立体图；
[0070] 图10是图9中D处局部放大图；
[0071] 图11是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中支撑环的立体图；
[0072] 图12是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中第一环形滑块的立体图；
[0073] 图13是图12中E处局部放大图；
[0074] 图14是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中刮杆和弹性组件的立体分解图；
[0075] 图15是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中集中机构的立体图；
[0076] 图16是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中环形收集仓的立体图；
[0077] 图17是一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备中第二环形滑块和刮板的立体图。
[0078] 图中标号为：
[0079] 1‑工作台；11‑减速电机；
[0080] 2‑锻造箱；21‑盖板；211‑观察窗口；22‑第一穿孔；23‑支撑块；24‑第二穿孔；25‑矩形槽口；26‑第二环形缺口；27‑引导板；28‑钢丝网罩；
[0081] 3‑支撑架；
[0082] 4‑锻造机构；41‑锻造锤；411‑圆角；412‑第二环形凹陷；42‑油缸；
[0083] 5‑轴流风机；
[0084] 6‑环形刮削机构；61‑刮杆；611‑第二环形凸起；612‑圆孔；613‑滑道；62‑弹性组件；621‑刮刀；622‑弹性柱；6221‑滑条；623‑限位环；624‑弹簧；63‑支撑环；631‑第三穿孔；632‑第一环形滑槽；633‑第一环形凹陷；64‑连接柱；65‑第一环形滑块；651‑第四穿孔；652‑矩形切口；653‑轮齿；654‑第一矩形缺口；655‑第一环形凸起；66‑电机座；67‑第一旋转驱动器；68‑第一齿轮；69‑第一拉簧；
[0085] 7‑收集箱；
[0086] 8‑废气处理机构；81‑处理箱；811‑进气口；812‑出气口；813‑矩形插槽；82‑活性炭板；
[0087] 9‑收集机构；91‑条形收集仓；911‑出料口；912‑第一圆柱形凸起；92‑封料板；921‑第二圆柱形凸起；922‑弧形反应条；93‑第二拉簧；
[0088] 10‑集中机构；101‑环形收集仓；1011‑第五穿孔；1012‑第二环形滑槽；1013‑反应板；1014‑第一环形缺口；1015‑安装槽；102‑第二环形滑块；1021‑齿槽；103‑刮板；104‑第二旋转驱动器；105‑第二齿轮。
具体实施方式
[0089] 为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
[0090] 参见图1至图17所示，一种用于高合金钢锻造的增压锻造设备，包括工作台1、锻造箱2、支撑架3、锻造机构4、轴流风机5、环形刮削机构6和收集箱7；
[0091] 锻造箱2设置在工作台1台面上，支撑架3设置在锻造箱2顶部，锻造箱2的一侧设置有开口，开口内铰接有盖板21，盖板21中心处设置有观察窗口211；
[0092] 锻造机构4设置在支撑架3顶部中心处，锻造机构4包括有可沿竖直方向往返移动的锻造锤41，锻造锤41呈圆柱形形状，锻造锤41远离支撑架3的一端边缘处沿圆周方向设置有圆角411；
