一种显示装置及其制备方法

摘要

本申请提供一种显示装置及其制备方法，所述显示装置包括：显示面板；第一光学胶层，设置于所述显示面板的一侧；超薄玻璃，设置于所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧；其中，所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧具有一凹槽，所述超薄玻璃容置于所述凹槽内。本申请通过在所述第一光学胶层中形成凹槽，并将所述超薄玻璃容置于所述凹槽内，消除了所述第一光学胶层和所述超薄玻璃之间产生不稳定性型粘连的条件，并使所述超薄玻璃和所述第一光学胶层形成组合式一体结构，大大增强了所述第一光学胶层的边缘区域的抗形变能力，能够有效避免超薄玻璃边缘区域产生拉丝现象，提高了显示装置的显示稳定性，保证显示面板具有优良的显示效果。

权利要求

1.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包括：显示面板；

第一光学胶层，设置于所述显示面板的一侧；

超薄玻璃，设置于所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧；

其中，所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧具有一凹槽，所述超薄玻璃容置于所述凹槽内，所述第一光学胶层背离所述超薄玻璃的一侧的表面与所述显示面板相贴合，所述凹槽的深度大于所述超薄玻璃的厚度；

所述显示装置还包括：第二光学胶层，所述第二光学胶层设置于所述第一光学胶层和所述超薄玻璃背离所述显示面板的一侧，所述第二光学胶层包括第一部分和第二部分；所述第一部分设置于所述超薄玻璃背离所述显示面板的一侧，所述第一部分容置于所述凹槽内，与所述超薄玻璃的面积相同，并与所述凹槽的侧壁和所述超薄玻璃相接触；所述第二部分设置于所述第一部分背离所述显示面板的一侧，所述第二部分分别与所述第一部分和所述第一光学胶层直接接触。

2.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述凹槽包括底壁和侧壁，所述超薄玻璃和所述底壁的面积相同，所述超薄玻璃与所述凹槽的底壁和侧壁相接触。

3.根据权利要求2所述的显示装置，其特征在于，所述第一光学胶层的边缘和所述显示面板的边缘相齐平。

4.根据权利要求3所述的显示装置，其特征在于，所述显示装置还包括：第二光学胶层，设置于所述超薄玻璃背离所述显示面板的一侧；

其中，所述第二光学胶层的边缘与所述第一光学胶层的边缘相齐平。

5.根据权利要求4所述的显示装置，其特征在于，所述显示装置还包括：保护窗，设置于所述第二光学胶层背离所述显示面板的一侧；

第一保护胶层，设置于所述保护窗背离所述显示面板的一侧；

第一保护膜，设置于所述第一保护胶层背离所述显示面板的一侧；

其中，所述保护窗的边缘、所述第一保护胶层的边缘、所述第一保护膜的边缘均与所述第一光学胶层的边缘相齐平。

6.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述显示面板包括：背板；

显示面板本体，设置于所述背板的一侧；

其中，所述第一光学胶层设置于所述显示面板本体背离所述背板的一侧；所述背板的边缘、所述显示面板本体的边缘和所述第一光学胶层的边缘相齐平。

7.根据权利要求6所述的显示装置，其特征在于，所述显示面板还包括：偏光片，设置于所述显示面板本体背离所述背板的一侧，所述第一光学胶层设置于所述偏光片背离所述背板的一侧；

支撑层，设置于所述背板背离所述显示面板本体的一侧；

第二保护胶层，设置于所述支撑层背离所述显示面板本体的一侧；

第二保护膜，设置于所述第二保护胶层背离所述显示面板本体的一侧；

其中，所述偏光片的边缘、所述支撑层的边缘、所述第二保护胶层的边缘、所述第二保护膜的边缘与所述第一光学胶层的边缘相齐平。

8.一种显示装置的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：提供一承载板，在所述承载板上形成一超薄玻璃；

在所述超薄玻璃上和所述超薄玻璃的外围涂布形成第一光学胶层，所述第一光学胶层具有一凹槽，所述超薄玻璃容置于所述凹槽内；

在所述超薄玻璃背离所述承载板的一侧形成一临时保护膜；

提供一复合功能膜，所述复合功能膜包括层叠设置的第二光学胶层、保护窗、第一保护胶层和第一保护膜，去除所述承载板，将所述第二光学胶层背离所述第一保护膜的一侧的表面与所述超薄玻璃背离所述第一光学胶层的一侧的表面相贴合；

