光伏组件的制造方法和光伏组件

摘要

本发明公开了光伏组件的制造方法和光伏组件，该光伏组件的制造方法包括以下步骤：提供前板和至少两个电池片，依次铺设前板和至少两个电池片，在所述前板与所述电池片之间铺设有第一粘接层，将所述第一粘接层进行预固化；待所述第一粘接层预固化之后，将所述至少两个电池片通过焊带进行连接形成电池串；提供第二粘结层和背板，在串联后的电池串上依次铺设有第二粘结层和背板，将所述第二粘结层进行固化后形成光伏组件。本发明在电池串联前，通过第一粘接层预固化，防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率。

权利要求

1.一种光伏组件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供前板和至少两个电池片，依次铺设前板和至少两个电池片，在所述前板与所述电池片之间铺设有第一粘接层，将所述第一粘接层进行预固化；

待所述第一粘接层预固化之后，将所述至少两个电池片通过焊带进行连接形成电池串，所述电池片为背接触电池片；

提供第二粘结层和背板，在串联后的电池串上依次铺设有第二粘结层和背板，将所述第二粘结层进行固化后形成光伏组件；

所述第一粘接层和/或所述第二粘结层为胶水或封装胶膜；

当所述第一粘接层和所述第二粘结层均为胶水时，在前板靠近电池片一侧先印刷胶水，再铺设电池片，将胶水预固化；在串联后的电池串上印刷胶水后再铺设背板，对胶水进行固化；或者，当所述第一粘接层为胶水，所述第二粘结层为封装胶膜时，在前板靠近电池片一侧先印刷胶水，再铺设电池片，将胶水预固化；在串联后的电池串上依次铺设背面封装胶膜和背板，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压；或者，当所述第一粘接层和所述第二粘结层均为封装胶膜时，在前板靠近电池片一侧先铺设正面封装胶膜，再铺设电池片，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行预层压；在串联后的电池串上依次铺设背面封装胶膜和背板，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压；或者，当所述第一粘接层为封装胶膜，所述第二粘结层为胶水时，在前板靠近电池片一侧先铺设正面封装胶膜，再铺设电池片，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行层压；在串联后的电池串上印刷胶水后再铺设背板，对胶水进行固化。

2.根据权利要求1所述的光伏组件的制造方法，其特征在于，在垂直于所述前板的方向上，所述胶水的厚度不少于0.1mm。

3.根据权利要求1所述的光伏组件的制造方法，其特征在于，所述胶水预固化的温度范围为100℃‑200℃，所述胶水预固化的时间范围为1min‑30min。

4.根据权利要求1所述的光伏组件的制造方法，其特征在于，当所述第一粘接层和所述第二粘结层均为封装胶膜时，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行预层压中预层压的时间不超过10min，预层压的温度不超过140℃。

5.根据权利要求1所述的光伏组件的制造方法，其特征在于，当所述第一粘接层和所述第二粘结层均为封装胶膜时，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压中层压的时间范围为10‑20min，层压的温度范围为140‑160℃。

6.一种光伏组件，其特征在于，所述光伏组件由权利要求1‑5任一项所述光伏组件的制造方法制作得到，包括依次排布的前板、第一粘接层、电池串、第二粘结层和背板，所述电池串包括至少两个电池片，相邻两个电池片通过焊带相连接，所述第一粘接层和/或所述第二粘结层为胶水或封装胶膜。

