本发明提供一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，主要涉及炸药输送领域。一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，包括顶吊轨道、暂存仓、承接仓以及控制器，所述顶吊轨道连接在暂存仓与承接仓之间，所述顶吊轨道上方设置悬索系统，所述顶吊轨道上滑动设置若干吊装仓；所述暂存仓一侧设置顶升平台，所述顶升平台与吊装仓相适应，所述吊装仓顶部设置与顶吊轨道滑动连接的轮组，所述轮组上方设置与悬索系统连接的连接器，所述连接器与悬索系统有选择的固定连接；所述顶吊轨道的起点至终点沿途设置若干封锁墙，所述封锁墙上开设仅容许吊装仓通过的通道。本发明的有益效果在于：本发明能够完成炸药的分批次自动化输送，输送过程无人控制，输送较为安全。
1.一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，包括顶吊轨道（1）、暂存仓（2）、承接仓（3）以及控制器，其特征在于：所述顶吊轨道（1）连接在暂存仓（2）与承接仓（3）之间，所述顶吊轨道（1）上方设置悬索系统，所述顶吊轨道（1）上滑动设置若干吊装仓（5）；所述暂存仓（2）底部设置伸缩导料口（21），所述伸缩导料口（21）顶部设置导料阀门（22），所述伸缩导料口（21）底部设置第一滑动插杆（23），所述暂存仓（2）一侧设置顶升平台（6），所述顶升平台（6）与吊装仓（5）相适应，所述承接仓（3）顶部设置承接口（31），所述承接口（31）上设置承接阀门（32），所述承接口（31）上设置第二滑动插杆（33），所述吊装仓（5）顶部设置与伸缩导料口（21）相对应的进料口（51），所述进料口（51）上滑动设置进料板阀（52），所述进料板阀（52）与第一滑动插杆（23）相适应，所述吊装仓（5）底部设置与承接口（31）相对应的出料口（53），所述出料口（53）上滑动设置出料板阀（54），所述出料板阀（54）与第二滑动插杆（33）相适应；所述吊装仓（5）顶部设置与顶吊轨道（1）滑动连接的轮组（55），所述轮组（55）上方设置与悬索系统连接的连接器（56），所述连接器（56）与悬索系统有选择的固定连接；所述顶吊轨道（1）位于暂存仓（2）一端为起点，所述顶吊轨道（1）位于承接仓（3）一端为终点，自终点向起点返回的顶吊轨道（1）上设置一调控点，所述起点、终点与调控点处均设置传感器以及调控机构（7），所述调控机构（7）用于控制连接器（56）与悬索系统的相对锁止与松脱，所述顶吊轨道（1）的起点至终点沿途设置若干封锁墙（8），所述封锁墙（8）上开设仅容许吊装仓（5）通过的通道；所述悬索系统、伸缩导料口（21）、导料阀门（22）、第一滑动插杆（23）、承接口（31）、承接阀门（32）、第二滑动插杆（33）、顶升平台（6）、传感器以及调控机构（7）均与控制器信号连接。
2.根据权利要求1所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述伸缩导料口（21）包括自上而下设置的上法兰板（211）、连接软管（212）以及底部的对接管（213），所述对接管（213）外壁上设置下法兰板（214），所述上法兰板（211）与下法兰板（214）之间对称设置一对伸缩气缸（215）。
3.根据权利要求2所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述第一滑动插杆（23）包括第一滑动气缸（231）以及第一插头（232），所述第一滑动气缸（231）设置在对接管（213）侧壁上，所述第一插头（232）设置在第一滑动气缸（231）的气缸杆前端，所述进料板阀（52）一侧具有与第一插头（232）插接配合的第一插孔（521）。