提供一显示面板，去除所述临时保护膜，将所述第一光学胶层背离所述超薄玻璃的一侧的表面与所述显示面板相贴合；

其中，所述第一光学胶层与所述显示面板相贴合，所述凹槽的深度大于所述超薄玻璃的厚度；

所述第二光学胶层设置于所述第一光学胶层和所述超薄玻璃背离所述显示面板的一侧，所述第二光学胶层包括第一部分和第二部分；所述第一部分设置于所述超薄玻璃背离所述显示面板的一侧，所述第一部分容置于所述凹槽内，与所述超薄玻璃的面积相同，并与所述凹槽的侧壁和所述超薄玻璃相接触；所述第二部分设置于所述第一部分背离所述显示面板的一侧，所述第二部分分别与所述第一部分和所述第一光学胶层直接接触。

说明书

一种显示装置及其制备方法

技术领域

[0001] 本申请涉及显示技术领域，具体涉及一种显示装置及其制备方法。

背景技术

[0002] 折叠显示装置是未来技术发展趋势，折叠带来了显示行业新的发展方向，目前比较受关注的是有机发光二极管(Organic Light Emitting Diode，简称OLED)显示装置，其具备独特的弯曲及折叠特性，从而制备成多种形态折叠显示装置，便于出门携带以及存放，受到市场的广泛关注。

[0003] 目前，折叠显示装置中普遍采用柔韧性好、光学效果佳的超薄玻璃(Ultra Thin Glass，简称UTG)。目前，包含UTG的折叠显示装置的典型结构如图1所示，在折叠显示装置制备过程中，需要将UTG01和显示面板03进行贴合，而为了保证贴合公差，位于UTG下的光学胶02(Optically Clear Adhesive，简称OCA)需要设计成相较于UTG01边缘内缩的结构，但由于OCA02材质较软，在贴合过程中，会受压变形，面积外扩，与UTG01产生不稳定型粘连；在贴合完成后，OCA02会发生回弹收缩，在UTG01边缘区域产生拉丝现象，产生膜层剥离和显示亮线等问题，影响折叠显示装置的显示稳定性和显示效果，此问题亟待解决。

发明内容

[0004] 本申请提供一种显示装置及其制备方法，能够有效解决现有的超薄玻璃边缘区域存在的拉丝问题。

[0005] 一方面，本申请提供一种显示装置，所述显示装置包括：显示面板；第一光学胶层，设置于所述显示面板的一侧；超薄玻璃，设置于所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧；其中，所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧具有一凹槽，所述超薄玻璃容置于所述凹槽内。

[0006] 可选的，所述凹槽包括底壁和侧壁，所述超薄玻璃和所述底壁的面积相同，所述超薄玻璃与所述凹槽的底壁和侧壁相接触。

[0007] 可选的，所述凹槽的深度大于或等于所述超薄玻璃的厚度。

[0008] 可选的，所述第一光学胶层的边缘和所述显示面板的边缘相齐平。

[0009] 可选的，所述显示装置还包括：第二光学胶层，设置于所述超薄玻璃背离所述显示面板的一侧；其中，所述第二光学胶层的边缘与所述第一光学胶层的边缘相齐平。

[0010] 可选的，所述凹槽的深度大于所述超薄玻璃的厚度，其中，所述第二光学胶层包括第一部分和第二部分；所述第一部分设置于所述超薄玻璃背离所述显示面板的一侧，所述第一部分容置于所述凹槽内，与所述超薄玻璃的面积相同，并与所述凹槽的侧壁和所述超薄玻璃相接触；所述第二部分设置于所述第一部分背离所述显示面板的一侧，且所述第二部分的边缘与所述第一光学胶层的边缘相齐平。

