本发明公开了一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，涉及胶合板胶装设备运行管控技术领域，解决了现有技术中，不能够根据胶装过程中梯标设置分析，准确判定当前胶合板胶装的运行效率是否合格的技术问题，将胶合板复合胶装设备运行过程中实时梯标设置进行分析，从而将实时胶合板胶装过程进行质量检测，提高了胶合板胶装的合格性，同时在胶合板胶装执行流程合格时，对胶装设备进行检测则更具备准确性；将分析对象在检修过程进行运行追踪，根据分析对象历史运行故障部位进行分析，对当前部位故障进行合理选择维护方式，保证分析对象检修的准确性，有利于保证分析对的工作效率。
1.一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，其特征在于，包括服务器，服务器通讯连接有：
梯标实时分析单元，用于将胶合板复合胶装设备运行过程中实时梯标设置进行分析，将胶合板复合胶装设备标记为分析对象，设置标号i，i为大于1的自然数，通过实时梯标分析生成胶装过程异常信号和胶装过程正常信号，并将其发送至服务器；
胶装过程分析单元，用于将实时胶装任务的胶装过程中进行分析检测，通过分析生成胶装过程正常信号和胶装过程异常信号，并将其发送至服务器；
设备运行追踪单元，用于将分析对象在检修过程进行运行追踪，根据分析对象历史运行故障部位进行分析，将分析对象划分为k个部位，k为大于1的自然数，通过分析获取到分析对象的部位故障分析系数，根据部位故障分析系数比较将部位划分为一级故障部位、二级故障部位以及三级故障部位，并将其发送至服务器；
运行故障预测单元，用于将执行实时胶装任务的分析对象进行故障预测，通过分析生成高故障风险预测信号和低故障风险预测信号，并将其发送至服务器；
根据分析对象对应实时胶装任务进行分析，将实时胶装任务对应胶合板进行梯标设置，根据分析对象的实时胶装速度将实时胶装任务进行划分，且将实时胶装任务根据时刻点进行区分，相邻时刻点的实时胶装任务减少量与设置梯标量相除，且商则对应实时胶装任务的执行量，执行量单位为组；以实时胶装速度为依据设置实时胶装任务梯标预计执行曲线，将曲线代入直角坐标系，且直角坐标系的X轴为时刻点，Y轴为梯标量；
根据分析对象的实时胶装任务执行过程，获取到各个时刻点的梯标量，并代入直角坐标系后构建梯标实时执行曲线；采集到梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值以及两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长，并将其分别与曲线斜率差值阈值范围和时刻点偏差时长阈值范围进行比较：若梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值未处于曲线斜率差值阈值范围，或者两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长未处于时刻点偏差时长阈值范围，则生成胶装过程异常信号并将胶装过程异常信号和对应异常时刻一同发送至服务器；
若梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值处于曲线斜率差值阈值范围，且两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长处于时刻点偏差时长阈值范围，则将对应时刻点标记为正常时刻，生成胶装过程正常信号并将胶装过程正常信号和对应正常时刻一同发送至服务器。
2.根据权利要求1所述的一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，其特征在于，胶装过程分析单元的运行过程如下：采集到实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值以及相邻时刻点的最大返工量增加量，并将其分别与返工量差值阈值和返工量增加量阈值进行比较：若实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值超过返工量差值阈值，或者相邻时刻点的最大返工量增加量超过返工量增加量阈值，则生成胶装过程异常信号并将胶装过程异常信号发送至服务器；若实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值未超过返工量差值阈值，且相邻时刻点的最大返工量增加量未超过返工量增加量阈值，则生成胶装过程正常信号并将胶装过程正常信号发送至服务器。
3.根据权利要求1所述的一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，其特征在于，设备运行追踪单元的运行过程如下：以当前分析对象检修时刻为终点获取到分析对象的历史运行时间段，采集到历史运行时间段内分析对象的部位存在故障的持续时长以及部位故障持续时长内对应部位的维修频率；采集到历史运行时间段内分析对象对应各个部位的平均维修间隔时长；
通过分析获取到分析对象的部位故障分析系数；将分析对象的部位故障分析系数与P1和P2进行比较，其中P1和P2均为部位故障分析系数阈值，且P1大于P2；若分析对象的部位故障分析系数超过P1，则将对应部位标记为一级故障部位；若分析对象的部位故障分析系数未超过P1，且超过P2，则将对应部位标记为二级故障部位；若分析对象的部位故障分析系数未超过P2，则将对应部位标记为三级故障部位。
