颗粒注塑料、具有纹理的PMMA注塑件及其制备方法

摘要

本发明提供了一种颗粒注塑料、具有纹理的PMMA注塑件及其制备方法。该颗粒注塑料包括PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B，色母胶粒A和色母胶粒B的体积各自独立地为PMMA母粒体积的1/4～1/2，色母胶粒A和色母胶粒B在所述颗粒注塑料中的质量占比各自独立地为0～0.5％，且不含0，色母胶粒B的熔融温度高于色母胶粒A的熔融温度，色母胶粒A的熔融温度高于PMMA母粒的熔融温度。被本发明明提供的颗粒注塑料在制备注塑件的过程中，色母胶粒B完全不熔于PMMA基材中，形成痕隙或裂痕，色母胶粒A部分熔于PMMA基材中，产生流痕形成装饰纹理呈现出模拟自然流动和自然纹理的独特美感，丰富注塑件的外观形象。

权利要求

1.一种颗粒注塑料，其特征在于，所述颗粒注塑料包括PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B，所述色母胶粒A和所述色母胶粒B的体积各自独立地为所述PMMA母粒体积的1/4 1/2，~所述色母胶粒A和所述色母胶粒B在所述颗粒注塑料中的质量占比各自独立地为0 0.5%，且~不含0，所述色母胶粒B的熔融温度高于所述色母胶粒A的熔融温度，所述色母胶粒A的熔融温度高于所述PMMA母粒的熔融温度；

所述PMMA母粒的材料包括第一PMMA树脂；

所述色母胶粒A的材料包括第二PMMA树脂、第一ABS树脂和第一着色剂，所述第二PMMA树脂与所述第一ABS树脂的质量比为：20 80:80 20，所述第一着色剂在所述色母胶粒A中的~ ~质量占比为3% 15%；

~

所述色母胶粒B的材料包括第二ABS树脂和第二着色剂，所述第二着色剂在所述色母胶粒B中的质量占比为3% 15%。

~

3

2.根据权利要求1所述的颗粒注塑料，其特征在于，所述PMMA母粒的体积为15 25mm ，所

3 ~

述色母胶粒A和所述色母胶粒B的体积各自独立地为3.75 12.5 mm。

~

3

3.根据权利要求1所述的颗粒注塑料，其特征在于，所述PMMA母粒的体积为16 24 mm，~3

和/或，所述色母胶粒A和所述色母胶粒B的体积各自独立地为4 12 mm。

~

4.根据权利要求1所述的颗粒注塑料，其特征在于，所述PMMA母粒为半透明色，所述色母胶粒A的颜色为彩色，所述色母胶粒B的颜色为白色或灰白色。

5.根据权利要求1所述的颗粒注塑料，其特征在于，所述第一着色剂为绿色色母，所述第二着色剂为白色色母。

6.根据权利要求1所述的颗粒注塑料，其特征在于，所述PMMA母粒的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料；

和/或，所述色母胶粒A的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料；

和/或，所述色母胶粒B的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料。

7.一种具有纹理的PMMA注塑件，其特征在于，所述具有纹理的PMMA注塑件的材料为权利要求1 6中任一项所述的颗粒注塑料。

~

8.根据权利要求7所述的具有纹理的PMMA注塑件的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：步骤S1，将所述PMMA母粒、所述色母胶粒A和色母胶粒B混合，得到所述颗粒注塑料；

步骤S2，将所述注塑件的颗粒注塑料干燥后加热，使得所述PMMA母粒熔融，所述色母胶粒A部分熔融，所述色母胶粒B不熔，得到熔融态的注塑料；

步骤S3，将所述熔融态的注塑料注射成型，得到所述具有纹理的PMMA注塑件。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2，干燥的温度为80 90℃，~时间为3 4h。

~

说明书

颗粒注塑料、具有纹理的PMMA注塑件及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及注塑材料，具体而言，涉及一种颗粒注塑料、具有纹理的PMMA注塑件及其制备方法。

背景技术

[0002] 城市化进程的快速发展，促使了人们对大自然的向往。人们习惯了城市的繁华与喧嚣，而对自然的向往更加强烈。目前自然风格家装正悄然而成，具备自然纹理外观的器件更受消费者亲睐，纯白色外观器件慢慢的淡出消费者的眼界，自然风迎面而来。