7.根据权利要求6所述的光伏组件，其特征在于，所述焊带连接在电池片背面。

8.根据权利要求6或7所述的光伏组件，其特征在于，所述胶水的面积大于等于电池串的尺寸，和/或，封装胶膜的尺寸大于等于所述电池串的尺寸。

说明书

光伏组件的制造方法和光伏组件

技术领域

[0001] 本发明涉及光伏技术领域，更具体地，涉及一种光伏组件的制造方法和光伏组件。

背景技术

[0002] 通过电池片电极位置和结构的改变来降低前表面栅线及导电焊带的遮挡，发展背接触电池片是当前提升电池片转换效率的重要途径之一。这其中产业化的背接触电池片主要有两类，一类是金属穿孔卷绕技术(MWT)，此技术虽能对电池片的转换效率提升有一定帮助，目前产业化的最高转换效率低于20％，由于其不能够完全消除电池片表面的遮挡，效率的继续提高存在一定的瓶颈。另外一类是交错背接触技术(IBC)，此技术能够使电池片表面无任何栅线及导电焊带，完全消除了电池片表面的栅线及导电焊带的遮挡，将正负电极设计在电池片的背面，将接触发射区的电极与接触基区的电极交错分布，从而电池片全表面起到接受光照，能够更有效的收集光生载流子，使能量转换效率得到极大提高。IBC电池片已实现产业化最高为24.2％的转换效率，目前此转换效率位居所有产业化生产的晶硅电池之首，是未来高效电池发展的重要方向。

发明内容

[0003] 有鉴于此，本发明提供了一种光伏组件的制造方法，包括以下步骤：提供前板和至少两个电池片，依次铺设前板和至少两个电池片，在所述前板与所述电池片之间铺设有第一粘接层，将所述第一粘接层进行预固化；

[0004] 待所述第一粘接层预固化之后，将所述至少两个电池片通过焊带进行连接形成电池串；

[0005] 提供第二粘结层和背板，在串联后的电池串上依次铺设有第二粘结层和背板，将所述第二粘结层进行固化后形成光伏组件。

[0006] 可选地，所述第一粘接层和/或所述第二粘结层为胶水或封装胶膜。

[0007] 可选地，当所述第一粘接层和所述第二粘结层均为胶水时，在前板靠近电池片一侧先印刷胶水，再铺设电池片，将胶水预固化；在串联后的电池串上印刷胶水后再铺设背板，对胶水进行固化；或者，

[0008] 当所述第一粘接层为胶水，所述第二粘结层为封装胶膜时，在前板靠近电池片一侧先印刷胶水，再铺设电池片，将胶水预固化；在串联后的电池串上依次铺设背面封装胶膜和背板，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压。

[0009] 可选地，在垂直于所述前板的方向上，所述胶水的厚度不少于0.1mm。

[0010] 可选地，所述胶水预固化的温度范围为100℃‑200℃，所述胶水预固化的时间范围为1min‑30min。

[0011] 可选地，当所述第一粘接层和所述第二粘结层均为封装胶膜时，在前板靠近电池片一侧先铺设正面封装胶膜，再铺设电池片，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行预层压；在串联后的电池串上依次铺设背面封装胶膜和背板，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压；或者，

[0012] 当所述第一粘接层为封装胶膜，所述第二粘结层为胶水时，在前板靠近电池片一侧先铺设正面封装胶膜，再铺设电池片，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行层压；在串联后的电池串上印刷胶水后再铺设背板，对胶水进行固化。

[0013] 可选地，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行预层压中预层压的时间不超过10min，预层压的温度不超过140℃。

[0014] 可选地，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压中层压的时间范围为10‑20min，层压的温度范围为140‑160℃。

[0015] 本发明还提供一种光伏组件，所述光伏组件由上述所述光伏组件的制造方法制作得到，包括依次排布的前板、第一粘接层、电池串、第二粘结层和背板，所述电池串包括至少两个电池片，相邻两个电池片通过焊带相连接，所述第一粘接层和/或所述第二粘结层为胶水或胶膜。

[0016] 可选地，所述电池片为背接触电池片，所述焊带连接在电池片背面。

[0017] 可选地，所述胶水的面积大于等于电池串的尺寸，和/或，胶膜的尺寸大于等于所述电池串的尺寸。

[0018] 与现有技术相比，本发明提供的光伏组件的制造方法和光伏组件，至少实现了如下的有益效果：

[0019] 本发明提供的光伏组件的制造方法和光伏组件，该光伏组件的制造方法包括以下步骤：依次铺设前板和至少两个电池片，在前板与电池片之间铺设有第一粘接层，将第一粘接层进行预固化；待第一粘接层预固化之后，将至少两个电池片通过焊带进行连接形成电池串；在串联后的电池串上依次铺设有第二粘结层和背板，将第二粘结层进行固化后形成光伏组件，上述方案中，在电池串联前，通过第一粘接层预固化，能够防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率。

