一种深度一二次融合断路器及其生产工艺

摘要

本发明涉及一种深度一二次融合断路器及其生产工艺，包括：底座；绝缘极柱，所述绝缘极柱设有三个；电流传感器柱，所述电流传感器柱的数量与绝缘极柱相同；隔离刀组开关；其中，所述绝缘极柱设在底座上，所述电流传感器柱与绝缘极柱一一对应连接且一体设置，所述隔离刀组设在底座的一侧上且与绝缘极柱和底座连接。本发明的有益效果为：电流传感器柱与绝缘极柱外部的基体一体化设置能有效的将下出线包裹在内，提高下出线的连接稳定性以及密封性。

权利要求

1.一种深度一二次融合断路器的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1：将真空灭弧室（20）的外表面涂上粘合剂，并放入烘箱内进行升温，使粘合剂固化；

S2：将升温完成后的真空灭弧室（20）放入模具腔内进行橡胶注塑，使真空灭弧室（20）的外表面上形成橡胶层（200），完成对真空灭弧室（20）的包封；

S3：将下出线（22）和上出线（23）放入喷丸流水线中，使其表面粗糙；

S4：将上出线（23）安装在真空灭弧室（20）的上端；

S5：对橡胶层（200）、下出线（22）、上出线（23）、电流互感器（30）以及电压传感器（24）的表面进行清洗，然后在外表面涂上粘合剂，并放入烘箱内进行升温，使粘合剂固化；

S6：把真空灭弧室（20）、下出线（22）、上出线（23）、电流互感器（30）以及电压传感器（24）放入模具中，通过注入环氧树脂混合剂进行固封；

S7：从模具中取出一体化的绝缘极柱（2）和电流传感器柱（3），将软连接（25）和绝缘拉杆（21）装入绝缘极柱（2）内，得到绝缘极柱（2）成品；

S8：将绝缘极柱（2）、电流传感器柱（3）、隔离刀组开关（4）和底座（1）进行组装，得到成品；

所述喷丸流水线包括：

外壳（5），所述外壳（5）内分别设有周向且依次排列的上料工位（50）、喷丸工位（51）、除尘工位（52）和下料工位（53）；

送料装置（6），所述送料装置（6）设有两个且分别穿过外壳（5）伸入至上料工位（50）和下料工位（53）处用于输送工件；

旋转装置（7），所述旋转装置（7）设在外壳（5）内用于带动工件在不同的工位之间移动；

升降装置（8），所述升降装置（8）的数量与外壳（5）内工位的数量相同，所述升降装置（8）设在旋转装置（7）上用于带动工件升降的同时进行旋转；

夹持装置（9），所述夹持装置（9）设在升降装置（8）的下端用于夹持工件并将工件从横向状态旋转到竖直状态；

喷丸装置，所述喷丸装置包括喷丸机以及喷头（10），所述喷头（10）设在喷丸工位（51）处；

吹尘装置，所述吹尘装置包括风机以及吹气头（11），所述吹气头（11）设在除尘工位（52）处；

所述夹持装置（9）包括：

固定架（90），所述固定架（90）与升降装置（8）的活动端固定连接；

安装架（91）；

转动机构（92）；

第一电机（93），所述第一电机（93）的输出轴上连接有转动轴（930）；

转动盘（94），所述转动盘（94）上开设有两个中心对称的弧形槽（940），所述弧形槽（940）的一端靠近转动盘（94）的中心设置；

滑动杆（95），所述滑动杆（95）的直径与弧形槽（940）相对应；

夹板（96），所述夹板（96）设有两个；

导轨机构；

其中，所述安装架（91）与固定架（90）之间通过转动机构（92）转动连接，所述第一电机（93）固定在固定架（90）上，所述转动轴（930）的一端依次穿过固定架（90）和安装架（91）与转动盘（94）的中心固定连接，所述滑动杆（95）在弧形槽（940）滑动连接且滑动杆（95）的一端与夹板（96）固定连接，两个所述夹板（96）通过导轨机构在安装架（91）内相互靠近或远离。

2.一种如权利要求1所述的深度一二次融合断路器的生产工艺，其特征在于，所述粘合剂包括环氧树脂30‑60份、醋酸乙酯20‑30份、己二酸二酰肼5‑7份、纳米二氧化钛7‑15份。

3.一种如权利要求1所述的深度一二次融合断路器的生产工艺，其特征在于，所述环氧树脂混合剂包括环氧树脂20‑30份、金属钛粉2‑10份、固化剂20‑30份、石英粉30‑50份、上色剂1‑2份。