[0003] 现有具备自然纹理外观器件一般采用印刷的方式制备得到，原料中含有VOC、苯类化合物以及重金属等污染物质，且会消耗大量的能源，不利于环保以及节能减排的实现。

[0004] 有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

[0005] 本发明的主要目的在于提供一种颗粒注塑料、具有纹理的PMMA注塑件及其制备方法，以解决现有具备自然纹理外观的器件采用印刷的方式制备得到，原料中含有污染物质，且会消耗大量的能源，不利于环保以及节能减排实现的问题。

[0006] 为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种颗粒注塑料，该颗粒注塑料包括PMMA母粒，色母胶粒A和色母胶粒B，色母胶粒A和色母胶粒B的体积各自独立地为PMMA母粒体积的1/4～1/2，色母胶粒A和色母胶粒B在颗粒注塑料中的质量占比各自独立地为0～0.5％，且不含0，色母胶粒B的熔融温度高于色母胶粒A的熔融温度，色母胶粒A的熔融温度高于PMMA母粒的熔融温度。

[0007] 进一步地，PMMA母粒的体积为15～25mm3，色母胶粒A和色母胶粒B的体积各自独立3
地为3.75～12.5mm。

[0008] 进一步地，PMMA母粒的体积为16～24mm3，和/或，色母胶粒A和色母胶粒B的体积各3
自独立地为4～12mm。

[0009] 进一步地，PMMA母粒为透明色，色母胶A的颜色为彩色，色母胶粒B的颜色为白色或灰白色。

[0010] 进一步地，PMMA母粒的材料包括第一PMMA树脂；色母胶粒A的材料包括第二PMMA树脂、第一ABS树脂和第一着色剂，第二PMMA树脂与第一ABS树脂的质量比为：20～80:80～20，第一着色剂在色母胶粒A中的质量占比为3％～15％，色母胶粒B的材料包括第二ABS树脂和第二着色剂，第二着色剂在色母胶粒B中的质量占比为3％～15％。

[0011] 进一步地，第一着色剂为绿色色母，第二着色剂为白色色母。

[0012] 进一步地，PMMA母粒的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料；和/或，色母胶粒A的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料；和/或，色母胶粒B的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料。

[0013] 根据本发明的另一个方面，还提供了一种具有纹理的PMMA注塑件，该具有纹理的PMMA注塑件的材料为上述第一方面提供的任一种颗粒注塑料。

[0014] 根据本发明的第三个方面，还提供了上述具有纹理的PMMA注塑件的制备方法，该制备方法包括：步骤S1，将PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B混合，得到颗粒注塑料；步骤S2，将注塑件的颗粒注塑料干燥后加热，使得PMMA母粒熔融，色母胶粒A部分熔融，色母胶粒B不熔，得到熔融态的注塑料；步骤S3，将熔融态的注塑料注射成型，得到具有纹理的PMMA注塑件。

[0015] 进一步地，步骤S2，干燥的温度为80～90℃，时间为3～4h。

[0016] 应用本申请的技术方案，本申请提供的颗粒注塑料，采用PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B为原料，通过分别控制色母胶粒A和色母胶粒B的体积、用量以及熔融温度，在制备具有纹理的PMMA注塑件的过程中，色母胶粒B完全不熔于PMMA基材中，形成痕隙或裂痕，色母胶粒A部分熔于PMMA基材中，产生流痕形成装饰纹理呈现出模拟自然流动和自然纹理的独特美感，丰富注塑件的外观形象。相较于传统的印刷工艺，具有更加自然和多样的形态。

[0017] 此外，本申请提供的颗粒注塑料通过注塑形成具有纹理的PMMA注塑件，不仅原料中不含VOC、苯类化合物以及重金属等污染物质，绿色环保，生产过程中无污染产生，而且消除了传统印刷加工生产环节的能耗，有利于实现节能减排和降本增效，同时相较于传统印刷工艺，具有更加自然优美和多样的形态，不会出现掉漆现象，具备优异的实用性和耐久性。