[0020] 当然，实施本发明的任一产品必不特定需要同时达到以上所述的所有技术效果。

[0021] 通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

[0022] 被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

[0023] 图1是本发明所提供的光伏组件的制造方法的一种流程图；

[0024] 图2是本发明所提供的光伏组件的制造方法的又一种流程图；

[0025] 图3是本发明所提供的光伏组件的制造方法的另一种流程图；

[0026] 图4是本发明所提供的光伏组件的制造方法的另一种流程图；

[0027] 图5是本发明所提供的光伏组件的制造方法的另一种流程图；

[0028] 图6是本发明所提供的光伏组件的结构示意图；

[0029] 图7是本发明所提供的焊带、电池片与第一粘接层的剖面示意图。

具体实施方式

[0030] 现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

[0031] 以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

[0032] 对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

[0033] 在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

[0034] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

[0035] 背接触电池因正电极与负电极均位于电池背面，常规焊带焊接后，其焊接应力无法同常规电池一样，通过正、背面焊接将焊接应力抵消，容易出现电池翘曲问题，而背接触电池的翘曲容易导致背接触组件在后续工序出现隐裂及碎片等不良现象，严重影响背接触组件良品率，导致制造成本升高。

[0036] 因此，亟需提供一种光伏组件的制造方法和光伏组件，能够防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率。

[0037] 图1是本发明所提供的光伏组件的制造方法的一种流程图；参照图1所示，本实施例提供一种光伏组件的制造方法，包括以下步骤：S1提供前板和至少两个电池片，依次铺设前板和至少两个电池片，在前板与电池片之间铺设有第一粘接层，将第一粘接层进行预固化；

[0038] S2待第一粘接层预固化之后，将至少两个电池片通过焊带进行连接形成电池串；

[0039] S3提供第二粘结层和背板，在串联后的电池串上依次铺设有第二粘结层和背板，将第二粘结层进行固化后形成光伏组件。

[0040] 具体地，该光伏组件的制造方法包括以下步骤：S1提供前板和至少两个电池片，前板由高透光率的柔性或刚性材质构成，可以为PET(聚对苯二甲酸类塑料)、钢化玻璃、ETFE(乙烯‑四氟乙烯共聚物)或透明含氟薄膜的任意一种，前板分为空气侧和电池侧，正常铺设时，前板的空气侧朝下，然后铺设电池片，电池片可以为矩阵式排列，在前板与电池片之间铺设有第一粘接层，第一粘接层可以为胶水或者封装胶膜，将第一粘接层进行预固化，以保证电池片固定于前板上；

[0041] S2待第一粘接层预固化之后，将电池片通过焊带进行连接形成电池串，具体而言，通过焊带将电池片间以及电池串间进行串联，实现内部串联；

[0042] S3提供第二粘结层和背板，第二粘结层可以为胶水或者封装胶膜，背板位于光伏组件的背面，对电池片起保护和支撑作用，具有可靠的绝缘性、阻水性、耐老化性；在串联后的电池串上依次铺设有第二粘结层和背板，将第二粘结层进行固化后形成光伏组件。

[0043] 通过上述实施例可知，本实施例提供的光伏组件的制造方法，至少实现了如下的有益效果：

[0044] 本实施例提供的光伏组件的制造方法，依次铺设前板和至少两个电池片，在前板与电池片之间铺设有第一粘接层，将第一粘接层进行预固化；待第一粘接层预固化之后，将至少两个电池片通过焊带进行连接形成电池串；在串联后的电池串上依次铺设有第二粘结层和背板，将第二粘结层进行固化后形成光伏组件，上述方案中，在电池串联前，通过第一粘接层预固化，防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率。

[0045] 在一种实施例中，当第一粘接层和第二粘结层均为胶水时，在前板靠近电池片一侧先印刷胶水，再铺设电池片，将胶水预固化；在串联后的电池串上印刷胶水后再铺设背板，对胶水进行固化；或者，