4.一种如权利要求1所述的深度一二次融合断路器的生产工艺，其特征在于，所述步骤S1和步骤S4中粘合剂需要涂2‑3遍，粘合剂固化后再涂下一遍。

5.一种如权利要求1所述的深度一二次融合断路器的生产工艺，其特征在于，所述步骤S1和步骤S4中烘箱的温度设为80‑110℃，持续1‑2小时。

6.一种如权利要求1所述的深度一二次融合断路器的生产工艺，其特征在于，还包括：步骤S9：测试成品的耐压以及回路电阻。

7.一种使用如权利要求1所述生产工艺生产的深度一二次融合断路器，其特征在于，包括：底座（1）；

绝缘极柱（2），所述绝缘极柱（2）设有三个；

电流传感器柱（3），所述电流传感器柱（3）的数量与绝缘极柱（2）相同；

隔离刀组开关（4）；

其中，所述绝缘极柱（2）设在底座（1）上，所述电流传感器柱（3）与绝缘极柱（2）一一对应连接且一体设置，所述隔离刀组开关（4）设在底座（1）的一侧上且与绝缘极柱（2）和底座（1）连接。

8.根据权利要求7所述的一种深度一二次融合断路器，其特征在于，所述绝缘极柱（2）包括：真空灭弧室（20），所述真空灭弧室（20）的外壁上设有橡胶层（200）；

绝缘拉杆（21）；

下出线（22），所述下出线（22）的表面粗糙设置；

上出线（23），所述上出线（23）设在真空灭弧室（20）的上端，所述上出线（23）的表面粗糙设置；

电压传感器（24）；

软连接（25）；

第一基体（26）；

其中，所述真空灭弧室（20）、绝缘拉杆（21）、电压传感器（24）和软连接（25）均设在第一基体（26）内，所述真空灭弧室（20）的下侧动端通过软连接（25）与绝缘拉杆（21）和下出线（22）连接。

9.根据权利要求8所述的一种深度一二次融合断路器，其特征在于，所述电流传感器柱（3）包括：电流互感器（30），所述电流互感器（30）套设在下出线（22）的外侧；

二次导线（31），所述二次导线（31）与电流互感器（30）连接；

第二基体（32）；

其中，所述电流互感器（30）、二次导线（31）和下出线（22）均通过设在第二基体（32）内，所述第一基体（26）和第二基体（32）一体成型设置。

说明书

一种深度一二次融合断路器及其生产工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及高压断路器技术领域，特别涉及一种深度一二次融合断路器及其生产工艺。

背景技术

[0002] 一二次融合断路器就是把一次设备和二次设备做成一体的，是融合行业领先的电子式电压传感器、电子式电流传感器、电能计量模块、高速故障暂态录波等先进技术的柱上成套断路器设备。可不依赖配电自动化主站和通信，实现“自适应综合型就地自动化”功能，通过短路/接地故障检测技术、无压分闸、故障路径自适应延时来电合闸等控制逻辑，自适应多分枝多联络配电网架结构，实现单相接地故障的就地选线、区域定位与隔离，通过两次重合闸实现故障区域隔离和非故障区域恢复供电。

[0003] 现有的一二次融合断路器中的绝缘极柱是通过出线与外部的设备或者动作机构进行连接，而出线一般采用导电材质的金属棒或者金属棍，通过注塑封装在绝缘极柱内，出线的外壁与注塑的环氧树脂直接接触，但是金属棒或者金属棍的外壁一般都比较光滑，经过一段时间的使用后以及经过温度的变化，其结合面上会产生一定的缝隙，从而导致电气绝缘的安全性降低。

发明内容

[0004] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种深度一二次融合断路器及其生产工艺，以解决上述问题。