[0093] 环形刮削机构6设置在支撑架3靠近锻造箱2的一侧，环形刮削机构6包括有可随锻造锤41移动从而贴合锻造锤41外壁的刮杆61，刮杆61可沿锻造锤41轴线方向进行转动，刮杆61上设置有多个弹性组件62，每个弹性组件62上均设置有与锻造锤41形状适应的刮刀621；
[0094] 锻造箱2顶部中心处设置有供锻造锤41穿过的第一穿孔22，锻造锤41和第一穿孔22同轴设置，锻造箱2底部中心处可转动的设置有用于放置高合金钢的支撑块23；
[0095] 锻造箱2的开口相邻一侧的中心处设置有贯穿锻造箱2的第二穿孔24，轴流风机5有两个，两个轴流风机5设置在锻造箱2两侧的第二穿孔24内，两个轴流风机5的风向相同；
[0096] 工作台1上还设置有用于对锻造废气处理的废气处理机构8；
[0097] 废气处理机构8设置在工作台1上并且位于锻造箱2朝向轴流风机5风向的一侧，废气处理机构8的输入端与对应锻造箱2对应位置的第二穿孔24连接；
[0098] 锻造箱2底部内壁靠近废气处理机构8的一端还设置有矩形槽口25，收集箱7呈竖直状态穿过工作台1设置在矩形槽口25内，收集箱7的开口朝向矩形槽口25方向。
[0099] 工作人员通过铰接的盖板21，将烧红状态的高合金钢放置在支撑块23上，锻造箱2的一侧设置有开口，开口内铰接有盖板21，盖板21中心处设置有观察窗口211，工作人员可以通过观察窗口211对锻造进度进行查看，随后锻造机构4驱动锻造锤41在竖直方向进行移动，锻造箱2顶部中心处设置有供锻造锤41穿过的第一穿孔22，锻造锤41和第一穿孔22同轴设置，锻造锤41穿过第一穿孔22伸入到锻造箱2内部对烧红状态的高合金钢进行锻造，当锻造锤41向着远离支撑块23的方向进行移动时，环刮削机构包括有可随锻造锤41移动从而贴合锻造锤41外壁的刮杆61，刮杆61可沿锻造锤41轴线方向进行转动，刮杆61上设置有多个弹性组件62，刮杆61沿着锻造锤41轴线方向进行转动，带动多个弹性组件62进行转动，每个弹性组件62上均设置有与锻造锤41形状适应的刮刀621，刮刀621随着刮杆61的转动而转动，从而对锻造锤41的击打面进行全面的刮削，从而将粘连在锻造锤41击打面上的熔渣刮下，避免其对之后的锻造过程产生影响，锻造箱2的开口相邻一侧的中心处设置有贯穿锻造箱2的第二穿孔24，轴流风机5有两个，两个轴流风机5设置在锻造箱2两侧的第二穿孔24内，随着锻造锤41的间歇下落，支撑块23同步旋转一定的角度，位于远离废气处理机构8一端的轴流风机5将落在支撑块23上的熔渣吹落，被吹动的熔渣随着风向向着靠近废气处理机构8的方向移动，通过矩形槽口25掉落至收集箱7内，避免其对接下来的锻造过程产生影响，通过两个轴流风机5风向相同的吹动，从而将废气更快的从锻造箱2吹动至废气回收机构，从而减小废气对工作人员的伤害。
[0100] 参见图2和图8所示，锻造机构4还包括油缸42；
[0101] 油缸42有多个，油缸42呈竖直状态设置在支撑架3顶部，油缸42的执行部穿过支撑架3与锻造锤41连接；
[0102] 工作台1底部还设置有减速电机11，减速电机11的执行部穿过工作台1和锻造箱2与支撑块23底部中心处连接。
[0103] 通过设置多个油缸42对锻造锤41提供动力，从而提高锻造过程中锻造锤41对高合金钢的冲击力，提高产品的生产效率，通过减速电机11带动支撑块23进行缓慢转动，从而使轴流风机5可以吹到支撑块23的不同区域，避免熔渣的残留。
[0104] 参见图2至图14所示，环形刮削机构6还包括支撑环63、连接柱64、第一环形滑块65、电机座66、第一旋转驱动器67、第一齿轮68和第一拉簧69；