[0046] 当第一粘接层为胶水，第二粘结层为封装胶膜时，在前板靠近电池片一侧先印刷胶水，再铺设电池片，将胶水预固化；在串联后的电池串上依次铺设背面封装胶膜和背板，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压。

[0047] 具体地，图2是本发明所提供的光伏组件的制造方法的又一种流程图；参照图2所示，当第一粘接层和第二粘结层均为胶水时，正常铺设时，先将前板的空气侧朝下，其次将胶水喷涂或印刷在前板的电池侧，具体而言，将电池片的受光面平铺在胶水表面，电池片与前板不接触，同时电池片部分侵入胶水中，但胶水不没过电池片背面，然后通过紫外灯照射或者加热方式对胶水的固化，完成电池片的预定位，胶水固化的方式可以采用光固或热固任意一种，如光固方式可以为紫外固化，紫外固化采用365nm波长的紫外线灯，固化时间1s‑60s，如1s、15s、30s、45s或60s；或者，热固可以为加热固化，加热固化的温度范围为100℃‑
200℃，如100℃、120℃、140℃、160℃、180℃或200℃，加热固化的时间范围为5‑30min，如
5min、10min、20min或30min；接着通过焊带将电池片间和电池串间串联起来，实现内部串联；紧接着在完成串联的电池上喷涂一层胶水，保证胶水没过焊带表面，最后铺设一层背板，采用光固或热固完成光伏组件封装，其中，如光固方式可以为紫外固化，紫外固化采用
365nm波长的紫外线灯，固化时间1s‑30s，如1s、10s、20s或30s；或者，热固可以为加热固化，加热固化的温度范围为100℃‑200℃，如100℃、120℃、140℃、160℃、180℃或200℃，加热固化的时间范围为6‑40min，如6min、10min、20min、30min或40min，需要说明的是，当采用加热固化时，加热固化的温度与加热固化的时间成反比，如加热固化的温度越高，则缩短加热固化的时间，反之，加热固化的温度越低，则延长加热固化的时间；此外，在电池片预定位时的加热固化时间可以比铺设完背板之后的固化时间短；或者，

[0048] 图3是本发明所提供的光伏组件的制造方法的另一种流程图；参照图3所示，当第一粘接层为胶水，第二粘结层为封装胶膜时，先将前板的空气侧朝下，其次将胶水喷涂或印刷在前板的电池侧，具体而言，将电池片的受光面平铺在胶水表面，电池片与前板不接触，同时电池片部分侵入胶水中，但胶水不没过电池片背面；然后通过紫外灯照射或者加热方式对胶水的固化，完成电池片的预定位，胶水固化的方式可以采用光固或热固任意一种，如光固方式可以为紫外固化，紫外固化采用365nm波长的紫外线灯，固化时间1s‑60s，如1s、15s、30s、45s或60s；或者，热固可以为加热固化，加热固化的温度范围为100℃‑200℃，如
100℃、120℃、140℃、160℃、180℃或200℃，加热固化的时间范围为5min‑30min，如5min、
10min、20min或30min；接着通过焊带将电池片间和电池串间串联起来，实现内部串联；紧接着在完成串联的电池上依次铺设背面封装胶膜和背板，最后通过层压实现组件的封装，层压时间范围为15min‑25min，如15min、18min、21min或25min；层压温度范围为140℃‑160℃，如140℃、145℃、150℃、155℃或160℃。

[0049] 需要说明的是：在垂直于前板的方向上，胶水的厚度不少于0.1mm，若在垂直于前板的方向上，胶水的厚度少于0.1mm，则胶水铺设的太薄，无法粘接前板和电池片；若在垂直于前板的方向上，胶水的厚度大于0.5mm，则导致成本过高，因此，将在垂直于前板的方向上，胶水的厚度设计在0.1mm‑0.5mm，不仅能够避免胶水铺设的太薄，有效地粘接前板和电池片，而且能够降低成本，具体而言，在垂直于前板的方向上，胶水的厚度可以为0.1mm、0.2mm、0.3mm、0.4mm或0.5mm；