4.根据权利要求1所述的一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，其特征在于，运行故障预测单元的运行过程如下：采集到分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度以及历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量，并将其分别与增长速度阈值和增加数量阈值进行比较：若分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度超过增长速度阈值，或者历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量超过增加数量阈值，则生成高故障风险预测信号并将高故障风险预测信号发送至服务器；若分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度未超过增长速度阈值，且历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量未超过增加数量阈值，则生成低故障风险预测信号并将低故障风险预测信号发送至服务器。
一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统
技术领域
[0001] 本发明涉及胶合板复合胶装设备运行管控技术领域，具体为一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统。
背景技术
[0002] 胶合板是家具常用材料之一，是一种人造板。胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成，通过不同数量的胶合板胶装获取到各种厚度的胶合板组，在此过程中每一个环节都需要进行质量检测。
[0003] 但是在现有技术中，不能够根据胶装过程中梯标设置分析，准确判定当前胶合板复合胶的运行效率是否合格，因此，不能够准确判断胶装设备的运行状态；此外，不能够将胶合板胶装设备根据部位故障类型，进行准确预测，以至于胶合板胶装设备故障影响无法进行控制。
[0004] 针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
[0005] 本发明的目的就在于为了解决上述提出的问题，而提出一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，将胶合板复合胶装设备运行过程中实时梯标设置进行分析，从而将实时胶合板胶装过程进行质量检测，提高了胶合板胶装的合格性，同时在胶合板胶装执行流程合格时，对胶装设备进行检测则更具备准确性；将实时胶装任务的胶装过程中进行分析检测，判断实时胶装任务的胶装质量进行监测分析，提高了胶装过程中的监测力度，保证胶装效率同时对出现异常的胶装及时进行整顿，提高了胶装效率也能够对胶装设备进行高效检测。
[0006] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
[0007] 一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，包括服务器，服务器通讯连接有：
[0008] 梯标实时分析单元，用于将胶合板复合胶装设备运行过程中实时梯标设置进行分析，将胶合板复合胶装设备标记为分析对象，设置标号i，i为大于1的自然数，通过实时梯标分析生成胶装过程异常信号和胶装过程正常信号，并将其发送至服务器；
[0009] 胶装过程分析单元，用于将实时胶装任务的胶装过程中进行分析检测，通过分析生成胶装过程正常信号和胶装过程异常信号，并将其发送至服务器；
[0010] 设备运行追踪单元，用于将分析对象在检修过程进行运行追踪，根据分析对象历史运行故障部位进行分析，将分析对象划分为k个部位，k为大于1的自然数，通过分析获取到分析对象的部位故障分析系数，根据部位故障分析系数比较将部位划分为一级故障部位、二级故障部位以及三级故障部位，并将其发送至服务器；
[0011] 运行故障预测单元，用于将执行实时胶装任务的分析对象进行故障预测，通过分析生成高故障风险预测信号和低故障风险预测信号，并将其发送至服务器。
[0012] 作为本发明的一种优选实施方式，梯标实时分析单元的运行过程如下：
[0013] 根据分析对象对应实时胶装任务进行分析，将实时胶装任务对应胶合板进行梯标设置，根据分析对象的实时胶装速度将实时胶装任务进行划分，且将实时胶装任务根据时刻点进行区分，相邻时刻点的实时胶装任务减少量与设置梯标量相除，且商则对应实时胶装任务的执行量，执行量单位为组；以实时胶装速度为依据设置实时胶装任务梯标预计执行曲线，将曲线代入直角坐标系，且直角坐标系的X轴为时刻点，Y轴为梯标量；梯标量表示为胶合板胶装过程中，设定数量阈值为单位胶合板，如梯标量为十，则胶合板即为十张一组，通过梯标量设置能够判定实时当前胶装是否合格。
