本发明公开了一种基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法，包括以下步骤：第1步骤、使用NX软件导入需要分析的三维数据，此数据包含焊接面；第2步骤、打开使用C++语言编写的用户界面，此界面作为得到最优压合方向和振动方向的输入；第3步骤、选择零件的焊接面；第4步骤、点击应用按钮或确定按钮；第5步骤、NX二次开发的逻辑运算部分；第6步骤、生成最优振动方向和压合方向。该基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法，采用符合角度标准的面积来设计压合/振动方向，相比采用整体夹角范围的方式，设计结果更完善、精确。
1.一种基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：第1步骤、导入分析零件：使用NX软件导入需要分析的三维数据，此数据包含焊接面（3）；
第2步骤、打开C++编写的用户界面：打开使用C++语言编写的用户界面，此界面作为得到最优压合方向和振动方向的输入；
第51步骤、在焊接面以预设尺寸d等距离取点，放入vectorA：逻辑开始，在焊接面（3）上以U方向和V方向各间隔预设尺寸d作焊接面上等间距的特征点（4），此特征点（4）即为小面的角顶点，将所有的特征点（4）存入第一容器vectorA中；
第52步骤、创建焊接面在vectorA处所有的法向直线，放入vectorB：从第一容器vectorA逐一提取所有特征点（4），作出焊接面（3）在所有特征点（4）处的法向线（5），将所有的法向线（5）放入第二容器vectorB；
第53步骤、以绝对坐标系X轴为方向创建初始振动方向直线C：以绝对坐标系X轴（1，0，
0）为方向创建初始振动方向直线C，此为旋转的初始位置；
第54步骤、直线C以预设角度a为间隔，沿Y轴旋转，旋转后为直线D：外循环，直线C以Y轴为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线D；
第55步骤、直线D以预设角度a为间隔，沿Z轴旋转，旋转后为直线E：内循环，直线D以Z轴为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线E；
第56步骤、计算直线E与焊接面的角度范围最大值Angle1：计算直线E与焊接面（3）的角度范围，记最大值为Angle1；第1次旋转时，将Angle1同时记为对比值Angle1Max，后续旋转的夹角Angle1，将与Angle1Max对比；
第57步骤、计算直线E与法向线第二容器vectorB的夹角的余角，统计符合振动角度标准的余角数量N1：计算直线E与vectorB里所有法向线（5）夹角的余角，统计符合振动角度标准的余角数量N1；第1次旋转时，将余角数量N1同时记为对比值N1Max，后续旋转得到的余角数量N1，将与对比值N1Max对比；
第58步骤、最优振动方向的一次判断：比较当前直线E的N1与N1Max的大小；
第59步骤、最优振动方向的二次判断：当前直线E的Angle1是否小于Angle1Max；
第510步骤、内循环旋转1801次后跳出循环，进入外循环；
第511步骤、生成最优振动方向直线：外循环旋转1801次后跳出循环，保留的直线即为最优振动方向直线；
第512步骤、垂直最优振动方向直线作初始压合方向直线F：以最优振动方向直线的垂直方向创建初始压合方向直线F，此为旋转的初始位置；
第513步骤、直线F以预设角度a为间隔，沿振动方向直线旋转，旋转后为直线G：循环，直线F以最优振动方向直线为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线G；
第514步骤、计算直线G与焊接面的角度范围最小值Angle2：计算直线G与焊接面（3）的角度范围，记最小值为Angle2；第1次旋转时，将Angle2同时记为对比值Angle2Min，后续旋转的夹角Angle2，将与Angle2Min对比；
第515步骤、计算直线G与法向线第二容器vectorB的夹角的余角，统计符合压合角度标准的余角数量N2：计算直线G与第二容器vectorB里所有法向线（5）夹角的余角，统计符合压合角度标准的余角数量N2；第1次旋转时，将余角数量N2同时记为对比值N2Max，后续旋转得到的余角数量N2，将与对比值N2Max对比；