[0050] 胶水的透光率≥85％，有效保证电池片接收太阳光。

[0051] 上述方案中，通过胶水预固化，能够防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率。

[0052] 在一种实施例中，当第一粘接层和第二粘结层均为封装胶膜时，在前板靠近电池片一侧先铺设正面封装胶膜，再铺设电池片，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行预层压；在串联后的电池串上依次铺设背面封装胶膜和背板，对叠加后的前板、串联后的电池串、背面封装胶膜和背板进行层压；或者，

[0053] 当第一粘接层为封装胶膜，第二粘结层为胶水时，在前板靠近电池片一侧先铺设正面封装胶膜，再铺设电池片，将叠加后的前板、正面封装胶膜和电池片进行层压；在串联后的电池串上印刷胶水后再铺设背板，对胶水进行固化。

[0054] 具体地，图4是本发明所提供的光伏组件的制造方法的另一种流程图；参照图4所示，当第一粘接层和第二粘结层均为封装胶膜时，封装胶膜可以为EVA胶膜、POE胶膜或PVB胶膜，EVA胶膜的主要成分是乙烯‑醋酸乙烯酯共聚物(EVA)，少量的交联剂、助交联剂、抗老化剂和其它功能助剂。EVA是由两种单体进行共聚制备，乙烯链断比较稳定；POE胶膜是乙烯辛烯共聚物，由饱和脂肪链构成，具有良好的耐候、耐紫外老化性能，优异的耐热、耐低温性能，使用温度范围广，良好的透光率，优异的电绝缘性能，性价比高，加工容易等特点；PVB(聚乙烯醇缩丁醛)胶膜属于热塑性树脂，无交联反应，可以重复加工，还具有耐候性；正常铺设时，首先将前板的空气侧朝下，将正面封装胶膜铺设在前板的电池侧一面，其次将电池片铺设在正面封装胶膜的表面，通过定位胶带固定好电池件的相对位置；然后进入预层压工序，通过正面封装胶膜的物理或化学反应实现前板和电池片的粘接，预层压的时间不超过10min，如2min、3min、4min、5min、6min、7min、8min、9min或10min；预层压的温度不超过140℃，如120℃、125℃、130℃、135℃或140℃，电池片至少部分侵入正面封装胶膜，但电池片与前板不接触；接着通过焊带将电池片间和电池串间串联起来，实现内部串联；紧接着在完成串联的电池上依次铺设背面封装胶膜和背板，最后通过层压实现光伏组件封装，层压的时间范围在10min‑20min，如10min、12min、14min、16min、18min或20min，层压温度范围在
140℃‑160℃，如140℃、145℃、150℃、155℃或160℃；需要说明的是：将正面封装胶膜铺设在前板的电池侧一面，正面封装胶膜预层压后厚度不小于1/2电池厚度；采用该方案，通过正面封装胶膜预固化，不仅能够防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率；而且也可以对应缩短层压时间；或者，

[0055] 图5是本发明所提供的光伏组件的制造方法的另一种流程图；参见图5所示，当第一粘接层为封装胶膜，第二粘结层为胶水时，正常铺设时，首先将前板的空气侧朝下，将正面封装胶膜铺设在前板的电池侧一面，其次将电池片铺设在正面封装胶膜的表面，通过定位胶带固定好电池件的相对位置；然后进入层压工序，通过正面封装胶膜的物理或化学反应实现前板和电池片的粘接，层压时间范围为20min‑25min，如20min、21min、22min、23min、24min或25min；层压温度范围在140℃‑160℃，如140℃、145℃、150℃、155℃或160℃，电池片至少部分侵入正面封装胶膜，但电池片与前板不接触；接着通过焊带将电池片间和电池串间串联起来，实现内部串联；紧接着在完成串联的电池上喷涂一层胶水，保证胶水没过焊带表面；最后铺设一层背板，采用光固或热固完成光伏组件封装；采用该方案，通过正面封装胶膜预固化，能够防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率。