[0005] 本发明的技术方案是这样实现的：一种深度一二次融合断路器，包括：

[0006] 底座；

[0007] 绝缘极柱，所述绝缘极柱设有三个；

[0008] 电流传感器柱，所述电流传感器柱的数量与绝缘极柱相同；

[0009] 隔离刀组开关；

[0010] 其中，所述绝缘极柱设在底座上，所述电流传感器柱与绝缘极柱一一对应连接且一体设置，所述隔离刀组开关设在底座的一侧上且与绝缘极柱和底座连接。

[0011] 通过采用上述技术方案，电流传感器柱与绝缘极柱外部的基体一体化设置能有效的将下出线包裹在内，提高下出线的连接稳定性以及密封性。

[0012] 本发明进一步设置为：所述绝缘极柱包括：

[0013] 真空灭弧室，所述真空灭弧室的外壁上设有橡胶层；

[0014] 绝缘拉杆；

[0015] 下出线，所述下出线的表面粗糙设置；

[0016] 上出线，所述上出线设在真空灭弧室的上端，所述上出线的表面粗糙设置；

[0017] 电压传感器；

[0018] 软连接；

[0019] 第一基体；

[0020] 其中，所述真空灭弧室、绝缘拉杆、电压传感器和软连接均设在第一基体内，所述真空灭弧室的下侧动端通过软连接与绝缘拉杆和下出线连接。

[0021] 通过采用上述技术方案，表面粗糙的下出线能有效的提高其表面积，从而使其与基体之间的结合力更强，提高结合强度，不易产生间隙。

[0022] 本发明进一步设置为：所述电流传感器柱包括：

[0023] 电流互感器，所述电流互感器套设在下出线的外侧；

[0024] 二次导线，所述二次导线与电流互感器连接；

[0025] 第二基体；

[0026] 其中，所述电流互感器、二次导线和下出线均通过设在第二基体内，所述第一基体和第二基体一体成型设置。

[0027] 通过采用上述技术方案，表面粗糙设置的下出线能有效的提高与第二基体之间的结合稳定性，不易产生间隙，同时将电流互感器嵌设在第二基体内，使其整体性更高，整体的强度更高。

[0028] 一种深度一二次融合断路器的生产工艺，包括如下步骤：

[0029] S1：将真空灭弧室的外表面涂上粘合剂，并放入烘箱内进行升温，使粘合剂固化；

[0030] S2：将升温完成后的真空灭弧室放入模具腔内进行橡胶注塑，使真空灭弧室的外表面上形成橡胶层，完成对真空灭弧室的包封；

[0031] S3：将下出线和上出线放入喷丸流水线中，使其表面粗糙；

[0032] S4：将上出线安装在真空灭弧室的上端；

[0033] S5：对橡胶层、下出线、上出线、电流互感器以及电压传感器的表面进行清洗，然后在外表面涂上粘合剂，并放入烘箱内进行升温，使粘合剂固化；

[0034] S6：把真空灭弧室、下出线、上出线、电流互感器以及电压传感器放入模具中，通过注入环氧树脂混合剂进行固封；

[0035] S7：从模具中取出一体化的绝缘极柱和电流传感器柱，将软连接和绝缘拉杆装入绝缘极柱内，得到绝缘极柱成品；

[0036] S8：将绝缘极柱、电流传感器柱、隔离刀组开关和底座进行组装，得到成品。

[0037] 通过采用上述技术方案，粘合剂通过烘箱能固化在嵌件的表面上，在后续的注塑以及固封中通过高温、高压从而与橡胶或者环氧树脂混合剂进行结合，有效的提高橡胶以及环氧树脂混合剂与嵌件表面的结合力，从而使其连接更加的稳定；通过使下出线和上出线的表面进行粗糙设置，提高与环氧树脂混合剂之间的接触面积，从而提高结合的强度，有效的提高了断路器的安全性。

[0038] 本发明进一步设置为：所述粘合剂包括环氧树脂30‑60份、醋酸乙酯20‑30份、己二酸二酰肼5‑7份、纳米二氧化钛7‑15份。

[0039] 通过采用上述技术方案，能有效提高了粘合的效果，使粘合剂涂抹在嵌件表面上时不易留存气泡，使嵌件与橡胶或者环氧树脂混合剂之间无间隙。

[0040] 本发明进一步设置为：所述环氧树脂混合剂包括环氧树脂20‑30份、金属钛粉2‑10份、固化剂20‑30份、石英粉30‑50份、上色剂1‑2份。

[0041] 通过采用上述技术方案，有效的减小了环氧树脂混合剂的热收缩比；金属钛粉能有效的提高环氧树脂混合剂的耐热老化性能；石英粉能有效的提高环氧树脂混合剂的强度以及耐磨性，延长使用寿命。

[0042] 本发明进一步设置为：所述步骤S1和步骤S4中粘合剂需要涂2‑3遍，粘合剂固化后再涂下一遍。

[0043] 通过采用上述技术方案，能有效的使粘合剂均匀的覆盖在嵌件的表面，提高橡胶或者环氧树脂混合剂与嵌件之间的结合力。

[0044] 本发明进一步设置为：所述步骤S1和步骤S4中烘箱的温度设为80‑110℃，持续1‑2小时。

[0045] 通过采用上述技术方案，能有效的使粘合剂固化在嵌件表面，并对嵌件进行升温，使在进行橡胶注塑或者环氧树脂混合剂固封时结合的效果更好，避免温差过大导致结合面出现间隙。

[0046] 本发明进一步设置为：还包括：

[0047] 步骤S9：测试成品的耐压以及回路电阻。

[0048] 通过采用上述技术方案，能对成品先进行检测再出厂，提高出厂的成品率。

附图说明

[0049] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0050] 图1为本发明具体实施方式中断路器的结构正视图。