第516步骤、最优压合方向的一次判断：比较当前直线G的N2与N2Max的大小；
第517步骤、最优压合方向的二次判断：当前直线G的Angle2是否大于Angle2Min；
第518步骤、生成最优压合方向直线：循环旋转1801次后跳出循环，保留的直线即为最优压合方向直线；逻辑结束，保留的线即为最佳压合方向和最优振动方向；
在所述第58步骤中，当N1＞N1Max时，则删除N1Max对应的直线，保留当前直线E，将N1赋值给N1Max，Angle1赋值给Angle1Max，继续循环；当N1＜N1Max时，则删除当前直线E，保留N1Max对应的直线，继续循环；当N1＝N1Max时，则进入最优振动方向的二次判断；
在所述第59步骤中，当Angle1＜Angle1Max时，则删除Angle1Max对应的直线，保留当前直线E，将Angle1赋值给Angle1Max，继续循环；当Angle1≥Angle1Max时，则删除当前直线E，保留Angle1Max对应的直线，继续循环；
在所述第516步骤中，当N2＞N2Max时，则删除N2Max对应的直线，保留当前直线G，将N2赋值给N2Max，Angle2赋值给Angle2Min，继续循环；当N2＜N2Max时，则删除当前直线G，保留对比值N2Max对应的直线，继续循环；当N2＝N2Max时，则进入最优压合方向的二次判断；
在所述第517步骤中，当Angle2＞Angle2Min时，则删除Angle2Min对应的直线，保留当前直线G，将Angle2赋值给Angle2Min，继续循环；当Angle2≤Angle2Min时，则删除当前直线G，保留Angle2Min对应的直线，继续循环。
一种基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法
技术领域
[0001] 本发明涉及汽车灯具振动摩擦焊的技术领域，尤其是一种基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法。
背景技术
[0002] 在振动摩擦焊工艺中，为了避免出现焊接异物、焊接发白、焊接开裂的风险，前期设计时，压合方向与焊接面之间所形成的夹角α应尽量为90°(即压合方向与焊接面相垂直)，振动方向与焊接面之间所形成的夹角β应尽量为0°(即振动方向与焊接面相平行)。对于灯具来说，由于焊接面为不规则、多曲率曲面，夹角必须保证在一定标准角度范围内(α＞30°，β≤25°)。
[0003] 常见的，工程师会依赖过往的经验，摆放初始方向，然后运用NX的“斜率分析”命令选择焊接面和焊接方向后确定夹角范围，若不符标准，则重新摆放方向测量，直至找到符合方向；如果出现多次选择方向仍不符合的情况时，则修改灯具数据。针对上述现有技术，显然存在以下几点问题：
[0004] 一、首先，现有技术方案存在一定局限性，“斜率分析”命令仅能反映焊接面与压合/振动方向的整体夹角范围，忽略了符合标准角度面积的分析，结果在部分情况下(如:整体夹角范围更小，但不符合角度的面积更大)不准确。
[0005] 二、其次，现有技术方案进行角度分析时，运用NX时存在大量繁琐重复的操作，费时费力，若要在空间中全方位(360°╳360°)摆放压合/振动方向是不切实际的，因此找到的焊接方向未必是最佳的焊压合/振动方向。
[0006] 三、最后，当前确定压合/振动方向依赖人为经验判断，对工程师有经验要求，不易掌握和普及。
发明内容
[0007] 本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
[0008] 为此，本发明提出一种基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法，采用符合角度标准的面积来设计压合/振动方向，相比采用整体夹角范围的方式，设计结果更完善、精确。
[0009] 根据本发明实施例的基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法，包括以下步骤：
[0010] 第1步骤、导入分析零件：使用NX软件导入需要分析的三维数据，此数据包含焊接面；