附图说明

[0018] 构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

[0019] 图1示出了根据本发明实施例1中颗粒注塑件的照片；以及

[0020] 图2示出了本发明实施例1提供的具有自然纹理的注塑件的照片。

具体实施方式

[0021] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

[0022] 如本申请背景技术所分析的，现有具备自然纹理外观器件一般采用印刷的方式制备得到，原料中含有VOC、苯类化合物以及重金属等污染物质，且会消耗大量的能源，不利于环保以及节能减排的问题。为了解决该技术问题，本申请提供了一种颗粒注塑料、具有纹理的PMMA注塑件及其制备方法。

[0023] 在本申请的第一种典型实施方式中，提供了一种用于具有纹理注塑件的颗粒注塑料，该颗粒注塑料包括PMMA母粒、色母胶粒A和B，色母胶粒A和色母胶粒B的体积各自独立地为PMMA母粒体积的1/4～1/2，色母胶粒A和色母胶粒B在颗粒注塑料中的质量占比各自独立地为0～0.5％，且不含0，色母胶粒B的熔融温度高于色母胶粒A的熔融温度，色母胶粒A的熔融温度高于PMMA母粒的熔融温度。

[0024] 应用本申请的技术方案，本申请提供的颗粒注塑料，采用PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B为原料，通过分别控制色母胶粒A和色母胶粒B的体积、用量以及熔融温度，在制备具有纹理的PMMA注塑件的过程中，色母胶粒B完全不熔于PMMA基材中，形成痕隙或裂痕，色母胶粒A部分熔于PMMA基材中，产生流痕形成装饰纹理呈现出模拟自然流动和自然纹理的独特美感，丰富注塑件的外观形象。相较于传统的印刷工艺，具有更加自然和多样的形态。

[0025] 此外，本申请提供的颗粒注塑料通过注塑形成具有纹理的PMMA注塑件，不仅原料中不含VOC、苯类化合物以及重金属等污染物质，绿色环保，生产过程中无污染产生，而且消除了传统印刷加工生产环节的能耗，有利于实现节能减排和降本增效，同时相较于传统印刷工艺，具有更加自然优美和多样的形态，不会出现掉漆现象，具备优异的实用性和耐久性。

[0026] 上述颗粒注塑料中，色母胶粒B的熔融温度高于色母胶粒A，色母胶粒A的熔融温度高于PMMA母粒，使得在该颗粒注塑料在进行注塑加工时，PMMA母粒熔融形成熔融态PMMA树脂，第一色母胶粒在熔融态PMMA树脂中部分融合而不完全熔解形成流痕，第二色母胶粒完全不熔解，呈颗粒状分散在熔融态PMMA树脂中形成痕隙或裂痕，进而形成独特美感的纹理。

[0027] 上述颗粒注塑料中，色母胶粒A体积的大小关系到流痕的粗细，色母胶粒B的体积关系到痕隙或裂痕的大小，色母胶粒A越小，越容易熔化，流痕越细腻，色母胶粒B越小，形成的痕隙或裂痕越小，一般色母胶粒A以及色母胶粒B的尺寸要远小于PMMA母粒的大小，以进一步获得细腻有流动形态的纹理。

[0028] 为了进一步提高注塑效率以及纹理的美感，优选PMMA母粒的体积为15～25mm3，色3 3
母胶粒A和色母胶粒B的体积均为3.75～12.5mm ，尤其是当PMMA母粒的体积为16～24mm ，色
3
母胶粒A和色母胶粒B的体积均为4～12mm ，颗粒注塑料制备注塑件的效率更高，外观也更形态多样，更富有美感。

[0029] 为了制备得到具有玉石绿纹理的PMMA注塑件，优选PMMA母粒的颜色为半透明色，色母胶粒A的颜色为绿色，色母胶粒B的颜色为白色或灰白色。

[0030] 典型但非限制性的，在本申请提供的颗粒注塑料中，色母胶粒A和色母胶粒B的体积均各自独立地为PMMA母粒体积的1/4、2/7、1/3、2/5、1/2或任意两个数值形成的范围值；色母胶粒A和色母胶粒B在颗粒注塑料中的质量占比如为0.01％、0.05％、0.1％、0.2％、
3 3
0.3％、0.4％、0.5％或任意两个数值形成的范围值；PMMA母粒的体积如为15mm 、18mm 、
3 3 3
20mm、22mm 、25mm或任意两个数值组成的范围值；色母胶粒A和色母胶粒B的体积各自独立
3 3 3 3 3 3 3
地如为3.75mm、4mm、5mm、8mm、10mm、12mm、12.5mm或任意两个数值组成的范围值。