4.根据权利要求1所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述顶升平台（6）包括顶升滑轨（61）、顶升台面（62）以及顶升气缸（63），所述顶升台面（62）底部设置与顶升滑轨（61）滑动配合的滑动副，所述顶升气缸（63）设置在顶升台面（62）下方。
5.根据权利要求1所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述承接口（31）包括与承接仓（3）密封滑动连接的对接口（311），所述对接口（311）外壁上设置升降法兰（312），所述承接仓（3）外壁与升降法兰（312）之间对称设置两个升降气缸（313），所述对接口（311）与出料口（53）相对应。
6.根据权利要求5所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述第二滑动插杆（33）包括第二滑动气缸（331）以及第二插头（332），所述第二滑动气缸（331）设置在对接口（311）侧壁上，所述第二插头（332）设置在第二滑动气缸（331）的气缸杆前端，所述出料板阀（54）一侧具有与第二插头（332）插接配合的第二插孔（541）。
7.根据权利要求1所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述悬索系统包括若干悬索滑轮（41）、钢丝绳（42）以及动力电机（43），所述悬索滑轮（41）设置在顶吊轨道（1）的两端以及转弯处，所述动力电机（43）用于驱动其中一个或多个悬索滑轮（41）转动。
8.根据权利要求7所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述钢丝绳（42）上呈线性均匀设置若干推进片（421），所述顶吊轨道（1）顶部具有与钢丝绳（42）相适应的限位滑道（11），所述连接器（56）中部具有与限位滑道（11）滑动连接的型腔（561），所述型腔（561）前端具有辅助腔（562），所述连接器（56）上贯穿设置暴露在辅助腔（562）内的阻挡片（563），所述阻挡片（563）与连接器（56）外壳之间设置弹簧，在不施加外力的条件下，所述阻挡片（563）在弹簧弹力作用下处于推进片（421）的行进轨迹上，所述阻挡片（563）外侧设置挂环（564），所述调控机构（7）为能够与阻挡片（563）可拆卸连接的伸缩机构。
9.根据权利要求8所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：所述调控机构（7）包括伸缩架（71）以及摆动臂（72），所述摆动臂（72）末端与伸缩架（71）前端铰接，所述伸缩架（71）内设置调控气缸（73），所述调控气缸（73）控制着伸缩架（71）的伸缩动作，所述伸缩架（71）前端与摆动臂（72）之间设置摆动气缸（74），所述摆动臂（72）前端设置“C”型的连接钩（75），所述连接钩（75）与挂环（564）相适应。
10.根据权利要求1‑9任一项所述的一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，其特征在于：
一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统
技术领域
[0001] 本发明主要涉及炸药输送领域，具体是一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统。
背景技术