[0011] 第2步骤、打开C++编写的用户界面：打开使用C++语言编写的用户界面，此界面作为得到最优压合方向和振动方向的输入；
[0012] 第3步骤、选择零件的焊接面；
[0013] 第4步骤、点击应用按钮或确定按钮；
[0014] 第5步骤、逻辑部分：NX二次开发的逻辑运算部分；
[0015] 第6步骤、生成最优振动方向和压合方向。
[0016] 本发明的有益效果是，(1)运用NX二次开发在焊接面上分布等密度的点，通过统计不同角度的点数量来表示符合标准压合/振动角度的面积，实现压合/振动角度分布的量化分析，完善了当前技术方案；(2)运用NX二次开发自动、全方位分析，减少人工和时长，采用穷举法找到最优的压合/振动方向；(3)操作无经验要求，运用NX二次开发功能，选择焊接面即可设计压合/振动方向。
[0017] 根据本发明一个实施例，在所述第5步骤中，具体包括以下步骤：
[0018] 第51步骤、在焊接面以预设尺寸d等距离取点，放入vectorA：逻辑开始，在焊接面上以U方向和V方向各间隔预设尺寸d作焊接面上等间距的特征点，此特征点即为小面的角顶点，将所有的特征点存入第一容器vectorA中；
[0019] 第52步骤、创建焊接面在vectorA处所有的法向直线，放入vectorB：从第一容器vectorA逐一提取所有特征点，作出焊接面在所有特征点处的法向线，将所有的法向线放入第二容器vectorB；
[0020] 第53步骤、以绝对坐标系X轴为方向创建初始振动方向直线C：以绝对坐标系X轴为方向创建初始振动方向直线C，此为旋转的初始位置；
[0021] 第54步骤、直线C以预设角度a为间隔，沿Y轴旋转，旋转后为直线D：外循环，直线C以Y轴为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线D；
[0022] 第55步骤、直线D以预设角度a为间隔，沿Z轴旋转，旋转后为直线E：内循环，直线D以Z轴为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线E；
[0023] 第56步骤、计算直线E与焊接面的角度范围最大值Angle1：计算直线E与焊接面的角度范围，记最大值为Angle1；第1次旋转时，将Angle1同时记为对比值Angle1Max，后续旋转的夹角Angle1，将与Angle1Max对比；
[0024] 第57步骤、计算直线E与法向线第二容器vectorB的夹角的余角，统计符合振动角度标准的余角数量N1：计算直线E与vectorB里所有法向线夹角的余角，统计符合振动角度标准的余角数量N1；第1次旋转时，将余角数量N1同时记为对比值N1Max，后续旋转得到的余角数量N1，将与对比值N1Max对比；
[0025] 第58步骤、最优振动方向的一次判断：比较当前直线E的N1与N1Max的大小；
[0026] 第59步骤、最优振动方向的二次判断：当前直线E的Angle1是否小于Angle1Max；
[0027] 第510步骤、内循环旋转1801次后跳出循环，进入外循环；
[0028] 第511步骤、生成最优振动方向直线：外循环旋转1801次后跳出循环，保留的直线即为最优振动方向直线；
[0029] 第512步骤、垂直最优振动方向直线作初始压合方向直线F：以最优振动方向直线的垂直方向创建初始压合方向直线F，此为旋转的初始位置；
[0030] 第513步骤、直线F以预设角度a为间隔，沿振动方向直线旋转，旋转后为直线G：循环，直线F以最优振动方向直线为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线G；
[0031] 第514步骤、计算直线G与焊接面的角度范围最小值Angle2：计算直线G与焊接面的角度范围，记最小值为Angle2；第1次旋转时，将Angle2同时记为对比值Angle2Min，后续旋转的夹角Angle2，将与Angle2Min对比；
[0032] 第515步骤、计算直线G与法向线第二容器vectorB的夹角的余角，统计符合压合角度标准的余角数量N2：计算直线G与第二容器vectorB里所有法向线夹角的余角，统计符合压合角度标准的余角数量N2；第1次旋转时，将余角数量N2同时记为对比值N2Max，后续旋转得到的余角数量N2，将与对比值N2Max对比；