[0051] 图2为本发明具体实施方式中断路器的结构侧视图。

[0052] 图3为本发明具体实施方式中绝缘极柱和电流传感器柱结构剖视图。

[0053] 图4为本发明具体实施方式喷丸流水线的结构侧视图。

[0054] 图5为本发明具体实施方式喷丸流水线内部结构立体图。

[0055] 图6为本发明具体实施方式喷丸流水线的结构俯视图。

[0056] 图7为本发明具体实施方式a‑a方向的结构剖视图。

[0057] 图8为本发明具体实施方式b‑b方向的结构剖视图。

[0058] 图9为本发明具体实施方式中A的结构示意图。

[0059] 图10为本发明具体实施方式中B的结构示意图。

[0060] 图11为本发明具体实施方式中夹持装置夹持工件横向时结构示意图。

[0061] 图12为本发明具体实施方式中夹持装置夹持工件竖直时结构示意图。

[0062] 图13为本发明具体实施方式中夹板张开时夹持装置内部的结构示意图。

[0063] 图14为本发明具体实施方式中夹板刚夹紧工件时夹持装置内部的结构示意图。

[0064] 图15为本发明具体实施方式中夹板夹紧工件并旋转90°后夹持装置内部的结构示意图。

[0065] 图16为本发明具体实施方式中夹持装置的结构剖视图。

[0066] 图17为本发明具体实施方式中C的结构示意图。

[0067] 图18为本发明具体实施方式中固定架的结构侧视图。

[0068] 图19为本发明具体实施方式中喷头与工件的位置示意图。实施方式

[0069] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0070] 如图1‑图19所示，本发明公开了一种深度一二次融合断路器，包括：

[0071] 底座1；

[0072] 绝缘极柱2，所述绝缘极柱2设有三个；

[0073] 电流传感器柱3，所述电流传感器柱3的数量与绝缘极柱2相同；

[0074] 隔离刀组开关4；

[0075] 其中，所述绝缘极柱2设在底座1上，所述电流传感器柱3与绝缘极柱2一一对应连接且一体设置，所述隔离刀组开关4设在底座1的一侧上且与绝缘极柱2和底座1连接。

[0076] 通过采用上述技术方案，电流传感器柱3与绝缘极柱2外部的基体一体化设置能有效的将下出线22包裹在内，提高下出线22的连接稳定性以及密封性。

[0077] 在本发明实施例中，所述绝缘极柱2包括：

[0078] 真空灭弧室20，所述真空灭弧室20的外壁上设有橡胶层200；

[0079] 绝缘拉杆21；

[0080] 下出线22，所述下出线22的表面粗糙设置；

[0081] 上出线23，所述上出线23设在真空灭弧室20的上端，所述上出线23的表面粗糙设置；

[0082] 电压传感器24；

[0083] 软连接25；

[0084] 第一基体26；

[0085] 其中，所述真空灭弧室20、绝缘拉杆21、电压传感器24和软连接25均设在第一基体26内，所述真空灭弧室20的下侧动端通过软连接25与绝缘拉杆21和下出线22连接。

[0086] 通过采用上述技术方案，表面粗糙的下出线22能有效的提高其表面积，从而使其与基体之间的结合力更强，提高结合强度，不易产生间隙。

[0087] 在本发明实施例中，所述电流传感器柱3包括：

[0088] 电流互感器30，所述电流互感器30套设在下出线22的外侧；

[0089] 二次导线31，所述二次导线31与电流互感器30连接；

[0090] 第二基体32；

[0091] 其中，所述电流互感器30、二次导线31和下出线22均通过设在第二基体32内，所述第一基体26和第二基体32一体成型设置。

[0092] 通过采用上述技术方案，表面粗糙设置的下出线22能有效的提高与第二基体32之间的结合稳定性，不易产生间隙，同时将电流互感器30嵌设在第二基体32内，使其整体性更高，整体的强度更高。

[0093] 一种深度一二次融合断路器的生产工艺，包括如下步骤：

[0094] S1：将真空灭弧室20的外表面涂上粘合剂，并放入烘箱内进行升温，使粘合剂固化；

[0095] S2：将升温完成后的真空灭弧室20放入模具腔内进行橡胶注塑，使真空灭弧室20的外表面上形成橡胶层200，完成对真空灭弧室20的包封；

[0096] S3：将下出线22和上出线23放入喷丸流水线中，使其表面粗糙；

[0097] S4：将上出线23安装在真空灭弧室20的上端；

[0098] S5：对橡胶层200、下出线22、上出线23、电流互感器30以及电压传感器24的表面进行清洗，然后在外表面涂上粘合剂，并放入烘箱内进行升温，使粘合剂固化；