[0056] 图6是本发明所提供的光伏组件的结构示意图，图7是本发明所提供的焊带、电池片与第一粘接层的剖面示意图；参照图6和图7所示，本实施例提供一种光伏组件，光伏组件由上述光伏组件的制造方法制作得到，包括依次排布的前板101、第一粘接层102、电池串103、第二粘结层104和背板105，电池串103包括至少两个电池片1031，相邻两个电池片通过焊带106相连接，前板101可以为钢化玻璃，钢化玻璃具有强度高、抗弯曲强度大、耐冲击强度大、安全性能好等优点，背板105可以为聚氟乙烯复合膜光伏背板，聚氟乙烯复合膜光伏背板俗称TPT光伏背板，具有耐气候、耐老化、耐撕裂性、与空气隔绝效果好、以及良好的绝缘性；第一粘接层102和/或第二粘结层104为胶水或胶膜；电池片为背接触电池片，焊带(图中未示出)连接在电池片背面；

[0057] 当第一粘接层为胶水或胶膜时，在垂直于光伏组件的方向上，胶水或胶膜的厚度范围为150μm‑250μm；

[0058] 若在垂直于光伏组件的方向上，胶水或胶膜的厚度小于150μm，容易使电池片直接接触前板，则电池片容易发生破裂风险，若在垂直于光伏组件的方向上，胶水或胶膜的厚度大于250μm，则导致光伏组件成本较高，因此，在垂直于光伏组件的方向上，胶水或胶膜的厚度范围为150μm‑250μm，不仅能够避免电池片发生破裂风险，还有利于降低光伏组件的成本；具体而言，第一粘接层为胶水或胶膜时，在垂直于光伏组件的方向上，胶水或胶膜的厚度可以为150μm、180μm、210μm、或250μm；

[0059] 当第二粘结层为胶水时，在垂直于光伏组件的方向上，胶水的厚度范围为200μm‑300μm；

[0060] 具体地，若在垂直于光伏组件的方向上，胶水的厚度小于为200μm时，则容易使电池片1031直接接触背板105，则电池片1031容易发生破裂风险，若在垂直于光伏组件的方向上，胶水的厚度大于为300μm时，则导致光伏组件的成本较高，因此，第二粘结层为胶水时，在垂直于光伏组件的方向上，胶水的厚度范围为200μm‑300μm，不仅能够避免电池片发生破裂风险，还有利于降低光伏组件的成本，第二粘结层为胶水时，在垂直于光伏组件的方向上，胶水的厚度可以为200μm、220μm、240μm、260μm、280μm或300μm；

[0061] 当第二粘结层为胶膜时，在垂直于光伏组件的方向上，胶膜的厚度范围为300μm‑450μm；

[0062] 具体地，若在垂直于光伏组件的方向上，胶膜的厚度小于300μm时，则容易使电池片1031直接接触背板105，则电池片1031容易发生破裂风险，若在垂直于光伏组件的方向上，胶膜的厚度高于450μm时，则导致光伏组件的成本过高，因此，将当第二粘结层为胶膜时，在垂直于光伏组件的方向上，胶膜的厚度范围设计在300μm‑450μm，不仅能够避免电池片发生破裂风险，还有利于降低光伏组件的成本，具体而言，当第二粘结层为胶膜时，在垂直于光伏组件的方向上，胶膜的厚度可以为300μm、330μm、360μm、390μm或450μm；

[0063] 背接触电池片的厚度范围为100‑200μm，固化前至少要保证电池片一半高度被胶水覆盖，如没过电池片的胶水高度占电池片高度的1/2‑3/4。

[0064] 通过上述实施例可知，本实施例提供的光伏组件，至少实现了如下的有益效果：

[0065] 本实施例提供的光伏组件，该光伏组件由上述光伏组件的制造方法制作得到，通过胶水和/或封装胶膜预固化，能够防止电池在单面焊接时存在应力导致电池发生翘曲，从而避免电池发生隐裂和碎片的风险，进而提升光伏组件的良品率，降低制造成本。

[0066] 在一种实施例中，胶水的面积大于等于电池串的尺寸，和/或，胶膜的尺寸大于等于电池串的尺寸；采用该方案，将胶水的面积和/或胶膜的尺寸大于等于电池串更有利于光伏组件的封装。

[0067] 虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。