[0014] 作为本发明的一种优选实施方式，根据分析对象的实时胶装任务执行过程，获取到各个时刻点的梯标量，并代入直角坐标系后构建梯标实时执行曲线；采集到梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值以及两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长，并将其分别与曲线斜率差值阈值范围和时刻点偏差时长阈值范围进行比较：
[0015] 若梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值未处于曲线斜率差值阈值范围，或者两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长未处于时刻点偏差时长阈值范围，则生成胶装过程异常信号并将胶装过程异常信号和对应异常时刻一同发送至服务器；
[0016] 若梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值处于曲线斜率差值阈值范围，且两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长处于时刻点偏差时长阈值范围，则将对应时刻点标记为正常时刻，生成胶装过程正常信号并将胶装过程正常信号和对应正常时刻一同发送至服务器。
[0017] 作为本发明的一种优选实施方式，胶装过程分析单元的运行过程如下：
[0018] 采集到实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值以及相邻时刻点的最大返工量增加量，并将其分别与返工量差值阈值和返工量增加量阈值进行比较：
[0019] 若实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值超过返工量差值阈值，或者相邻时刻点的最大返工量增加量超过返工量增加量阈值，则生成胶装过程异常信号并将胶装过程异常信号发送至服务器；若实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值未超过返工量差值阈值，且相邻时刻点的最大返工量增加量未超过返工量增加量阈值，则生成胶装过程正常信号并将胶装过程正常信号发送至服务器。
[0020] 作为本发明的一种优选实施方式，设备运行追踪单元的运行过程如下：
[0021] 以当前分析对象检修时刻为终点获取到分析对象的历史运行时间段，采集到历史运行时间段内分析对象的部位存在故障的持续时长以及部位故障持续时长内对应部位的维修频率；采集到历史运行时间段内分析对象对应各个部位的平均维修间隔时长；
[0022] 通过分析获取到分析对象的部位故障分析系数；将分析对象的部位故障分析系数与P1和P2进行比较，其中P1和P2均为部位故障分析系数阈值，且P1大于P2；若分析对象的部位故障分析系数超过P1，则将对应部位标记为一级故障部位；若分析对象的部位故障分析系数未超过P1，且超过P2，则将对应部位标记为二级故障部位；若分析对象的部位故障分析系数未超过P2，则将对应部位标记为三级故障部位。
[0023] 作为本发明的一种优选实施方式，运行故障预测单元的运行过程如下：
[0024] 采集到分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度以及历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量，并将其分别与增长速度阈值和增加数量阈值进行比较：
[0025] 若分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度超过增长速度阈值，或者历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量超过增加数量阈值，则生成高故障风险预测信号并将高故障风险预测信号发送至服务器；若分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度未超过增长速度阈值，且历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量未超过增加数量阈值，则生成低故障风险预测信号并将低故障风险预测信号发送至服务器。
[0026] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0027] 1、本发明中，将胶合板复合胶装设备运行过程中实时梯标设置进行分析，从而将实时胶合板胶装过程进行质量检测，提高了胶合板胶装的合格性，同时在胶合板胶装执行流程合格时，对胶装设备进行检测则更具备准确性；将实时胶装任务的胶装过程中进行分析检测，判断实时胶装任务的胶装质量进行监测分析，提高了胶装过程中的监测力度，保证胶装效率同时对出现异常的胶装及时进行整顿，提高了胶装效率也能够对胶装设备进行高效检测；
[0028] 2、本发明中，将分析对象在检修过程进行运行追踪，根据分析对象历史运行故障部位进行分析，对当前部位故障进行合理选择维护方式，提高了分析对象检修的效率，同时保证分析对象检修的准确性，降低分析对象部位维护低效的现象发生，有利于保证分析对的工作效率；判断分析对象在运行过程中是否存在故障风险，将其进行故障预测，降低了分析对象故障对胶装任务执行带来的影响，有利于提前进行故障维修，最大程度的保证分析对象的运行效率。
附图说明