[0105] 支撑环63设置在支撑架3与锻造箱2之间，支撑环63的一端通过多个连接柱64与支撑架3靠近锻造箱2的一端连接，支撑环63的中心处设置有供锻造锤41穿过的第三穿孔631；
[0106] 支撑环63远离支撑架3的一端沿圆周方向设置有第一环形滑槽632，第一环形滑块65可滑动设置在第一环形滑槽632内；
[0107] 第一环形滑块65的中心处设置有供锻造锤41穿过的第四穿孔651，第三穿孔631与第四穿孔651直径相同，第一环形滑块65远离支撑环63的一端设置有供刮杆61放置的矩形切口652；
[0108] 电机座66设置在支撑架3靠近锻造箱2的一端，第一旋转驱动器67设置在电机座66内；
[0109] 第一环形滑块65的外壁靠近支撑环63的一端沿圆周方向设置有多个轮齿653；
[0110] 第一旋转驱动器67的输出轴穿过电机座66设置在第一齿轮68中心处，第一齿轮68与第一环形滑块65的轮齿653啮合；
[0111] 刮杆61呈L形形状，刮杆61的转角处与锻造锤41的圆角411弧度相同，刮杆61长度较短的一端与矩形切口652两侧铰接，在闲置状态下，刮杆61较短的一端伸出矩形切口652朝向第一环形滑块65的中心处，支撑环63靠近第一环形滑块65的底部内壁设置有用于避让刮杆61的第一环形凹陷633；
[0112] 矩形切口652靠近第一环形滑块65外壁的一端设置有第一矩形缺口654，第一矩形缺口654内设置有供第一拉簧69连接的第一环形凸起655；
[0113] 刮杆61靠近第一环形滑块65外壁的一侧设置有供第一拉簧69连接的第二环形凸起611，第一拉簧69的两端分别设置在第一环形凸起655和第二环形凸起611上；
[0114] 锻造锤41靠近支撑架3的一端边缘处设置有用于避让刮杆61的第二环形凹陷412，第二环形凹陷412向下延伸至锻造锤41的圆角411处；
[0115] 弹性组件62设置在刮杆61靠近锻造锤41的一侧。
[0116] 在闲置状态下，第一拉簧69的两端分别设置在第一环形凸起655和第二环形凸起611上，通过第一拉簧69的弹性力，从而使刮杆61较短的一端伸出矩形切口652朝向第一环形滑块65的中心处，当工作状态下，工锻造锤41沿着第三穿孔631和第四穿孔651向着靠近支撑架3的方向移动，锻造锤41靠近支撑架3的一端边缘处设置有用于避让刮杆61的第二环形凹陷412，第二环形凹陷412向下延伸至锻造锤41的圆角411处，随着锻造锤41的移动，当刮杆61较短的一端抵触锻造锤41的圆角411时，由于刮杆61呈L形形状，刮杆61的转角处与锻造锤41的圆角411弧度相同，刮杆61长度较短的一端与矩形切口652两侧铰接，随着锻造锤41的移动，刮杆61进行转动，支撑环63靠近第一环形滑块65的底部内壁设置有用于避让刮杆61的第一环形凹陷633，从而使刮杆61较长的一端可以朝着靠近锻造锤41的方向移动，随后多个弹性组件62自适应的贴合锻造锤41的击打面，随后，第一旋转驱动器67带动第一齿轮68进行转动，第一齿轮68与第一滑块的轮齿653啮合，从而带动第一环形滑块65沿着第一环形滑槽632进行滑动，对锻造锤41的击打面进行刮削，去除粘连在其上的熔渣，去除完成后，锻造锤41向着靠近锻造箱2的方向移动，第一拉簧69产生弹性，从而将刮杆61带动，使其向着远离锻造锤41的方向移动，从而避免其对锻造过程产生影响。
[0117] 参见图5、图9和图14所示，每个弹性组件62还包括弹性柱622、限位环623和弹簧624；
[0118] 刮杆61靠近第一环形滑块65的一端设置有多个圆孔612，每个圆孔612内壁镜像设置有两个滑道613；