[0031] 在本申请的一些实施例中，PMMA母粒的材料包括第一PMMA树脂，还可以包括相应的助剂。色母胶粒A的材料包括第二PMMA树脂、第一ABS树脂和第一着色剂，第二PMMA树脂和第一ABS树脂的质量比为20～80:80～20，第一着色剂在所述PMMA母粒中的质量占比为3％～5％；色母胶粒B的材料包括第二ABS树脂和第二着色剂，第二着色剂在色母胶粒B中的质量占比为3％～5％，以利于得到具备优异机械性能和独特美感纹理的注塑件。

[0032] 为了进一步制备得到具有玉石绿效果的PMMA注塑件，优选第一着色剂为绿色色母，第二着色剂为白色色母。

[0033] 为了进一步提高PMMA注塑件的美观性，优选PMMA母粒的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料；和/或，色母胶粒A的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料；和/或色母胶粒B的材料还包括铝粉颜料或珠光粉颜料。铝粉颜料或珠光粉颜料在PMMA母粒、色母胶粒A以及色母胶粒B的用量均不作限制，根据PMMA注塑件对于外观的要求进行调整。

[0034] 在本申请的一些实施例中，PMMA母粒的制备方法包括以下步骤：将第一PMMA树脂以及任选的无色助剂混合，加入到注塑机中进行熔融造粒，加工温度为220℃，得到尺寸为3.5mm*3mm*2mm，加工误差一般在±0.5mm内的PMMA母粒。其工艺流程如下所示：第一PMMA树脂以及任选的无色助剂混合→熔融造粒→称重→得到PMMA母粒。

[0035] 色母胶粒A的制备方法包括以下步骤：将第二PMMA树脂、第一ABS树脂和绿色色母混合，加入到注塑机中进行熔融造粒，加工温度为230℃，得到尺寸为1.5mm*1.5mm*2.5mm，加工误差一般在±0.5mm的色母胶粒A。其工艺流程如下所示：第二PMMA树脂、第一ABS树脂和绿色色母混合→熔融造粒→称重→得到色母胶粒A。

[0036] 色母胶粒B的制备方法包括以下步骤：将第二ABS树脂和白色色母混合，加入到注塑机中进行熔融造粒，加工温度为240℃，得到尺寸为1.5mm*1.5mm*2.5mm，加工误差一般在±0.5mm的色母胶粒B。其工艺流程如下所示：第二ABS树脂和白色色母混合→熔融造粒→称重→得到色母胶粒B。

[0037] 在本申请的第二种典型实施方式中，还提供了一种具有纹理的PMMA注塑件，其材料为上述第一种典型实施方式提供的任一种的颗粒注塑料。

[0038] 本申请提供的具有纹理的PMMA注塑件通过颗粒注塑料注塑而成，色母胶粒A部分熔于PMMA树脂中而产生流痕形成装饰纹理，呈现出模拟自然流动和自然纹理的独特美感，色母胶粒B不熔并分散在PMMA树脂中形成裂痕或痕隙，进而丰富注塑件的外观形象。相较于传统的印刷工艺，该具有纹理的PMMA注塑件具有更加自然和多样的形态，并且不会出现掉漆现象，具备优异的实用性和耐久性。

[0039] 此外，该具有纹理注塑件的形状和结构不作限制，任何能够通过注塑得到的注塑件均可。

[0040] 在本申请的第三种典型实施方式中，还提供了上述具有纹理的PMMA注塑件件的制备方法，该制备方法包括：将颗粒注塑料进行注塑成型，得到具有纹理的PMMA注塑件。

[0041] 本申请提供的具有纹理的PMMA注塑件的制备方法，不仅全程未引入VOC、苯类化合物以及重金属等污染物质，绿色环保，不产生污染，而且消除了传统印刷加工生产环节的能耗，有利于实现节能减排和降本增效。