[0029] 为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
[0030] 图1为本发明一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统的原理框图。
具体实施方式
[0031] 为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0032] 在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
[0033] 请参阅图1所示，一种基于数据分析的胶合板复合胶装设备运行管控系统，包括服务器，服务器通讯连接有梯标实时分析单元、胶装过程分析单元、设备运行追踪单元以及运行故障预测单元，其中，服务器与梯标实时分析单元、胶装过程分析单元、设备运行追踪单元以及运行故障预测单元均为双向通讯连接；
[0034] 服务器生成梯标实时分析信号并将梯标实时分析信号发送至梯标实时分析单元，梯标实时分析单元接收到梯标实时分析信号后，将胶合板复合胶装设备运行过程中实时梯标设置进行分析，从而将实时胶合板胶装过程进行质量检测，提高了胶合板胶装的合格性，同时在胶合板胶装执行流程合格时，对胶装设备进行检测则更具备准确性；
[0035] 将胶合板复合胶装设备标记为分析对象，设置标号i，i为大于1的自然数，根据分析对象对应实时胶装任务进行分析，将实时胶装任务对应胶合板进行梯标设置，根据分析对象的实时胶装速度将实时胶装任务进行划分，且将实时胶装任务根据时刻点进行区分，相邻时刻点的实时胶装任务减少量与设置梯标量相除，且商则对应实时胶装任务的执行量，执行量单位为组；以实时胶装速度为依据设置实时胶装任务梯标预计执行曲线，将曲线代入直角坐标系，且直角坐标系的X轴为时刻点，Y轴为梯标量；梯标量表示为胶合板胶装过程中，设定数量阈值为单位胶合板，如梯标量为十，则胶合板即为十张一组，通过梯标量设置能够判定实时当前胶装是否合格；
[0036] 根据分析对象的实时胶装任务执行过程，获取到各个时刻点的梯标量，并代入直角坐标系后构建梯标实时执行曲线；采集到梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值以及两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长，并将梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值以及两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长分别与曲线斜率差值阈值范围和时刻点偏差时长阈值范围进行比较：
[0037] 若梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值未处于曲线斜率差值阈值范围，或者两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长未处于时刻点偏差时长阈值范围，则判定实时胶装任务执行过程中存在异常，将对应时刻点标记为异常时刻，生成胶装过程异常信号并将胶装过程异常信号和对应异常时刻一同发送至服务器，服务器接收到胶装过程异常信号后，将对应异常时刻的胶装过程进行监测，以异常时刻为起点向历史时刻进行检测，判断梯标量的偏差数值，并根据偏差数值出现时刻为修正时刻点，将修正时刻点至当前系统时刻点的间隔时间段内实时胶装任务执行量进行重执行；
[0038] 若梯标预计执行曲线与梯标实时执行曲线中对应时间段的曲线斜率差值处于曲线斜率差值阈值范围，且两个曲线对应相同梯标量的时刻点偏差时长处于时刻点偏差时长阈值范围，则判定实时胶装任务执行过程正常，将对应时刻点标记为正常时刻，生成胶装过程正常信号并将胶装过程正常信号和对应正常时刻一同发送至服务器；
[0039] 服务器接收到胶装过程正常信号后，生成胶装过程分析信号并将胶装过程分析信号发送至胶装过程分析单元，胶装过程分析单元接收到胶装过程分析信号后，将实时胶装任务的胶装过程中进行分析检测，判断实时胶装任务的胶装质量进行监测分析，提高了胶装过程中的监测力度，保证胶装效率同时对出现异常的胶装及时进行整顿，提高了胶装效率也能够对胶装设备进行高效检测；
[0040] 采集到实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值以及相邻时刻点的最大返工量增加量，并将实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值以及相邻时刻点的最大返工量增加量分别与返工量差值阈值和返工量增加量阈值进行比较：
[0041] 若实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值超过返工量差值阈值，或者相邻时刻点的最大返工量增加量超过返工量增加量阈值，则判定实时胶装任务的胶装过程分析不合格，生成胶装过程异常信号并将胶装过程异常信号发送至服务器，服务器接收到胶装过程异常信号后，将时刻点对应的时间段内进行分析对象进行检修；
[0042] 若实时胶装任务在胶装过程中时刻点之间对应最大返工量差值未超过返工量差值阈值，且相邻时刻点的最大返工量增加量未超过返工量增加量阈值，则判定实时胶装任务的胶装过程分析合格，生成胶装过程正常信号并将胶装过程正常信号发送至服务器；