[0002] 膨化炸药在生产时，其合成过程会放出大量的热量，因而伴随着反应的进行，成品炸药被螺旋送料机导出后，需要经过一道冷却工序，同时在冷却的过程中对结块炸药进行梳理。而膨化炸药本身具有一定的热量，在大量炸药聚集后会具有较大的安全隐患，因而冷却梳理工序与合成工序会间隔较远的距离，这段距离需要使用转运装置进行间歇性的批次运输，从而将转运的炸药重量加以控制，防止发生危险时产生殉爆造成重大安全事故。目前运输多采用轨道小车的方式进行，但是这种输送方式需要人力监管，在进行炸药生产时是有严格的人员数量控制的，因而这种占用人力的输送方式已经不适合新的生产规范要求。同时这种方式在炸药的承接与转运过程中，密封工作也无法做到完美，这会使空间内漂浮炸药颗粒，造成极大的安全隐患。
发明内容
[0003] 为解决现有技术的不足，本发明提供了一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，它能够完成炸药的分批次自动化输送，输送过程无人控制，自动化程度高，且控制过程无电器元件，输送较为安全。
[0004] 本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
[0005] 一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，包括顶吊轨道、暂存仓、承接仓以及控制器，所述顶吊轨道连接在暂存仓与承接仓之间，所述顶吊轨道上方设置悬索系统，所述顶吊轨道上滑动设置若干吊装仓；所述暂存仓底部设置伸缩导料口，所述伸缩导料口顶部设置导料阀门，所述伸缩导料口底部设置第一滑动插杆，所述暂存仓一侧设置顶升平台，所述顶升平台与吊装仓相适应，所述承接仓顶部设置承接口，所述承接口上设置承接阀门，所述承接口上设置第二滑动插杆，所述吊装仓顶部设置与伸缩导料口相对应的进料口，所述进料口上滑动设置进料板阀，所述进料板阀与第一滑动插杆相适应，所述吊装仓底部设置与承接口相对应的出料口，所述出料口上滑动设置出料板阀，所述出料板阀与第二滑动插杆相适应；所述吊装仓顶部设置与顶吊轨道滑动连接的轮组，所述轮组上方设置与悬索系统连接的连接器，所述连接器与悬索系统有选择的固定连接；所述顶吊轨道位于暂存仓一端为起点，所述顶吊轨道位于承接仓一端为终点，自终点向起点返回的顶吊轨道上设置一调控点，所述起点、终点与调控点处均设置传感器以及调控机构，所述调控机构用于控制连接器与悬索系统的相对锁止与松脱，所述顶吊轨道的起点至终点沿途设置若干封锁墙，所述封锁墙上开设仅容许吊装仓通过的通道；所述悬索系统、伸缩导料口、导料阀门、第一滑动插杆、承接口、承接阀门、第二滑动插杆、顶升平台、传感器以及调控机构均与控制器信号连接。
[0006] 所述伸缩导料口包括自上而下设置的上法兰板、连接软管以及底部的对接管，所述对接管外壁上设置下法兰板，所述上法兰板与下法兰板之间对称设置一对伸缩气缸。
[0007] 所述第一滑动插杆包括第一滑动气缸以及第一插头，所述第一滑动气缸设置在对接管侧壁上，所述第一插头设置在第一滑动气缸的气缸杆前端，所述进料板阀一侧具有与第一插头插接配合的第一插孔。
[0008] 所述顶升平台包括顶升滑轨、顶升台面以及顶升气缸，所述顶升台面底部设置与顶升滑轨滑动配合的滑动副，所述顶升气缸设置在顶升台面下方。
[0009] 所述承接口包括与承接仓密封滑动连接的对接口，所述对接口外壁上设置升降法兰，所述承接仓外壁与升降法兰之间对称设置两个升降气缸，所述对接口与出料口相对应。
[0010] 所述第二滑动插杆包括第二滑动气缸以及第二插头，所述第二滑动气缸设置在对接口侧壁上，所述第二插头设置在第二滑动气缸的气缸杆前端，所述出料板阀一侧具有与第二插头插接配合的第二插孔。