[0119] 弹性柱622有多个，每个弹性柱622的一端镜像设置有与滑道613对应的滑条6221，弹性柱622的直径与圆孔612直径相同，弹性柱622可滑动的设置在对应的圆孔612内，滑条6221可滑动的设置在对应的滑道613内，每个弹性柱622远离圆孔612的一端均与刮刀621连接，对应弹性柱622上的刮刀621契合锻造锤41相应位置的形状；
[0120] 弹簧624有多个，弹簧624设置在对应的圆孔612内，弹簧624两端分别抵触弹性柱622和圆孔612底部内壁；
[0121] 限位环623设置在刮杆61靠近第一环形滑块65的一端，限位环623的中心处设置有仅供弹性柱622穿过的空间。
[0122] 通过弹性柱622抵触弹簧624，弹簧624产生弹性，从而使刮刀621可以更加的贴合锻造锤41，限位环623通过限制滑条6221的移动，从而避免弹性柱622被弹簧624弹出圆孔612，通过多组弹性柱622和弹簧624的配合，从而使刮刀621可以自适应的贴合锻造锤41，从而将锻造锤41上的熔渣刮下，使锻造锤41更整洁。
[0123] 参见图1、图2、图4、图5、图6和图10所示，刮杆61上还设置有用于收集刮下熔渣的收集机构9；
[0124] 收集机构9包括条形收集仓91、封料板92和第二拉簧93；
[0125] 条形收集仓91与刮杆61的形状相同，条形收集仓91设置在刮杆61远离第一环形滑块65的一侧，条形收集仓91靠近刮杆61的一侧设置有与刮杆61长度相同的开口，条形收集仓91远离刮杆61的一端设置有出料口911，封料板92与出料口911铰接；
[0126] 条形收集仓91远离刮杆61一端两侧外壁对称设置有两个第一圆柱形凸起912，封料板92远离铰接的一端两侧设置有第二圆柱形凸起921；
[0127] 第二拉簧93有两个，第二拉簧93的两端分别套设在对应第一圆柱形凸起912和第二圆柱形凸起921上；
[0128] 第一拉簧69弹性大于第二拉簧93弹性。
[0129] 通过在刮杆61远离第一环形滑块65的一侧设置有条形收集仓91，条形收集仓91靠近刮杆61的一侧设置有与刮杆61长度相同的开口，在刮杆61对锻造锤41进行去熔渣时，去掉的熔渣会通过条形收集仓91的开口掉落至条形收集仓91内，避免被刮下的熔渣掉落回烧热的高合金钢上，重新依附在高合金钢上，对产品质量产生影响。两个第二拉簧93可以提供弹性力，从而避免封料板92被熔渣的重力打开。
[0130] 参见图3、图4、图6、图7、图10、图15、图16和图17所示，锻造箱2顶部还设置有用于对收集仓内熔渣进行回收的集中机构10；
[0131] 集中机构10包括环形收集仓101、第二环形滑块102和刮板103；
[0132] 环形收集仓101设置在锻造箱2顶部，环形收集仓101的中心处设置有供锻造锤41穿过的第五穿孔1011；
[0133] 环形收集仓101内部远离锻造锤41的方向内壁设置有第二环形滑槽1012；
[0134] 第二环形滑块102可滑动的设置在第二滑块滑槽内；
[0135] 刮板103有多个，刮板103设置在第二环形滑块102靠近锻造锤41的内壁上并且沿第二环形滑块102圆周方向等距设置，刮板103触碰环形收集仓101内壁；
[0136] 封料板92靠近铰接的一端中心处设置有弧形反应条922，环形收集仓101顶部沿圆周方向设置有环形形状的反应板1013；
[0137] 环形收集仓101底部内壁设置有用于排料的第一环形缺口1014，锻造箱2顶部于第一环形缺口1014对于位置设置有第二环形缺口26。