[0099] S6：把真空灭弧室20、下出线22、上出线23、电流互感器30以及电压传感器24放入模具中，通过注入环氧树脂混合剂进行固封；

[0100] S7：从模具中取出一体化的绝缘极柱2和电流传感器柱3，将软连接25和绝缘拉杆21装入绝缘极柱2内，得到绝缘极柱2成品；

[0101] S8：将绝缘极柱2、电流传感器柱3、隔离刀组开关4和底座1进行组装，得到成品。

[0102] 通过采用上述技术方案， 粘合剂通过烘箱能固化在嵌件的表面上，在后续的注塑以及固封中通过高温、高压从而与橡胶或者环氧树脂混合剂进行结合，有效的提高橡胶以及环氧树脂混合剂与嵌件表面的结合力，从而使其连接更加的稳定；通过使下出线22和上出线23的表面进行粗糙设置，提高与环氧树脂混合剂之间的接触面积，从而提高结合的强度，有效的提高了断路器的安全性。

[0103] 在本发明实施例中，所述粘合剂包括环氧树脂30‑60份、醋酸乙酯20‑30份、己二酸二酰肼5‑7份、纳米二氧化钛7‑15份。

[0104] 通过采用上述技术方案，能有效提高了粘合的效果，使粘合剂涂抹在嵌件表面上时不易留存气泡，使嵌件与橡胶或者环氧树脂混合剂之间无间隙。

[0105] 在本发明实施例中，所述环氧树脂混合剂包括环氧树脂20‑30份、金属钛粉2‑10份、固化剂20‑30份、石英粉30‑50份、上色剂1‑2份。

[0106] 通过采用上述技术方案，有效的减小了环氧树脂混合剂的热收缩比；金属钛粉能有效的提高环氧树脂混合剂的耐热老化性能；石英粉能有效的提高环氧树脂混合剂的强度以及耐磨性，延长使用寿命。

[0107] 在本发明实施例中，所述步骤S1和步骤S4中粘合剂需要涂2‑3遍，粘合剂固化后再涂下一遍。

[0108] 通过采用上述技术方案，能有效的使粘合剂均匀的覆盖在嵌件的表面，提高橡胶或者环氧树脂混合剂与嵌件之间的结合力。

[0109] 在本发明实施例中，所述步骤S1和步骤S4中烘箱的温度设为80‑110℃，持续1‑2小时。

[0110] 通过采用上述技术方案，能有效的使粘合剂固化在嵌件表面，并对嵌件进行升温，使在进行橡胶注塑或者环氧树脂混合剂固封时结合的效果更好，避免温差过大导致结合面出现间隙。

[0111] 在本发明实施例中，还包括：

[0112] 步骤S9：测试成品的耐压以及回路电阻。

[0113] 通过采用上述技术方案，能对成品先进行检测再出厂，提高出厂的成品率。

[0114] 在本发明实施例中，所述喷丸流水线包括：

[0115] 外壳5，所述外壳5内分别设有周向且依次排列的上料工位50、喷丸工位51、除尘工位52和下料工位53；

[0116] 送料装置6，所述送料装置6设有两个且分别穿过外壳5伸入至上料工位50和下料工位53处用于输送工件；

[0117] 旋转装置7，所述旋转装置7设在外壳5内用于带动工件在不同的工位之间移动；

[0118] 升降装置8，所述升降装置8的数量与外壳5内工位的数量相同，所述升降装置8设在旋转装置7上用于带动工件升降的同时进行旋转；

[0119] 夹持装置9，所述夹持装置9设在升降装置8的下端用于夹持工件并将工件从横向状态旋转到竖直状态；

[0120] 喷丸装置，所述喷丸装置包括喷丸机以及喷头10，所述喷头10设在喷丸工位51处；

[0121] 吹尘装置，所述吹尘装置包括风机以及吹气头11，所述吹气头11设在除尘工位52处。

[0122] 通过采用上述技术方案，升降装置8带动夹持装置9下降到指定的位置，工件横向的摆放在送料装置6上，通过送料装置6逐个送入外壳5内，夹持装置9加紧工件的一端，升降装置8先带动夹持装置9上升，然后夹持装置9带动工件旋转到竖直位置，旋转装置7带动工件进入喷丸工位51处，通过喷头10喷出丸粒来对工件的表面进行处理，工件在喷丸的过程一边旋转一边上下升降，从而对工件的表面完全进行处理，使其喷丸效果更好，然后带动工件移动到除尘工位52，通过吹气来对工件上残留的丸粒进行清理，最后移动到下料工位53处，将喷丸处理完成的工件放置在送料装置6上送出，实现自动化的对工件进行喷丸处理，提高处理效率，以及喷丸效果。