[0011] 所述悬索系统包括若干悬索滑轮、钢丝绳以及动力电机，所述悬索滑轮设置在顶吊轨道的两端以及转弯处，所述动力电机用于驱动其中一个或多个悬索滑轮转动。
[0012] 所述钢丝绳上呈线性均匀设置若干推进片，所述顶吊轨道顶部具有与钢丝绳相适应的限位滑道，所述连接器中部具有与限位滑道滑动连接的型腔，所述型腔前端具有辅助腔，所述连接器上贯穿设置暴露在辅助腔内的阻挡片，所述阻挡片与连接器外壳之间设置弹簧，在不施加外力的条件下，所述阻挡片在弹簧弹力作用下处于推进片的行进轨迹上，所述阻挡片外侧设置挂环，所述调控机构为能够与阻挡片可拆卸连接的伸缩机构。
[0013] 所述调控机构包括伸缩架以及摆动臂，所述摆动臂末端与伸缩架前端铰接，所述伸缩架内设置调控气缸，所述调控气缸控制着伸缩架的伸缩动作，所述伸缩架前端与摆动臂之间设置摆动气缸，所述摆动臂前端设置“C”型的连接钩，所述连接钩与挂环相适应。
[0014] 所述顶吊轨道为循环的“C”型轨道。
[0015] 对比现有技术，本发明的有益效果是：
[0016] 本发明通过顶吊轨道作为连接合成工序与梳理冷却工序的通道，利用吊装仓完成工序间炸药的转运。在两工序的对接上，主要采用气缸自动控制阀门的开闭，从而完成炸药的转运，整个过程自动化程度高，无人力参与，使得炸药的转运过程更为安全。
[0017] 本系统在输送过程中，可实现多个吊装仓的循环往复输送，合理控制吊装仓的间隔可以使炸药均匀输送，从而使每次的主要输送量得到合理控制，避免大规模安全事故的爆发。
[0018] 本装置的吊装仓进料口与出料口的开合均受到其他工序的控制，吊装仓本身并无任何电气元件，精简了吊装仓的结构，且不会因为电气元件的启动动作产生电火花，避免了输送过程中安全事故的发生。
附图说明
[0019] 附图1是本发明结构示意图；
[0020] 附图2是本发明俯视视角结构示意图；
[0021] 附图3是本发明吊装仓与顶吊轨道配合第一视角结构示意图；
[0022] 附图4是本发明吊装仓与顶吊轨道配合第二视角结构示意图；
[0023] 附图5是本发明吊装仓与暂存仓对接结构示意图；
[0024] 附图6是本发明吊装仓与承接仓对接结构示意图；
[0025] 附图7是本发明连接器结构示意图；
[0026] 附图8是本发明A部局部放大结构示意图；
[0027] 附图9是本发明B部局部放大结构示意图。
[0028] 附图中所示标号：1、顶吊轨道；2、暂存仓；3、承接仓；5、吊装仓；6、顶升平台；7、调控机构；8、封锁墙；11、限位滑道；21、伸缩导料口；22、导料阀门；23、第一滑动插杆；31、承接口；32、承接阀门；33、第二滑动插杆；41、悬索滑轮；42、钢丝绳；43、动力电机；51、进料口；52、进料板阀；53、出料口；54、出料板阀；55、轮组；56、连接器；61、顶升滑轨；62、顶升台面；
63、顶升气缸；71、伸缩架；72、摆动臂；73、调控气缸；74、摆动气缸；75、连接钩；211、上法兰板；212、连接软管；213、对接管；214、下法兰板；215、伸缩气缸；231、第一滑动气缸；232、第一插头；311、对接口；312、升降法兰；313、升降气缸；331、第二滑动气缸；332、第二插头；
421、推进片；521、第一插孔；541、第二插孔；561、型腔；562、辅助腔；563、阻挡片；564、挂环。
具体实施方式
[0029] 结合附图1‑9和具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
[0030] 实施例：
[0031] 本发明所述一种膨化炸药顶吊轨道式输送系统，包括顶吊轨道1、暂存仓2、承接仓3以及控制器。所述暂存仓2连接在膨化炸药合成系统的出料机构上，对膨化炸药进行暂存。