[0042] 为了进一步减少PMMA注塑件的瑕疵，优选具有纹理的PMMA注塑件的制备方法包括以下步骤：步骤S1，将PMMA母粒、色母胶粒A以及色母胶粒B混合，得到颗粒注塑料；步骤S2，将颗粒注塑料干燥后加热，使得PMMA母粒熔融形成熔融态PMMA树脂，色母胶粒A部分熔融于PMMA树脂中形成自然纹理的流痕，色母胶粒B呈颗粒状分散在PMMA树脂形成痕隙或裂痕，得到熔融态的注塑料；步骤S3，将熔融态的注塑料注射成型，得到具有纹理的注塑件。

[0043] 上述步骤S2，通过将颗粒注塑料先干燥后再加热熔融更有利于避免颗粒注塑料中所含水分在注射成型过程中生成气泡影响PMMA注塑件的外观。

[0044] 为了进一步减少气泡对PMMA注塑件外观的影响，优选步骤S2中，干燥的温度为80～90℃，时间为3～4h。

[0045] 在本申请的一些实施例中，具有纹理的PMMA注塑件按照以下步骤制备得到：

[0046] (1)将PMMA母粒、色母胶粒A以及色母胶粒B按称重混合搅拌，得到颗粒注塑料；

[0047] (2)将颗粒注塑料在80‑90℃干燥3～4h，放入注塑机中进行加热熔融，使得PMMA母粒熔融，色母胶粒A部分熔融于PMMA树脂中，色母胶粒B呈颗粒状分散在PMMA树脂中，得到熔融注塑料；

[0048] (3)将熔融态注塑料在220℃进行注塑成型，冷却定型后，从模具去除，得到具有纹理的注塑件。

[0049] 下面将结合实施例和对比例，对本申请的有益效果进行说明。

[0050] 实施例1

[0051] 本实施例提供了一种具有自然纹理的注塑件，其由颗粒注塑料注塑而成，该颗粒注塑料包括PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B，该PMMA母粒的尺寸为3.5mm*3mm*2mm，熔融温度为220℃，其由PMMA树脂熔融造粒得到；色母胶粒A的尺寸为1.5mm*1.5mm*2.5mm，加工温度为230℃，其由PMMA树脂和ABS树脂以及绿色色母混合熔融造粒得到，绿色色母在色母胶粒A中的质量含量为0.2％，PMMA树脂和ABS树脂的质量比为50:50；，色母胶粒B的尺寸为1.5mm*1.5mm*2.5mm，加工温度为240℃，其由ABS树脂和白色母混合熔融造粒得到，白色色母在色母胶粒B中的质量含量为0.1％。

[0052] 该具有纹理PMMA注塑件的制备方法包括以下步骤：

[0053] (1)将PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B按质量比99.7:0.2:0.1混合搅拌，得到颗粒注塑料；

[0054] (2)将颗粒注塑料在80℃干燥4h，放入注塑机中在220℃进行加热熔融，使得PMMA母粒熔融形成熔融态PMMA树脂，色母胶粒A部分熔于PMMA树脂中，色母胶粒B呈颗粒状分散在PMMA树脂中，得到熔融注塑料；

[0055] (3)将熔融态注塑料在220℃进行注塑成型，冷却定型后，从模具去除，得到具有自然纹理的注塑件。

[0056] 实施例2

[0057] 本实施例与实施1的不同之处在于，色母胶粒A和色母胶粒B的体积均为PMMA母粒体积的1/2，尺寸为2.8mm×2.5mm×1.5mm。

[0058] 实施例3

[0059] 本实施例与实施1的不同之处在于，色母胶粒A和色母胶粒B的体积均为PMMA母粒体积的1/4，尺寸为2.5mm×1.5mm×1.4mm。

[0060] 实施例4

[0061] 本实施例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒A在颗粒注塑料中的质量占比为0.01％。

[0062] 实施例5

[0063] 本实施例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒A在颗粒注塑料中的质量占比为0.5％。

[0064] 实施例6

[0065] 本实施例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒B在颗粒注塑料中的质量占比为0.01％。

[0066] 实施例7

[0067] 本实施例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒B在颗粒注塑料中的质量占比为0.5％。

[0068] 对比例1

[0069] 本对比例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒A和色母胶粒B的尺寸均为PMMA母粒尺寸的1/8。

[0070] 对比例2

[0071] 本对比例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒A和色母胶粒B的尺寸均与PMMA母粒的尺寸相同。