[0011] 可选的，所述显示装置还包括：保护窗，设置于所述第二光学胶层背离所述显示面板的一侧；第一保护胶层，设置于所述保护窗背离所述显示面板的一侧；第一保护膜，设置于所述第一保护胶层背离所述显示面板的一侧；其中，所述保护窗的边缘、所述第一保护胶层的边缘、所述第一保护膜的边缘均与所述第一光学胶层的边缘相齐平。

[0012] 可选的，所述显示面板包括：背板；显示面板本体，设置于所述背板的一侧；其中，所述第一光学胶层设置于所述显示面板本体背离所述背板的一侧；所述背板的边缘、所述显示面板本体的边缘和所述第一光学胶层的边缘相齐平。

[0013] 可选的，所述显示面板还包括：偏光片，设置于所述显示面板本体背离所述背板的一侧，所述第一光学胶层设置于所述偏光片背离所述背板的一侧；支撑层，设置于所述背板背离所述显示面板本体的一侧；第二保护胶层，设置于所述支撑层背离所述显示面板本体的一侧；第二保护膜，设置于所述第二保护胶层背离所述显示面板本体的一侧；其中，所述偏光片的边缘、所述支撑层的边缘、所述第二保护胶层的边缘、所述第二保护膜的边缘与所述第一光学胶层的边缘相齐平。

[0014] 另一方面，本申请提供一种显示装置的制备方法，所述显示装置的制备方法包括以下步骤：

[0015] 提供一承载板，在所述承载板上形成一超薄玻璃；

[0016] 在所述超薄玻璃上和所述超薄玻璃的外围涂布形成第一光学胶层，所述第一光学胶层具有一凹槽，所述超薄玻璃容置于所述凹槽内；

[0017] 在所述超薄玻璃背离所述承载板的一侧形成一临时保护膜；

[0018] 提供一复合功能膜，所述复合功能膜包括层叠设置的第二光学胶层、保护窗、第一保护胶层和第一保护膜，去除所述承载板，将所述第二光学胶层背离所述第一保护膜的一侧的表面与所述超薄玻璃背离所述第一光学胶层的一侧的表面相贴合；

[0019] 提供一显示面板，去除所述临时保护膜，将所述第一光学胶层背离所述超薄玻璃的一侧的表面与所述显示面板相贴合。

[0020] 本申请一种显示装置及其制备方法，显示装置包括显示面板、第一光学胶层和超薄玻璃，第一光学胶层背离显示面板的一侧具有一凹槽，超薄玻璃容置于凹槽内。本申请通过在第一光学胶层中形成凹槽，并将超薄玻璃容置于凹槽内，使第一光学胶层与超薄玻璃之间的缝隙被消除，进而消除了第一光学胶层和超薄玻璃之间产生不稳定性型粘连的条件，能够有效避免超薄玻璃边缘区域产生拉丝现象，大大降低了显示装置中膜层剥离的风险和发生显示亮线问题的几率，保证显示面板具有优良的显示效果；并且，由于超薄玻璃容置于凹槽内，从而能够使超薄玻璃和第一光学胶层形成组合式一体结构，大大增强了第一光学胶层的边缘区域的抗形变能力，进一步提高了显示装置的显示稳定性。

附图说明

[0021] 为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0022] 图1为现有技术中的显示面板和超薄玻璃的结构示意图；