所述承接仓3对膨化炸药进行承接，并导入到冷却、梳理机构上进行冷却梳理，将膨化炸药的结块打散并进行冷却。所述顶吊轨道1连接在暂存仓2与承接仓3之间，作为沟通膨化炸药合成工序与冷却梳理工序的通道。所述顶吊轨道1上滑动安装若干吊装仓5；所述吊装仓5自暂存仓2接收炸药，随后经过顶吊轨道1输送到承接仓3，完成工序间的转运。多个吊装仓5在顶吊轨道1之间循环往复，完成炸药的间隔输送。具体的，所述顶吊轨道1为循环的“C”型轨道，两道工序之间间隔有若干建筑墙体，从而将膨化炸药的合成工序与成品炸药的冷却梳理工序分割开来，从而避免因为安全事故的发生导致炸药殉爆。
[0032] 所述顶吊轨道1上方安装悬索系统，所述悬索系统作为驱动机构。具体的，所述吊装仓5顶部安装与顶吊轨道1滑动连接的轮组55，轮组55可以减小与顶吊轨道1之间的摩擦力，使吊装仓5在顶吊轨道1上顺畅滑动。所述轮组55上方设置与悬索系统连接的连接器56，所述连接器56与悬索系统有选择的固定连接。当连接器56与悬索系统相对固定时，悬索系统可带动吊装仓5沿顶吊轨道1滑动，当连接器56与悬索系统松开固定时，所述悬索系统的运行无法带动吊装仓5沿顶吊轨道1的滑动。
[0033] 本实施例中，定义所述顶吊轨道1位于暂存仓2一端为起点，所述顶吊轨道1位于承接仓3一端为终点，自终点向起点返回的顶吊轨道1上设置一调控点。所述起点、终点与调控点处均设置传感器以及调控机构7，所述调控机构7用于控制连接器56与悬索系统的相对锁止与松脱，从而控制吊装仓5是否能够随着悬索系统移动。所述顶吊轨道1的起点至终点沿途修建若干封锁墙8，所述封锁墙8上开设仅容许吊装仓5通过的通道。封锁墙8可以起到防护作用，在发生安全事故时，阻断爆炸的冲击，避免各工序间发生殉爆引发更大的安全事故。
[0034] 具体的，所述悬索系统包括若干悬索滑轮41、钢丝绳42以及动力电机43，所述悬索滑轮41设置在顶吊轨道1的两端以及转弯处，所述动力电机43用于驱动其中一个或多个悬索滑轮41转动。悬索滑轮41的布置使得钢丝绳42沿顶吊轨道1的轨迹布置，从而对吊装仓5进行稳定的输送。更为具体的，为了补偿所述钢丝绳42与顶吊轨道1之间的细微行程差别，所述轮组55与连接器56之间采用带有补偿功能的弹性连接结构进行连接，优选具有伸缩功能的弹簧杆。
[0035] 为了实现连接器56与钢丝绳42的连接与分离，本实施例提供了以下结构：所述钢丝绳42上呈线性均匀固定安装若干推进片421，所述顶吊轨道1顶部具有与钢丝绳42相配合的限位滑道11，所述限位滑道对推进片421进行限位，防止推进片421随钢丝绳42转动而无法在同一平面内运行。所述连接器56与限位滑道滑动连接，连接器56中部具有与限位滑道11滑动连接的型腔561，所述型腔561前端具有辅助腔562，所述连接器56上贯穿设置暴露在辅助腔562内的阻挡片563。所述阻挡片563与连接器56外壳之间设置弹簧，在不施加外力的条件下，所述阻挡片563在弹簧弹力作用下处于推进片421的行进轨迹上，随着钢丝绳42的行进，所述推进片421可以推动阻挡片563前进，从而带动吊装仓5沿吊装轨道1滑动。所述阻挡片563外侧具有挂环564，所述调控机构7为能够与阻挡片563可拆卸连接的伸缩机构。调控机构7完成与挂环564的对接，并通过伸缩控制带动阻挡片563与推进片421的接触与分离，进而控制吊装仓5的运行或停止。具体的，所述调控机构7包括伸缩架71以及摆动臂72，伸缩架71末端固定安装在建筑墙体上，所述摆动臂72末端与伸缩架71前端铰接。所述伸缩架71内具有调控气缸73，所述调控气缸73控制着伸缩架71的伸缩动作。所述伸缩架71前端与摆动臂72之间安装有摆动气缸74，所述摆动气缸74的伸展能够控制着摆动臂72与伸缩架