[0123] 在本发明实施例中，所述夹持装置9包括：

[0124] 固定架90，所述固定架90与升降装置8的活动端固定连接；

[0125] 安装架91；

[0126] 转动机构92；

[0127] 第一电机93，所述第一电机93的输出轴上连接有转动轴930；

[0128] 转动盘94，所述转动盘94上开设有两个中心对称的弧形槽940，所述弧形槽940的一端靠近转动盘94的中心设置；

[0129] 滑动杆95，所述滑动杆95的直径与弧形槽940相对应；

[0130] 夹板96，所述夹板96设有两个；

[0131] 导轨机构；

[0132] 其中，所述安装架91与固定架90之间通过转动机构92转动连接，所述第一电机93固定在固定架90上，所述转动轴930的一端依次穿过固定架90和安装架91与转动盘94的中心固定连接，所述滑动杆95在弧形槽940滑动连接且滑动杆95的一端与夹板96固定连接，两个所述夹板96通过导轨机构在安装架91内相互靠近或远离。

[0133] 通过采用上述技术方案，送料装置6带动工件将工件的一端送入两个夹板96之间，然后通过第一电机93带动转动轴930以及转动盘94旋转，导轨机构能有效的使滑动杆95的移动方向只能与导轨机构的导向平行，从而使滑动杆95在弧形槽940内从远离转动盘94中心的一端向靠近转动盘94中心的一端滑动，滑动杆95在滑动的过程中相对于工件来说是不动的，只是转动盘94在转动，滑动杆95逐渐向转动盘94的中心靠近，从而使两个夹板96之间相互靠近实现工件一端的夹紧；然后通过第一电机93带动转动轴930继续旋转，由于滑动杆95在弧形槽940内无法继续滑动，转动盘94就会对滑动杆95施加力，使两个滑动杆95以转动盘94的中心为轴心旋转，从而带动夹板96、安装架91以及工件旋转90°，直至工件竖直向下；
因为长杆状的工件要想竖直摆放的进行输送十分的困难，很容易发生倾倒，因此，通过上述夹持装置9能使送料装置6上的工件只需横向摆放进行输送即可，能有效的较低了输送的难度，只需通过一个动力源即可实现先对工件进行夹持然后再进行翻转，能有效的将横向的工件移动的竖直状态，使后续的加工更加的方便，结构简单。

[0134] 在本发明实施例中，所述固定架90包括垂直连接的横板900和竖板901，所述横板900与升降装置8的活动端固定连接，所述第一电机93安装在竖板901上，所述安装架91包括上板910、连接板911和下板912，所述上板910和下板912平行设置且分别垂直的设在连接板
911的两侧上，所述转动轴930转动连接在竖板901和连接板911上，所述转动机构92安装在竖板901和连接板911之间。

[0135] 通过采用上述技术方案，固定架90相对于升降装置8来说是固定不动的，当工件从横向状态旋转到竖直状态时，安装架91随着发生旋转，提高转动机构92能使安装架91的旋转更加的稳定，固定架90与安装架91之间的连接也更加的稳定。

[0136] 在本发明实施例中，所述导轨机构包括：

[0137] 轨道97，所述轨道97设有两条，两条所述轨道97分别固定安装在上板910和下板912相对的一侧上；

[0138] 滑块98，所述滑块98多个设置，所述滑块98与夹板96固定连接；

[0139] 其中，所述滑块98在轨道97上滑动。

[0140] 通过采用上述技术方案，夹板96沿着轨道97进行滑动，使滑动杆95在弧形槽940内的滑动更加的稳定，不会发生旋转。

[0141] 在本发明实施例中，所述转动机构92包括：

[0142] 外环920，所述外环920的内壁上设有第一滚动槽9200，所述外环920的上端设有缺口9201，所述缺口9201处设有相对应的封盖9202，所述封盖9202的内壁上第一滚动槽9200；

[0143] 内环921，所述内环921的外壁上设有第二滚动槽9210；

[0144] 滚珠922；

[0145] 环形凸块923，所述环形凸块923设在外环920内壁靠近竖板901的一侧上；

[0146] 环形凹槽924，所述环形凹槽924与环形凸块923相对应且设在内环921的一端外壁上；

[0147] 弹性复位装置，所述弹性复位装置连接在竖板901与连接板911之间；

[0148] 其中，所述外环920设在竖板901的一侧上，所述内环921设在连接板911的一侧上，所述外环920套设在内环921外侧，所述滚珠922滚动连接在第一滚动槽9200和第二滚动槽9210之间，所述封盖9202通过螺栓固定安装在竖板901上，所述外环920与内环921之间设有间隙。