[0033] 第516步骤、最优压合方向的一次判断：比较当前直线G的N2与N2Max的大小；
[0034] 第517步骤、最优压合方向的二次判断：当前直线G的Angle2是否大于Angle2Min；
[0035] 第518步骤、生成最优压合方向直线：循环旋转1801次后跳出循环，保留的直线即为最优压合方向直线；逻辑结束，保留的线即为最佳压合方向和最优振动方向。
[0036] 根据本发明一个实施例，所述焊接面为不规则、多曲率曲面。
[0037] 根据本发明一个实施例，在所述第58步骤中，
[0038] 当N1＞N1Max时，则删除N1Max对应的直线，保留当前直线E，将N1赋值给N1Max，Angle1赋值给Angle1Max，继续循环；
[0039] 当N1＜N1Max时，则删除当前直线E，保留N1Max对应的直线，继续循环；
[0040] 当N1＝N1Max时，则进入最优振动方向的二次判断。
[0041] 根据本发明一个实施例，在所述第59步骤中，
[0042] 当Angle1＜Angle1Max时，则删除Angle1Max对应的直线，保留当前直线E，将Angle1赋值给Angle1Max，继续循环；
[0043] 当Angle1≥Angle1Max时，则删除当前直线E，保留Angle1Max对应的直线，继续循环。
[0044] 根据本发明一个实施例，在所述第516步骤中，
[0045] 当N2＞N2Max时，则删除N2Max对应的直线，保留当前直线G，将N2赋值给N2Max，Angle2赋值给Angle2Min，继续循环；
[0046] 当N2＜N2Max时，则删除当前直线G，保留对比值N2Max对应的直线，继续循环；
[0047] 当N2＝N2Max时，则进入最优压合方向的二次判断。
[0048] 根据本发明一个实施例，在所述第517步骤中，
[0049] 当Angle2＞Angle2Min时，则删除Angle2Min对应的直线，保留当前直线G，将Angle2赋值给Angle2Min，继续循环；
[0050] 当Angle2≤Angle2Min时，则删除当前直线G，保留Angle2Min对应的直线，继续循环。
[0051] 本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
[0052] 为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
[0053] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0054] 图1是焊接面的正视图；
[0055] 图2是压合与振动方向的正视图；
[0056] 图3是焊接面的局部视图；
[0057] 图4是振动摩擦焊压合、振动方向设计流程图；
[0058] 图5是确定振动方向的逻辑运算流程图；
[0059] 图6是确定压合方向的逻辑运算流程图。
[0060] 图中的标号为：1、压合方向；2、振动方向；3、焊接面；4、焊接面上等间距的特征点；5、焊接面上特征点处的法向线。
具体实施方式
[0061] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0062] 下面参考附图具体描述本发明实施例的基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法。
[0063] 图1、图2和图3为设计原理图，焊接面3为不规则、多曲率曲面，为设计最优压合方向和最优振动方向，焊接面3的压合/振动夹角必须尽可能在标准范围内(α＞30°，β≤25°)，因此可通过标准范围内的焊接面3面积来确定最佳方向。值得注意的是，直接求符合标准的焊接面3面积无法实现，但可将面分割成0.01mm╳0.01mm的小面，求得每个小面中四个角顶点(即特征点4)处的法向线5与压合/振动方向夹角的余角，通过符合标准的余角数量来近似表示标准范围内的焊接面3面积。图4、图5和图6为设计流程图。
[0064] 见图4、图5和图6，一种基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法，包括以下步骤：