71垂直与否。所述摆动臂72前端安装“C”型的连接钩75，所述连接钩75与挂环564相适应。当需要将吊装仓5相对停止时，通过摆动气缸74伸展使摆动臂72与伸缩架71处于同一直线上，此时连接钩75直接插入到挂环564上，随后调控气缸73收缩，使伸缩架71收缩从而将阻挡片
563拉出一段距离，从而使阻挡片563松开与推进片421的接触，此时钢丝绳42的运行将无法带动吊装仓5的移动。当需要吊装仓5随着钢丝绳42移动时，只需要反向动作，控制调控气缸
73伸展，伸缩架71伸展将阻挡片563插入到原位置，使阻挡片563重新位于推进片421的前进轨迹上，然后摆动气缸74收缩使摆动臂72收回，松开连接钩75与挂环564的连接，随着钢丝绳42的继续前进，推进片421与阻挡片563重新接触，即可带动吊装仓5沿吊装轨道1继续前进。
[0036] 所述吊装仓5顶部具有进料口51，所述进料口51上滑动安装进料板阀52，所述吊装仓5底部具有出料口53，所述出料口53上滑动安装出料板阀54。
[0037] 所述暂存仓2底部具有伸缩导料口21，所述伸缩导料口21上安装导料阀门22，所述导料阀门22上安装导料气缸，通过导料气缸控制着导料阀门22的开合，进而控制着合成后炸药的导出。所述伸缩导料口21底部设置第一滑动插杆23，所述第一插杆23控制着进料板阀52的开合。所述伸缩导料口21包括自上而下安装的上法兰板211、连接软管212以及底部的对接管213，所述对接管213外壁上具有下法兰板214，所述上法兰板211与下法兰板214之间对称安装一对伸缩气缸215。所述伸缩气缸215的伸缩能够控制着伸缩导料口21的伸展，从而使伸缩导料口21与进料口51进行对接，从而将炸药导入吊装仓5内。所述第一滑动插杆23包括第一滑动气缸231以及第一插头232，所述第一滑动气缸231安装在对接管213侧壁上，所述第一插头232安装在第一滑动气缸231的气缸杆前端，所述进料板阀52一侧具有与第一插头232插接配合的第一插孔521。当所述伸缩气缸215伸展后，所述对接管213完成与进料口51的对接，此时所述第一插头232插入到第一插孔521内，随后第一滑动气缸231伸展，拉动进料板阀52打开，从而完成炸药的导入。所述承接仓3顶部具有承接口31，所述承接口31与出料口53相对应，从而完成吊装仓5内的炸药向承接仓3内的导入。所述承接口31上滑动安装承接阀门32，所述承接阀门32上安装承接气缸，通过承接气缸控制着承接阀门32的开合。所述承接口31上安装第二滑动插杆33，所述第二滑动插杆33控制着出料板阀54的开合。具体的，所述承接口31包括与承接仓3顶部密封滑动连接的对接口311，所述对接口
311外壁上具有升降法兰312，所述承接仓3外壁与升降法兰312之间对称安装两个升降气缸
313，所述升降气缸313控制着对接口311的升降，从而完成与吊装仓5底部出料口53的对接。
所述第二滑动插杆33包括第二滑动气缸331以及第二插头332，所述第二滑动气缸331安装在对接口311侧壁上，所述第二插头332安装在第二滑动气缸331的气缸杆前端，所述出料板阀54一侧具有与第二插头332插接配合的第二插孔541。当所述第二滑动气缸331伸展控制对接口311与出料口53对接后，所述第二插头322插入到第二插孔541内，随后第二滑动气缸
331伸展，带动出料板阀54滑动打开，从而使炸药可以自吊装仓5内导入到承接仓3内。
[0038] 所述暂存仓2一侧具有顶升平台6，所述顶升平台6与吊装仓5相适应，通过顶升平台6将吊装仓5顶起，从而完成吊装仓5的定位，使吊装仓5位置刚好处于伸缩导料口21的对接位置处。具体的，所述顶升平台6包括顶升滑轨61、顶升台面62以及顶升气缸63，所述顶升台面62底部安装与顶升滑轨61滑动配合的滑动副，所述顶升气缸63设置在顶升台面62下方。通过顶升气缸63的顶升作用，可以将顶升台面62顶起使其与吊装仓5底面接触，从而使吊装仓5相对固定。