[0149] 通过采用上述技术方案，滚珠922通过缺口9201装入第一滚动槽9200和第二滚动槽9210之间，然后通过封盖9202对缺口9201进行封堵，防止滚珠922掉出，从而使外环920和内环921的安装更加的方便、轻松，当安装架91进行旋转时，带动内环921旋转从而与滚珠922之间滚动连接，即能有效的使固定架90和安装架91稳定的进行连接，还能使其转动也十分的稳定，通过环形凸块923和环形凹槽924能有效的防止外部的灰尘等杂质进入转动轴
930与固定架90和安装架91之间，使其转动更加的顺畅；弹性复位装置能有效的给安装架91施加一定的力使其不易以转动轴930为轴心发生旋转，当转动轴930旋转带动夹板96夹持工件时，通过转动轴930与安装架91之间的摩擦力，容易带动安装架91随着转动轴930转动，通过弹性复位装置能有效的给安装架91施加一定的力从而使其不易发生旋转，从而使滑动杆
95能有效的在弧形槽940内滑动，但当夹板96夹持工件后，转动轴930继续旋转时，转动轴
930旋转的力就会通过滑动杆95、夹板96、导轨机构施加到安装架91上，从而带动安装架91克服弹性复位装置的力进行旋转，实现了先夹紧工件再进行旋转的过程。

[0150] 在本发明实施例中，所述弹性复位装置设为拉簧或扭簧，所述弹性复位装置的两端分别连接在竖板901与连接板911上，当所述弹性复位装置未受力时夹持装置9上的工件为横向状态，当所述弹性复位装置拉伸时夹持装置9上的工件为竖直状态。

[0151] 通过采用上述技术方案，因为固定架90的固定不动的，所以拉簧或扭簧均能给安装架91施加一定的力，使其不易发生旋转，当需要带动安装架91旋转时，转动轴930就需要克服拉簧或扭簧的拉力，来使安装架91旋转，当夹持装置9上的工件为横向状态时，拉簧或扭簧未拉伸，当夹持装置9上的工件为竖直状态时，拉簧或扭簧就为拉伸状态。

[0152] 在本发明实施例中，还包括：

[0153] 转动轴承99；

[0154] 其中，所述转动轴930与竖板901和内环921之间均设有转动轴承99。

[0155] 通过采用上述技术方案，能使转动轴930在转动时，更加的顺畅、轻松，减少摩擦力。

[0156] 在本发明实施例中，所述旋转装置7包括：

[0157] 中心盘70；

[0158] 连接杆71，所述连接杆71设有四个；

[0159] 第二电机72，所述第二电机72固定在外壳5上；

[0160] 其中，所述中心盘70与第二电机72的输出轴连接，所述连接杆71周向设在中心盘70的侧壁上，所述连接杆71远离中心盘70的一端上设有升降装置8。

[0161] 通过采用上述技术方案，中心盘70位于四个工位的中心，第二电机72带动中心盘70以及连接杆71旋转，从而使连接杆71上的升降装置8在不同的工位之间移动。

[0162] 在本发明实施例中，所述升降装置8包括：

[0163] 外管80，所述外管80内设有内螺纹且向下贯穿；

[0164] 内管81，所述内管81的外壁上设有与内螺纹相对应的外螺纹，所述内管81的内壁上设有滑动通道810，所述滑动通道810的截面设为方形；

[0165] 旋转杆82，所述旋转杆82圆柱状设置，所述旋转杆82设在滑动通道810内，所述旋转杆82的下端上设有与滑动通道810截面相配合的第一传动块820，所述旋转杆82的外壁与滑动通道810之间设有间隙；

[0166] 磁吸驱动机构83，所述磁吸驱动机构83用于当升降装置8旋转到预设的工位上时带动旋转杆82旋转；

[0167] 其中，所述外管80固定连接在连接杆71的一端上，所述旋转杆82的上端贯穿内管81、外管80和连接杆71向上伸出与磁吸驱动机构83连接，所述夹持装置9安装在内管81的下端上。

[0168] 通过采用上述技术方案，当旋转杆82旋转时，通过第一传动块820能带动内管81旋转，而内管81在螺纹的作用下，就会向下旋转的伸出，第一传动块820在滑动通道810内向上滑动，旋转杆82相对于连接杆71来说只是旋转而不会发生移动，从而实现带动工件旋转的上下移动，使对工件的表面处理更加的全面。

[0169] 在本发明实施例中，所述磁吸驱动机构83包括：

[0170] 下齿轮盘830，所述下齿轮盘830的上侧设有齿轮纹，所述下齿轮盘830的中心上开设有供旋转杆82滑动连接的通孔8300，所述下齿轮盘的上侧中心上设有与通孔8300连通的传动槽8301，所述传动槽8301的截面设为方形；