[0065] 第1步骤、导入分析零件：使用NX软件导入需要分析的三维数据，此数据包含焊接面3；
[0066] 第2步骤、打开C++编写的用户界面：打开使用C++语言编写的用户界面，此界面作为得到最优压合方向和振动方向的输入；
[0067] 第3步骤、选择零件的焊接面3；
[0068] 第4步骤、点击应用按钮或确定按钮；
[0069] 第5步骤、逻辑部分：NX二次开发的逻辑运算部分；
[0070] 在第5步骤中，具体包括以下步骤：
[0071] 第51步骤、在焊接面以预设尺寸d等距离取点，放入vectorA：逻辑开始，在焊接面3上以U方向和V方向各间隔预设尺寸d作焊接面上等间距的特征点4，此特征点4即为小面的角顶点，将所有的特征点4存入第一容器vectorA中；其中，预设尺寸d可以根据需要自定义，数值越小计算越精确，数值越大计算越快，优选地，d∈0.01mm～1mm，最优选地，d＝0.01mm。
[0072] 第52步骤、创建焊接面在vectorA处所有的法向直线，放入vectorB：从第一容器vectorA逐一提取所有特征点4，作出焊接面3在所有特征点4处的法向线5(用直线表示法向)，将所有的法向线5放入第二容器vectorB；
[0073] 第53步骤、以绝对坐标系X轴为方向创建初始振动方向直线C：以绝对坐标系X轴(1，0，0)为方向创建初始振动方向直线C，此为旋转的初始位置；
[0074] 第54步骤、直线C以预设角度a为间隔，沿Y轴旋转，旋转后为直线D：外循环，直线C以Y轴为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线D；其中，预设角度a可以根据需要自定义，数值越小计算越精确，数值越大计算越快，优选地，a∈0.1°～1°，最优选地，a＝0.1°。
[0075] 第55步骤、直线D以预设角度a为间隔，沿Z轴旋转，旋转后为直线E：内循环，直线D以Z轴为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线E；
[0076] 第56步骤、计算直线E与焊接面的角度范围最大值Angle1：计算直线E与焊接面3的角度(即振动方向与焊接面之间所形成的夹角β)范围，记最大值为Angle1；第1次旋转时，将Angle1同时记为对比值Angle1Max,后续旋转的夹角Angle1，将与Angle1Max对比；其中，Angle1表示当次旋转的振动方向直线与焊接面夹角的最大值；Angle1Max表示当次旋转之前，最优振动方向直线与焊接面夹角的最大值(当全部旋转结束，此值即为三维空间内的最优振动方向直线与焊接面夹角的最大值)；
[0077] 第57步骤、计算直线E与法向线第二容器vectorB的夹角的余角，统计符合振动角度标准的余角数量N1：计算直线E与vectorB里所有法向线5夹角的余角，统计符合振动角度标准的余角数量N1；第1次旋转时，将余角数量N1同时记为对比值N1Max，后续旋转得到的余角数量N1，将与对比值N1Max对比；其中，N1表示当次旋转，振动方向直线与法向线夹角的余角度数≤25°的余角数量；N1Max表示当次旋转之前，最优振动方向直线与法向线夹角的余角度数≤25°的余角数量(当全部旋转结束，此值即为三维空间内的最优振动方向直线与法向线夹角的余角度数≤25°的余角数量)。
[0078] 第58步骤、最优振动方向的一次判断：比较当前直线E的N1与N1Max的大小；当N1＞N1Max时，则删除N1Max对应的直线，保留当前直线E，将N1赋值给N1Max，Angle1赋值给Angle1Max，继续循环；当N1＜N1Max时，则删除当前直线E，保留N1Max对应的直线，继续循环；否则进入二次判断，即当N1＝N1Max时，则进入最优振动方向的二次判断。
[0079] 第59步骤、最优振动方向的二次判断：当前直线E的Angle1是否小于Angle1Max；当Angle1＜Angle1Max时，则删除Angle1Max对应的直线，保留当前直线E，将Angle1赋值给Angle1Max，继续循环；否则，删除当前直线E，保留Angle1Max对应的直线，继续循环，即当Angle1≥Angle1Max时，则删除当前直线E，保留Angle1Max对应的直线，继续循环。