[0023] 图2为本申请实施例一提供的显示装置的结构示意图；

[0024] 图3为本申请实施例提供的显示装置的制备方法的流程示意图；

[0025] 图4a为本申请实施例一提供的在承载板上形成超薄玻璃的结构示意图；

[0026] 图4b为本申请实施例一提供的超薄玻璃上和超薄玻璃的外围形成第一光学胶层的结构示意图；

[0027] 图4c为本申请实施例一提供的在超薄玻璃背离承载板的一侧形成一临时保护膜的结构示意图；

[0028] 图4d为本申请实施例一提供的去除承载板后，将超薄玻璃和复合功能膜相贴合的结构示意图；

[0029] 图4e为本申请实施例一提供的去除临时保护膜后，将第一光学胶层和显示面板相贴合的结构示意图；

[0030] 图5为本申请实施例二提供的显示装置的结构示意图；

[0031] 图6a为本申请实施例二提供的在承载板上形成超薄玻璃的结构示意图；

[0032] 图6b为本申请实施例二提供的超薄玻璃上和超薄玻璃的外围形成第一光学胶层的结构示意图；

[0033] 图6c为本申请实施例二提供的在超薄玻璃背离承载板的一侧形成一临时保护膜的结构示意图；

[0034] 图6d为本申请实施例二提供的去除承载板后，将超薄玻璃和复合功能膜相贴合的结构示意图；

[0035] 图6e为本申请实施例二提供的去除临时保护膜后，将第一光学胶层和显示面板相贴合的结构示意图。

具体实施方式

[0036] 下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。此外，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请，并不用于限制本申请。在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”通常是指装置实际使用或工作状态下的上和下，具体为附图中的图面方向；而“内”和“外”则是针对装置的轮廓而言的。

[0037] 下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。以下分别进行详细说明，需说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对实施例优选顺序的限定。

[0038] 实施例一

[0039] 图2为本申请实施例一提供的显示装置的结构示意图。参照图2所示，本申请实施例一提供一种显示装置，所述显示装置包括：显示面板20；第一光学胶层11，设置于所述显示面板20的一侧；超薄玻璃12，设置于所述第一光学胶层11背离所述显示面板20的一侧；其中，所述第一光学胶层11背离所述显示面板20的一侧具有一凹槽10，所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内。

[0040] 本申请通过在所述第一光学胶层11中形成凹槽10，并将所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内，使所述第一光学胶层11与所述超薄玻璃12之间的缝隙被消除，进而消除了所述第一光学胶层11和所述超薄玻璃12之间产生不稳定性型粘连的条件，能够有效避免超薄玻璃12边缘区域产生拉丝现象，大大降低了显示装置中膜层剥离的风险和发生显示亮线问题的几率，保证显示面板20具有优良的显示效果；并且，由于所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内，从而能够使所述超薄玻璃12和所述第一光学胶层11形成组合式一体结构，大大增强了所述第一光学胶层11的边缘区域的抗形变能力，进一步提高了显示装置的显示稳定性。

[0041] 具体的，所述显示装置为可折叠的OLED显示装置，所述显示面板20为柔性显示面板，所述第一光学胶层11的材质为OCA，所述第一光学胶层11的厚度为60～150微米，所述超薄玻璃12的厚度为30～50微米。

[0042] 进一步地，在本申请的一些实施例中，所述凹槽10包括底壁和侧壁，所述超薄玻璃12和所述底壁的面积相同，所述超薄玻璃12与所述凹槽10的底壁和侧壁相接触。

[0043] 本申请提供的所述显示装置中，由于所述超薄玻璃12和所述底壁的面积相同，所述超薄玻璃12与所述凹槽10的底壁和侧壁相接触，从而能够使所述超薄玻璃12和所述第一光学胶层11形成的组合式一体结构结合的更为紧密，能够进一步提高显示装置的显示稳定性。

[0044] 进一步地，在本申请的一些实施例中，所述凹槽10的深度等于所述超薄玻璃12的厚度。

[0045] 本申请提供的所述显示装置中，由于所述第一光学胶层11背离所述显示面板20的一侧的表面和所述超薄玻璃12背离所述显示面板20的一侧的表面相齐平，从而能够使所述第一光学胶层11与所述超薄玻璃12形成的组合式一体结构背离所述显示面板20的一侧具有一平坦化的表面，使得后续在所述组合式一体结构背离所述显示面板20的一侧的表面上形成其他膜层结构时的工艺难度更低，降低生产制造成本。

[0046] 进一步地，在本申请的一些实施例中，所述第一光学胶层11的边缘和所述显示面板20的边缘相齐平。

[0047] 现有技术中，由于位于UTG下的光学胶相较于UTG边缘内缩，使得UTG的边缘区域和光学胶之间产生了间隙，所述间隙为切割过程中产生的粒子提供了容置空间，容易导致显示不良等问题；而本申请提供的所述显示装置中，由于所述第一光学胶层11形成有容置所述超薄玻璃12的所述凹槽10，使得所述第一光学胶层11对所述超薄玻璃12的边缘进行有效的包裹，从而消除切割过程中产生的粒子造成显示不良的风险，使所述显示面板20和所述第一光学胶层11能够实现一体式切割，实现所述第一光学胶层11的边缘和所述显示面板20的边缘相齐平的结构设计。