[0138] 当条形收集仓91收集完成后，随着锻造锤41向着远离支撑架3的方向移动，第一拉簧69，带动刮杆61恢复呈竖直状态设置，此时，封料板92靠近铰接的一端中心处设置有弧形反应条922，环形收集仓101顶部沿圆周方向设置有环形形状的反应板1013，弧形反应条922触碰反应板1013，带动封料板92进行移动，第一拉簧69弹性大于第二拉簧93弹性，从而可以使第二拉簧93被拉长，使封料板92无法对条形收集仓91的出料口911进行封堵，被收集的熔渣从出料口911掉落至环形收集仓101内，当需要进行刮削时，弧形反应条922远离反应板1013，两个第二弹簧624拉动封堵板对出料口911进行封堵，随后，第二环形滑块102带动刮板103进行转动，刮板103有多个，刮板103设置在第二环形滑块102靠近锻造锤41的内壁上并且沿第二环形滑块102圆周方向等距设置，刮板103触碰环形收集仓101内壁，随着刮板
103的转动，熔渣会沿着第一环形缺口1014、第二环形缺口26掉落至锻造箱2内，被轴流风机
5吹动，从矩形槽口25掉落至收集箱7内，便于工作人员进行处理。
[0139] 参见图1和图15所示，锻造箱2上还设置第二旋转驱动器104、第二旋转驱动器104呈竖直状态设置，第二旋转驱动器104的输出轴上设置有第二齿轮105，第二旋转驱动器104的输出轴与第二齿轮105的中心处连接；
[0140] 环形收集仓101的一侧外壁设置有用于放置第二齿轮105的安装槽1015，第二环形滑块102的外周面上设置有多个齿槽1021，第二齿轮105与齿槽1021相互啮合。
[0141] 通过第二旋转驱动器104，带动第二齿轮105进行转动，第二齿轮105通过环形收集仓101一侧的安装槽1015与第二环形滑块102的齿槽1021啮合，从而带动第二环形滑块102可以沿着第二环形滑槽1012滑动，带动与其连接的多个刮板103可以沿着第二环形滑槽1012进行滑动，从而将位于环形收集仓101内的熔渣扫入锻造箱2内。
[0142] 参见图7所示，锻造箱2顶部内壁还设置有用于引导熔渣掉落方向的引导板27，引导板27设置在第二环形缺口26与第一穿孔22之间，引导板27呈弧形形状，引导板27的弧面朝向靠近第一穿孔22方向。
[0143] 通过在锻造箱2顶部内壁还设置有用于引导熔渣掉落方向的引导板27，引导板27呈弧形形状，引导板27的弧面朝向靠近第一环形缺口1014方向，可以引导从环形收集仓101内掉落的熔渣进入到锻造箱2内，避免其飘落至烧红的高合金钢上。
[0144] 参见图2和图4所示，锻造箱2内还设置有用于防止熔渣进入废气处理机构8的钢丝网罩28，钢丝网罩28设置在锻造箱2靠近废气处理机构8的一侧内壁中心处，钢丝网罩28设置在对应轴流风机5的外部。
[0145] 通过在锻造箱2内还设置有钢丝网罩28，钢丝网罩28设置在对应轴流风机5外部，从而避免熔渣被轴流风的风力影响，吹入废气处理机构8内，损伤废气处理机构8。
[0146] 参见图1、图4和图7所示，废气处理机构8包括处理箱81和活性炭板82；
[0147] 处理箱81设置在工作台1台面上并且锻造箱2沿轴流风机5风向的一侧，处理箱81靠近锻造箱2的一端设置有进气口811，进气口811与锻造箱2对应位置的第二穿孔24连接，处理箱81远离锻造箱2的一端还设置有出气口812；
[0148] 处理箱81顶部设置有多个矩形插槽813，活性炭板82有多个，活性炭板82可拆卸的设置在对应的矩形插槽813内。
[0149] 废气通过轴流风机5的风力吹动通过进气口811进入至处理箱81内，处理箱81顶部设置有多个矩形插槽813，活性炭板82有多个，活性炭板82可拆卸的设置在对应的矩形插槽813内，便于工作人员进行更换维修，通过多个活性炭板82对废气进行处理，避免其对工作人员的身体健康产生危害。
[0150] 以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