[0039] 本实施例中所述悬索系统的动力电机43、伸缩导料口21的伸缩气缸215、导料阀门22的导料气缸、第一滑动气缸231、承接口31的升降气缸313、承接阀门32的承接气缸、第二滑动气缸331、顶升平台6的顶升气缸63、传感器以及调控机构7的调控气缸73、摆动气缸74均与控制器信号连接。
[0040] 本系统在运行时，以其中一个吊装仓为目标，根据时间顺序其运行流程为：在控制器的控制下，所述吊装仓5在悬索系统的驱动下移动到起点的暂存仓2处，在触发暂存仓2处的传感器后，所述控制器接收到位置信号，随后控制动力电机43暂停，随后控制摆动气缸74伸出，使连接钩75插入挂环564内，并且随后调控气缸73收缩，带动伸缩架71收缩拉动阻挡片563，使阻挡片563脱离与推进片421的接触，随后动力电机43继续启动带动钢丝绳42继续运行。随后顶升平台6上升对吊装仓5底部进行承托，紧接着控制器控制伸缩导料口21伸展，使伸缩导料口21与进料口51对接，同时第一插头232插入第一插孔521内，随后第一滑动气缸231伸展，带动进料板阀52打开，同时导料阀门22打开，将炸药注入吊装仓5内。完成炸药的注入后，控制器控制导料阀门22关闭，随后控制第一滑动气缸231收缩将进料板阀52关闭，控制伸缩导料口21收缩脱离与进料口51的对接。控制器控制调控气缸73带动伸缩架71伸展，将阻挡片563插回到型腔561内，紧接着所述摆动气缸74收缩使连接钩75脱离挂环564的连接。随着钢丝绳42的驱动，后续的所述推进片421抵触阻挡片563带动吊装仓5向下游移动。当吊装仓5移动到终点的承接仓3处时，触发承接仓3处的传感器，控制器接收到位置信号后，控制动力电机43暂停，随后控制该处调控机构7的摆动气缸74伸出，使连接钩75插入挂环564内，并且随后调控气缸73收缩，带动伸缩架71收缩拉动阻挡片563，使阻挡片563脱离与推进片421的接触，随后动力电机43继续启动带动钢丝绳42继续运行。随后控制器控制升降气缸313带动对接口311升起与出料口53对接，此时第二插头332正好插入第二插孔541内，随后控制器控制承接阀门32打开，第二滑动气缸331伸展带动出料板阀54打开，将吊装仓5内的炸药导入到承接仓3内。完成炸药的导入后，所述控制器控制第二滑动气缸331收缩将出料板阀54关闭，控制承接阀门32关闭，随后控制器控制升降气缸313带动对接口311降落脱离与出料口53的对接，控制器控制调控气缸73带动伸缩架71伸展，将阻挡片563插回到型腔561内，紧接着所述摆动气缸74收缩使连接钩75脱离挂环564的连接。随着钢丝绳42的驱动，后续的所述推进片421抵触阻挡片563带动吊装仓5向下游移动。当所述暂存仓2处具有其他吊装仓5进行炸药注入时，本吊装仓5移动到调控点处时，触发该调控点处的传感器，随后控制器接收到信号后，控制动力电机43暂停，随后控制摆动气缸74伸出，使连接钩75插入挂环564内，并且随后调控气缸73收缩，带动伸缩架71收缩拉动阻挡片563，使阻挡片563脱离与推进片421的接触，随后动力电机43继续启动带动钢丝绳42继续运行。当起点处的吊装仓5完成炸药装载离开后，起点处的传感器被触发，随后控制器控制调控气缸73带动伸缩架71伸展，将阻挡片563插回到型腔561内，紧接着所述摆动气缸74收缩使连接钩75脱离挂环564的连接。随着钢丝绳42的驱动，后续的所述推进片421抵触阻挡片563带动吊装仓5向起点的暂存仓2方向移动。