[0048] 进一步地，在本申请的一些实施例中，所述显示装置还包括：第二光学胶层13，设置于所述超薄玻璃12背离所述显示面板20的一侧；其中，所述第二光学胶层13的边缘与所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0049] 本申请提供的所述显示装置中，由于所述第二光学胶层13的边缘与所述第一光学胶层11的边缘相齐平，因此，所述第二光学胶层13在所述显示面板20上的正投影覆盖所述第一光学胶层11和所述超薄玻璃12在所述显示面板20上的正投影。也即，所述第二光学胶层13在与所述超薄玻璃12贴合的同时，还能够与所述第一光学胶层11实现固定连接，大大提高了所述显示面板20的装配稳定性。并且，所述第二光学胶层13的设置并不会对显示面板20和第一光学胶层11的一体式切割造成影响，使所述显示面板20、所述第一光学胶层11和所述第二光学胶层13能够实现一体式切割，降低生产制造成本。

[0050] 进一步地，在本申请的一些实施例中，所述显示装置还包括：保护窗14(Protect Window，简称PW)，设置于所述第二光学胶层13背离所述显示面板20的一侧；第一保护胶层15，设置于所述保护窗14背离所述显示面板20的一侧；第一保护膜16，设置于所述第一保护胶层15背离所述显示面板20的一侧；其中，所述保护窗14的边缘、所述第一保护胶层15的边缘、所述第一保护膜16的边缘均与所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0051] 本申请提供的所述显示装置中，所述保护窗14、所述第一保护胶层15、所述第一保护膜16的设置并不会对显示面板20和第一光学胶层11的一体式切割造成影响，使所述显示面板20、所述第一光学胶层11、所述第二光学胶层13、所述保护窗14、所述第一保护胶层15和所述第一保护膜16能够实现一体式切割，进一步降低生产制造成本。

[0052] 进一步地，所述显示面板20包括：背板22；显示面板本体21，设置于所述背板22的一侧；其中，所述第一光学胶层11设置于所述显示面板本体21背离所述背板22的一侧；所述背板22的边缘、所述显示面板本体21的边缘和所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0053] 本申请提供的所述显示装置中，所述显示面板20和所述第一光学胶层11能够适用一体式切割工艺，因此，所述背板22的边缘、所述显示面板本体21的边缘和所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0054] 进一步地，在本申请的一些实施例中，所述显示面板20还包括：偏光片23，设置于所述显示面板本体21背离所述背板22的一侧，所述第一光学胶层11设置于所述偏光片23背离所述背板22的一侧；支撑层24，设置于所述背板22背离所述显示面板本体21的一侧；第二保护胶层25，设置于所述支撑层24背离所述显示面板本体21的一侧；第二保护膜26，设置于所述第二保护胶层25背离所述显示面板本体21的一侧；其中，所述偏光片23的边缘、所述支撑层24的边缘、所述第二保护胶层25的边缘、所述第二保护膜26的边缘与所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0055] 本申请提供的所述显示装置中，所述显示面板20和所述第一光学胶层11能够适用一体式切割工艺，因此，所述偏光片23的边缘、所述支撑层24的边缘、所述第二保护胶层25的边缘、所述第二保护膜26的边缘与所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0056] 另一方面，本申请还提供一种显示装置的制备方法。图3为本申请实施例提供的显示装置的制备方法的流程示意图，结合图2和图3所示，所述显示装置的制备方法包括步骤S01、步骤S02、步骤S03和步骤S04。

[0057] 图4a为本申请实施例一提供的在承载板上形成超薄玻璃的结构示意图。参照图4a，所述步骤S01为：提供一承载板100，在所述承载板100上形成一超薄玻璃12，其中，所述承载板100朝向所述超薄玻璃12的一侧的表面为平整面。

[0058] 图4b为本申请实施例一提供的超薄玻璃上和超薄玻璃的外围形成第一光学胶层的结构示意图。参照图4b，所述步骤S02为：在所述超薄玻璃12上和所述超薄玻璃12的外围涂布形成第一光学胶层11，所述第一光学胶层11具有一凹槽10，所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内，所述凹槽10的深度等于所述超薄玻璃12的厚度。