[0080] 第510步骤、内循环旋转1801次后跳出循环，进入外循环；
[0081] 第511步骤、生成最优振动方向直线：外循环旋转1801次后跳出循环，保留的直线即为最优振动方向直线；
[0082] 第512步骤、垂直最优振动方向直线作初始压合方向直线F：以最优振动方向直线的垂直方向创建初始压合方向直线F，此为旋转的初始位置；
[0083] 第513步骤、直线F以预设角度a为间隔，沿振动方向直线旋转，旋转后为直线G：循环，直线F以最优振动方向直线为旋转中心，每隔预设角度a旋转1次，从0°旋转到180°，共旋转180÷a+1次，每次旋转得到直线G；最优选地，第54步骤中的预设角度a的度数、第55步骤中的预设角度a的度数以及第513步骤中的预设角度a的度数相等，且均为0.1°。
[0084] 第514步骤、计算直线G与焊接面的角度范围最小值Angle2：计算直线G与焊接面3的角度(即压合方向与焊接面之间所形成的夹角α)范围，记最小值为Angle2；第1次旋转时，将Angle2同时记为对比值Angle2Min，后续旋转的夹角Angle2，将与Angle2Min对比；其中，Angle2表示当次旋转的压合方向直线与焊接面夹角的最小值；Angle2Min表示当次旋转之前，最优压合方向直线与焊接面夹角的最小值(当全部旋转结束，此值即为三维空间内的最优压合方向直线与焊接面夹角的最小值)。
[0085] 第515步骤、计算直线G与法向线第二容器vectorB的夹角的余角，统计符合压合角度标准的余角数量N2：计算直线G与vectorB里所有法向线5夹角的余角，统计符合压合角度标准的余角数量N2；第1次旋转时，将余角数量N2同时记为对比值N2Max,后续旋转得到的余角数量N2，将与对比值N2Max对比。其中，N2表示当次旋转，压合方向直线与法向线夹角的余角度数＞30°的余角数量；N2Max表示当次旋转之前，最优压合方向直线与法向线夹角的余角度数＞30°的余角数量(当全部旋转结束，此值即为三维空间内的最优压合方向直线与法向线夹角的余角度数≤25°的余角数量)。
[0086] 第516步骤、最优压合方向的一次判断：比较当前直线G的N2与N2Max的大小；当N2＞N2Max时，则删除N2Max对应的直线，保留当前直线G，将N2赋值给N2Max，Angle2赋值给Angle2Min，继续循环；当N2＜N2Max时，则删除当前直线G，保留对比值N2Max对应的直线，继续循环；否则进入二次判断，即当N2＝N2Max时，则进入最优压合方向的二次判断。
[0087] 第517步骤、最优压合方向的二次判断：当前直线G的Angle2是否大于Angle2Min；当Angle2＞Angle2Min时，则删除Angle2Min对应的直线，保留当前直线G，将Angle2赋值给Angle2Min，继续循环；否则，删除当前直线G,保留Angle2Min对应的直线，继续循环，即当Angle2≤Angle2Min时，则删除当前直线G，保留Angle2Min对应的直线，继续循环。
[0088] 第518步骤、生成最优压合方向直线：循环旋转1801次后跳出循环，保留的直线即为最优压合方向直线；逻辑结束，保留的线即为最佳压合方向和最优振动方向。
[0089] 第6步骤、生成最优振动方向和压合方向。
[0090] 本发明的基于压合、振动方向的汽车灯具振动摩擦焊接方法，解决了现有技术中忽略了符合标准压合/振动角度的面积分析、分析有局限性、部分结果不准确的技术问题，解决了现有技术中NX分析过程操作费时费力、找到的压合/振动方向非最佳方向的技术问题，解决了现有技术中严重依赖经验判断、压合/振动方向设计有门槛的技术问题。本发明主要采用符合角度标准的面积来设计压合/振动方向，相比采用整体夹角范围的方式，设计结果更完善、精确；无需手动操作，自动找到最佳压合/振动方向；操作无门槛，无经验者也可使用。
[0091] 当然，在了解设计原理后，也可以通过NX自带的“点集”、“直线”、“移动对象”、“斜率分析”等命令交叉使用达到相同目的，但在旋转直线和求余角数量时，操作量、运算量巨大，人工成本太高。
[0092] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