[0043] 在分析对象检修过程中，服务器生成设备运行追踪信号并将设备运行追踪信号发送至设备运行追踪单元，设备运行追踪单元接收到设备运行追踪信号后，将分析对象在检修过程进行运行追踪，根据分析对象历史运行故障部位进行分析，对当前部位故障进行合理选择维护方式，提高了分析对象检修的效率，同时保证分析对象检修的准确性，降低分析对象部位维护低效的现象发生，有利于保证分析对的工作效率；
[0044] 将分析对象划分为k个部位，k为大于1的自然数，以当前分析对象检修时刻为终点获取到分析对象的历史运行时间段，采集到历史运行时间段内分析对象的部位存在故障的持续时长以及部位故障持续时长内对应部位的维修频率，并将历史运行时间段内分析对象的部位存在故障的持续时长以及部位故障持续时长内对应部位的维修频率分别标记为CXSk和WXPk；采集到历史运行时间段内分析对象对应各个部位的平均维修间隔时长，并将历史运行时间段内分析对象对应各个部位的平均维修间隔时长标记为WXJk；
[0045] 通过公式 获取到分析对象的部位故障分析系数Wk，其中，a1、a2以及a3均为预设比例系数，且a1＞a2＞a3＞0，β为误差修正因子，取值为0.698；
[0046] 将分析对象的部位故障分析系数Wk与P1和P2进行比较，其中P1和P2均为部位故障分析系数阈值，且P1大于P2：
[0047] 若分析对象的部位故障分析系数Wk超过P1，则将对应部位标记为一级故障部位；若分析对象的部位故障分析系数Wk未超过P1，且超过P2，则将对应部位标记为二级故障部位；若分析对象的部位故障分析系数Wk未超过P2，则将对应部位标记为三级故障部位；其中，本申请中未超过包括等于；
[0048] 将一级故障部位、二级故障部位以及三级故障部位的对应故障等级发送至服务器；服务器接收到对应故障等级后，针对一级故障部位将对应部位设备进行更换，针对二级故障部位将对应部位的维护方式进行更换；针对三级故障部位将对应部位根据历史维护方式作为参考，继续以此维护方式进行维护；同时服务器生成运行故障预测信号并将运行故障预测信号发送至运行故障预测单元；
[0049] 运行故障预测单元接收到运行故障预测信号后，将执行实时胶装任务的分析对象进行故障预测，判断分析对象在运行过程中是否存在故障风险，将其进行故障预测，降低了分析对象故障对胶装任务执行带来的影响，有利于提前进行故障维修，最大程度的保证分析对象的运行效率；
[0050] 采集到分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度以及历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量，并将分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度以及历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量分别与增长速度阈值和增加数量阈值进行比较：本申请中，高等级故障部位转变低等级故障部位表示为三级故障部位转变为二级故障部位或者一级故障部位，二级故障部位转变一级故障部位；
[0051] 若分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度超过增长速度阈值，或者历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量超过增加数量阈值，则判定分析对象的故障预测为高故障风险，生成高故障风险预测信号并将高故障风险预测信号发送至服务器，服务器接收到高故障风险预测信号后，将当前未执行的胶装任务进行暂停，将实时执行的胶装任务执行速度进行降低，在降低速度后部位出现故障即停止胶装，并将分析对象进行维修；
[0052] 若分析对象实时运行过程中高等级故障部位转变低等级故障部位的增长速度未超过增长速度阈值，且历史时间段未出现故障的部位对应实时故障增加数量未超过增加数量阈值，则判定分析对象的故障预测为低故障风险，生成低故障风险预测信号并将低故障风险预测信号发送至服务器。
[0053] 上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置；
[0054] 本发明在使用时，通过梯标实时分析单元将胶合板复合胶装设备运行过程中实时梯标设置进行分析，将胶合板复合胶装设备标记为分析对象，设置标号i，i为大于1的自然数，通过实时梯标分析生成胶装过程异常信号和胶装过程正常信号，并将其发送至服务器；通过胶装过程分析单元将实时胶装任务的胶装过程中进行分析检测，通过分析生成胶装过程正常信号和胶装过程异常信号，并将其发送至服务器；通过设备运行追踪单元将分析对象在检修过程进行运行追踪，根据分析对象历史运行故障部位进行分析，将分析对象划分为k个部位，k为大于1的自然数，通过分析获取到分析对象的部位故障分析系数，根据部位故障分析系数比较将部位划分为一级故障部位、二级故障部位以及三级故障部位，并将其发送至服务器；通过运行故障预测单元将执行实时胶装任务的分析对象进行故障预测，通过分析生成高故障风险预测信号和低故障风险预测信号，并将其发送至服务器。
[0055] 以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