[0059] 图4c为本申请实施例一提供的在超薄玻璃背离承载板的一侧形成一临时保护膜的结构示意图。参照图4c，所述步骤S03为：在所述超薄玻璃12背离所述承载板100的一侧形成一临时保护膜17。

[0060] 图4d为本申请实施例一提供的去除承载板后，将超薄玻璃和复合功能膜相贴合的结构示意图。参照图4d，所述步骤S04为：提供一复合功能膜A，所述复合功能膜A包括层叠设置的第二光学胶层13、保护窗14、第一保护胶层15和第一保护膜16，去除所述承载板100，将所述第二光学胶层13背离所述第一保护膜16的一侧的表面与所述超薄玻璃12背离所述第一光学胶层11的一侧的表面相贴合。

[0061] 图4e为本申请实施例一提供的去除临时保护膜后，将第一光学胶层和显示面板相贴合的结构示意图。参照图4e，所述步骤S05为：提供一显示面板20，去除所述临时保护膜17，将所述第一光学胶层11背离所述超薄玻璃12的一侧的表面与所述显示面板20相贴合。

[0062] 实施例二

[0063] 图5为本申请实施例二提供的显示装置的结构示意图。参照图5所示，本申请实施例二提供一种显示装置，所述显示装置包括：显示面板20；第一光学胶层11，设置于所述显示面板20的一侧；超薄玻璃12，设置于所述第一光学胶层11背离所述显示面板20的一侧；其中，所述第一光学胶层11背离所述显示面板20的一侧具有一凹槽10，所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内。

[0064] 本申请通过在所述第一光学胶层11中形成凹槽10，并将所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内，使所述第一光学胶层11与所述超薄玻璃12之间的缝隙被消除，进而消除了所述第一光学胶层11和所述超薄玻璃12之间产生不稳定性型粘连的条件，能够有效避免超薄玻璃12边缘区域产生拉丝现象，大大降低了显示装置中膜层剥离的风险和发生显示亮线问题的几率，保证显示面板20具有优良的显示效果；并且，由于所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内，从而能够使所述超薄玻璃12和所述第一光学胶层11形成组合式一体结构，大大增强了所述第一光学胶层11的边缘区域的抗形变能力，进一步提高了显示装置的显示稳定性。

[0065] 本申请实施例二提供的所述显示装置的结构与实施例一相类似，本申请对于相同部分不再赘述，不同的是，所述凹槽10的深度大于所述超薄玻璃12的厚度，其中，所述第二光学胶层13包括第一部分131和第二部分132；所述第一部分131设置于所述超薄玻璃12背离所述显示面板20的一侧，所述第一部分131容置于所述凹槽10内，与所述超薄玻璃12的面积相同，并与所述凹槽10的侧壁和所述超薄玻璃12相接触；所述第二部分132设置于所述第一部分131背离所述显示面板20的一侧，且所述第二部分132的边缘与所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0066] 本申请提供的所述显示装置中，所述第一部分131与所述超薄玻璃12相贴合；所述第二部分132与所述第一光学胶层11相贴合，并实现固定连接，且所述第二部分132背离所述显示面板20的一侧的具有一平坦化的表面。由于所述第二部分132的边缘与所述第一光学胶层11的边缘相齐平，因此，所述第二部分132在所述显示面板20上的正投影覆盖所述第一光学胶层11和所述超薄玻璃12在所述显示面板20上的正投影。所述第一部分131和所述第二部分132形成的所述第二光学胶层13在与所述超薄玻璃12贴合的同时，还能够与所述第一光学胶层11实现固定连接，大大提高了所述显示面板20的装配稳定性。并且，所述第二光学胶层13的设置并不会对显示面板20和第一光学胶层11的一体式切割造成影响，使所述显示面板20、所述第一光学胶层11和所述第二光学胶层13能够实现一体式切割，降低生产制造成本。

[0067] 并且，由于所述第二光学胶层13中的所述第一部分131嵌设于所述第一光学胶层11中的所述凹槽10内，从而能够使所述第二光学胶层13与所述凹槽10的侧壁相贴合，增大所述第二光学胶层13与所述第一光学胶层11的接触面积，进一步提高所述显示面板20的装配稳定性。