[0072] 对比例3

[0073] 本对比例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒B的尺寸为PMMA母粒尺寸的1/8，其尺寸为1.5mm×1.4mm×1.25mm。

[0074] 对比例4

[0075] 本对比例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒B的尺寸与PMMA母粒的尺寸相同。

[0076] 对比例5

[0077] 本对比例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒A在注塑颗粒料中的质量占比为2％。

[0078] 对比例6

[0079] 本对比例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒B在注塑颗粒料中的质量占比为1％。

[0080] 对比例7

[0081] 本对比例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒A由PMMA树脂和绿色色母混合熔融造粒得到。

[0082] 实施例8

[0083] 本实施例与实施例1的不同之处在于，色母胶粒B由PMMA树脂、ABS树脂以及白色母混合熔融造粒得到，PMMA树脂和ABS树脂的质量比同色母胶粒A。

[0084] 试验例1

[0085] 将实施例1中颗粒注塑料以及实施例1提供的具备纹理的PMMA注塑件进行拍照，如图1和图2所示，图1为实施例1中颗粒注塑料的照片，从图1可以看出，实施例1中的颗粒注塑料为透明PMMA母粒与白色色母胶粒和绿色色母的混合颗粒，且绿色色母胶粒和白色色母胶粒的尺寸均明显小于透明PMMA母粒尺寸。从图2可以看出，该PMMA注塑件的外表面具由绿流痕形成的装饰纹理和白色痕隙或裂隙，呈现出玉石绿的纹理的独特美感。

[0086] 试验例2

[0087] 试验例2

[0088] (1)按照ASTMS256规定分别测定上述实施例和对比例提供的注塑件的3.2mm缺口冲击强度，结果显示各实施例和对比例提供的注塑件的的缺口冲击强度均为400～420kJ，均满足使用要求。

[0089] (2)分别将上述实施例和对比例提供的注塑件外表面进行目测，分别评价其白色纹理密度、白色纹理宽度以及底色，其中底色指的是绿色色母胶粒和PMMA母粒融合后形成的底色，结果如下表1所示。

[0090] 其中，

[0091] (a)白色纹理密度分为无明显纹理、纹理稀少、纹理适中、纹理密集、纹理过密(掩盖底色)五个等级；

[0092] (b)白色纹理宽度分为无明显纹理、点状纹理、细线纹理、粗线纹理、团块纹理五个等级；；

[0093] (c)底色分为：色彩分离、几乎原色、轻度融合、中度融合、过度融合(无法区分半透明色和绿色)以及巨大色差六个等级。

[0094] 表1

[0095]   白色纹理密度 白色纹理宽度 底色 总体评价实施例1 纹理适中 细线纹理 中度融合 理想
实施例2 纹理适中 适中纹理 中度融合 理想
实施例3 纹理适中 细线纹理 中度融合 理想
实施例4 纹理适中 细线纹理 中度融合 理想
实施例5 纹理适中 适中纹理 中度融合 理想
实施例6 纹理稀少 细线纹理 中度融合 理想
实施例7 纹理密集 细线纹理 中度融合 理想
对比例1 无明显纹理 无明显纹理 过度融合 不理想
对比例2 纹理稀少 粗线纹理 轻微融合 不理想
对比例3 无明显纹理 无明显纹理 中度融合 不理想
对比例4 纹理稀少 点状纹理 中度融合 不理想
对比例5 纹理适中 细线纹理 色差巨大 不理想
对比例6 纹理过密 无明显纹理 中度融合 不理想
对比例7 纹理适中 细线纹理 过度融合 不理想
对比例8 纹理稀少 粗线纹理 中度融合 不理想

[0096] 从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：应用本申请的技术方案，本申请提供的颗粒注塑料，采用PMMA母粒、色母胶粒A和色母胶粒B为原料，通过分别控制色母胶粒A和色母胶粒B的体积、用量以及熔融温度，在制备具有纹理的PMMA注塑件的过程中，色母胶粒B完全不熔于PMMA基材中，形成痕隙或裂痕，色母胶粒A部分熔于PMMA基材中，产生流痕形成装饰纹理呈现出模拟自然流动和自然纹理的独特美感，丰富注塑件的外观形象。相较于传统的印刷工艺，具有更加自然和多样的形态。

[0097] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。