[0171] 上齿轮盘831，所述上齿轮盘831的下侧设有齿轮纹，所述上齿轮盘831设在下齿轮盘830的上方；

[0172] 电磁铁832，所述电磁铁832通电后用于吸引下齿轮盘830上升；

[0173] 第三电机833，所述第三电机833固定在外壳5上；

[0174] 第二传动块834，所述第二传动块834的形状与传动槽8301相匹配，所述第二传动块834的厚度小于传动槽8301的深度；

[0175] 其中，所述电磁铁832与第三电机833的输出轴连接，所述上齿轮盘831固定在电磁铁832的下侧，所述第二传动块834固定在旋转杆82的上端，所述下齿轮盘830沿着旋转杆82的长度方向上下滑动，所述电磁铁832未通电时下齿轮盘830放置在连接杆71上侧且与上齿轮盘831之间设有间隙，当所述电磁铁832通电时下齿轮盘830上升与上齿轮盘831啮合。

[0176] 通过采用上述技术方案，当连接杆71上的升降装置8移动到指定的工位上时，启动电磁铁832使下齿轮盘830沿着旋转杆82向上滑动，下齿轮盘830与上齿轮盘831啮合连接，然后启动第三电机833带动电磁铁832、上齿轮盘831和下齿轮盘830旋转，下齿轮盘830通过传动槽8301内的第二传动块834来带动旋转杆82旋转，当第三电机833正转时能使内管81向下旋出，当第三电机833反转时能使内管81向上旋入，实现内管81的旋转伸缩，当需要移动到下一个工位上时，关闭电磁铁832和第三电机833，下齿轮盘830失去磁力就会下落，从而脱离上齿轮盘831，使得旋转装置7能够进行旋转；将磁吸驱动机构83安装在外壳5上，能有效的减小连接杆71上的重量，从而使其旋转更加的轻松，有效的延长使用寿命。

[0177] 在本发明实施例中，还包括：

[0178] 外弧形板12；

[0179] 内弧形板13；

[0180] 其中，所述外弧形板12和内弧形板13的圆心重合，所述外弧形板12设在内弧形板13的外侧，所述外弧形板12和内弧形板13之间设有移动通道14，所述喷丸工位51和除尘工位52设在移动通道14内，所述外弧形板12和内弧形板13设在外壳5内。

[0181] 通过采用上述技术方案，旋转装置7带动工件进入移动通道14内进行加工，外弧形板12和内弧形板13能有效的对喷丸时产生的丸粒进行阻挡，防止丸粒以及杂质到处飞溅，使加工环境更加的干净，清洁更加的方便。

[0182] 在本发明实施例中，所述喷头10固定在外弧形板12和内弧形板13上，所述喷头10的喷出延长线与工件表面接触点的切线形成角度为30°‑45°的夹角C。

[0183] 通过采用上述技术方案，喷头10喷出的丸粒能使圆柱形工件的表面得到较好的粗糙度以及强化效果，使工件与环氧树脂混合剂的结合力更高。

[0184] 在本发明实施例中，还包括：

[0185] 过滤网15，所述过滤网15的形状与移动通道14相对应，所述过滤网15设在移动通道14的下部；

[0186] 隔板16，所述隔板16设在移动通道14的两端下部；

[0187] 其中，所述隔板16设在过滤网15的两端下方，所述过滤网15、隔板16、外弧形板12和内弧形板13形成负压腔17，所述负压腔17通过抽吸管18与喷丸机连接。

[0188] 通过采用上述技术方案，喷丸后的丸粒通过过滤网15掉入负压腔17内，抽吸管18持续的对负压腔17进行抽气，从而将移动通道14以及负压腔17内的丸粒进行收集并送入喷丸机内循环使用，负压腔17内仅有过滤网15一侧与外部连通，因此能有效的将移动通道14内的丸粒抽入负压腔17，使其对丸粒的收集效果更好。

[0189] 在本发明实施例中，所述送料装置6包括：

[0190] 机架60；

[0191] 传送带61，所述传送带61设在机架1上；

[0192] 放置机构，所述放置机构包括V型板62和挡板63，所述V型板62的上侧设有供工件放置的“V”型的缺口620，所述V型板62设有两个；

[0193] 其中，两个所述V型板62分别设在传送带61的两侧上，所述挡板63设在其中一个V型板62远离另一个V型板62的一侧上，所述放置机构在传送带61上等距多个设置。

[0194] 通过采用上述技术方案，工件放置在两个V型板62的缺口620内，其一端与挡板63抵触连接，另一端伸出于放置机构设置，能使夹持装置9对工件的夹取以及放置都更加的方便、轻松。

[0195] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。