[0068] 进一步地，所述第一光学胶层11和所述第二光学胶层13的材质相同，所述第二光学胶层13的弹性模量为30～50KPa。现有技术中的常规OCA的弹性模量为150～300KPa，本申请通过选用弹性模量更小的材质以形成所述第二光学胶层13，能够使所述第二光学胶层13在形成过程中能够更好的填充到所述凹槽10内，达到与所述第一光学胶层11的侧壁的充分接触，使第一光学胶层11、所述超薄玻璃12和第二光学胶层13的结合更为稳定。

[0069] 另一方面，本申请还提供一种显示装置的制备方法。图5为本申请实施例二提供的显示装置的结构示意图，结合图5和图3所示，所述显示装置的制备方法包括步骤S01、步骤S02、步骤S03和步骤S04。

[0070] 图6a为本申请实施例二提供的在承载板上形成超薄玻璃的结构示意图。参照图6a，所述步骤S01为：提供一承载板100，在所述承载板100上形成一超薄玻璃12，其中，所述承载板100朝向所述超薄玻璃12的一侧的表面为台阶面。

[0071] 图6b为本申请实施例二提供的超薄玻璃上和超薄玻璃的外围形成第一光学胶层的结构示意图。参照图6b，所述步骤S02为：在所述超薄玻璃12上和所述超薄玻璃12的外围涂布形成第一光学胶层11，所述第一光学胶层11具有一凹槽10，所述超薄玻璃12容置于所述凹槽10内，所述凹槽10的深度大于所述超薄玻璃12的厚度。

[0072] 图6c为本申请实施例二提供的在超薄玻璃背离承载板的一侧形成一临时保护膜的结构示意图。参照图6c，所述步骤S03为：在所述超薄玻璃12背离所述承载板100的一侧形成一临时保护膜17。

[0073] 图6d为本申请实施例二提供的去除承载板后，将超薄玻璃和复合功能膜相贴合的结构示意图。参照图6d，所述步骤S04为：提供一复合功能膜A，所述复合功能膜A包括层叠设置的第二光学胶层13、保护窗14、第一保护胶层15和第一保护膜16，去除所述承载板100，将所述第二光学胶层13背离所述第一保护膜16的一侧的表面与所述超薄玻璃12背离所述第一光学胶层11的一侧的表面相贴合。其中，所述第二光学胶层13包括第一部分131和第二部分132；所述第一部分131设置于所述超薄玻璃12背离所述显示面板20的一侧，所述第一部分131容置于所述凹槽10内，与所述超薄玻璃12的面积相同，并与所述凹槽10的侧壁和所述超薄玻璃12相接触；所述第二部分132设置于所述第一部分131背离所述显示面板20的一侧，且所述第二部分132的边缘与所述第一光学胶层11的边缘相齐平。

[0074] 图6e为本申请实施例二提供的去除临时保护膜后，将第一光学胶层和显示面板相贴合的结构示意图。参照图6e，所述步骤S05为：提供一显示面板20，去除所述临时保护膜17，将所述第一光学胶层11背离所述超薄玻璃12的一侧的表面与所述显示面板20相贴合。

[0075] 综上所述，本申请提供一种显示装置及其制备方法，所述显示装置包括：显示面板；第一光学胶层，设置于所述显示面板的一侧；超薄玻璃，设置于所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧；其中，所述第一光学胶层背离所述显示面板的一侧具有一凹槽，所述超薄玻璃容置于所述凹槽内。本申请通过在所述第一光学胶层中形成凹槽，并将所述超薄玻璃容置于所述凹槽内，消除了所述第一光学胶层和所述超薄玻璃之间产生不稳定性型粘连的条件，并使所述超薄玻璃和所述第一光学胶层形成组合式一体结构，大大增强了所述第一光学胶层的边缘区域的抗形变能力，能够有效避免超薄玻璃边缘区域产生拉丝现象，大大提高了显示装置的显示稳定性，保证显示面板具有优良的显示效果。

[0076] 以上对本申请实施例所提供的一种显示装置及其制备方法进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。