一种件箱自动装车系统及方法

摘要

本发明涉及货物装车技术领域，公开了一种件箱自动装车系统及方法，该件箱自动装车系统，用以：接收车辆调度信息并向自动装车机械人发送装车任务信息，以及接收自动装车机械人发送的装车请求信息、任务执行反馈信息；接收的车辆调度信息包括：车辆基础信息、件箱基础信息、初始出库订单信息、当前可用车辆信息、已确认方案出库订单信息、车辆到位信息；所述件箱自动装车系统包括接口模块，所述件箱自动装车系统还包括与所述接口模块通信连接的车身位置测算模块、自动装车计算模块、任务分配模块、监控模块。本发明解决了解决现有技术存在的自动化程度低、装车效率低、缺少产品数据有效追溯等问题。

权利要求

1.一种件箱自动装车系统，其特征在于，用以：接收车辆调度信息并向自动装车机械人发送装车任务信息，以及接收自动装车机械人发送的装车请求信息、任务执行反馈信息；接收的车辆调度信息包括：车辆基础信息、件箱基础信息、初始出库订单信息、当前可用车辆信息、已确认方案出库订单信息、车辆到位信息；所述件箱自动装车系统包括接口模块，所述件箱自动装车系统还包括与所述接口模块通信连接的车身位置测算模块、自动装车计算模块、任务分配模块、监控模块；所述接口模块，用以：接收车辆调度信息、与自动装车机械人通信连接；所述车身位置测算模块，用以：利用激光雷达探测车身位置，以及计算货箱中轴线位置、自动装车机器人偏离货箱中轴线的距离偏差、自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度；所述自动装车计算模块，用以：规划物料在货车车厢内部的空间位置；所述任务分配模块，用以：根据车辆调度信息和装车请求信息，分配给各自动装车机械人各自的装车任务；所述监控模块，用以：提供对整个自动装车过程的监控；

计算货箱中轴线位置的公式为：

，

，

；

其中， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线的垂足点至货箱入口尾端左侧端点的距离，为激光雷达距货箱入口尾端左侧端点的距离，为激光雷达同货箱入口尾端左侧端点之间的连线与激光雷达至货箱入口尾端垂线的夹角， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线的垂足点至货箱入口尾端右侧端点的距离， 为激光雷达距货箱入口尾端右侧端点的距离，为激光雷达同货箱入口尾端右侧端点之间的连线与激光雷达至货箱入口尾端垂线的夹角， 为货箱宽度；

计算自动装车机器人偏离货箱中轴线的距离偏差 的公式为：；

式中，

，

；

其中， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线到货箱左箱边的距离， 为激光雷达 角度辐射时激光雷达到货箱左侧的距离， 为激光雷达至左测距点连线与激光雷达中线的夹角， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线到货箱右箱边的距离， 为激光雷达 角度辐射时激光雷达到货箱右侧的距离， 为激光雷达至右测距点连线与激光雷达中线的夹角；左测距点指激光雷达朝货箱左侧边辐射时辐射线与货箱左侧边的交点，右测距点指激光雷达朝货箱右侧边辐射时辐射线与货箱右侧边的交点；

计算自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度的公式为：

，

，

，

；

其中， 为激光雷达 角度辐射时左测距点到自动装车机器人的中轴线的垂直距离，为激光雷达 角度辐射时激光雷达到货箱左侧边的距离， 为激光雷达至左测距点的连线与自动装车机器人的中轴线的夹角， 为激光雷达 角度辐射时测距点到自动装车机器人的中轴线的垂直距离， 为激光雷达 角度辐射时激光雷达到货箱右侧边的距离，为激光雷达至右测距点的连线与自动装车机器人的中轴线的夹角， 为货箱宽度的二分之一， ， 为自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度；

针对件箱装车问题，以件箱装车排序和/或件箱在货车内的空间摆放位置为决策变量,以件箱的最大体积占比为目标函数，求解最大化空间利用率；

件箱装车排序的约束因子包括：件箱的底面积、重量、种类、数量、目的地；

件箱装车排序的约束因子的优先级顺序为：目的地＞重量＞底面积；

目标函数为：

；

其中， 表示件箱的最大体积占比， 表示件箱编号，表示件箱总数， 表示件箱的长， 表示件箱 的宽， 表示件箱 的高， 表示货车的装货空间的长， 表示货车的装货空间的宽， 表示货车的装货空间的高；

件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件包括：

边界约束、承载约束、重叠约束、悬空约束、重心约束、货品间隙约束、支撑面高低差约束。

2.一种件箱自动装车方法，其特征在于，采用权利要求1所述的一种件箱自动装车系统，包括以下步骤：S1，接收车辆调度系统发送的车辆调度信息、自动装车机械人发送的装车请求信息和任务执行反馈信息；

S2，向自动装车机械人发送装车任务信息；

S3，将任务执行反馈信息反馈给车辆调度系统。

说明书

一种件箱自动装车系统及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及货物装车技术领域，具体是一种件箱自动装车系统及方法。

背景技术

[0002] 自动装卸技术于20世纪60年代起源于欧洲,经过几十年的发展，国外供应商推出了针对不同应用场景的多种类型的自动装卸解决方案，并已布局全球市场。2014年前后，国外供应商通过合作伙伴进入中国市场，但高价格、设备适应度成为市场拓展的最大障碍，业务进展缓慢。

[0003] 我国大型生产企业从工厂向经销商或物流中心发货的装车作业量巨大，以袋装和箱装产品的自动装车需求为主，特别是在水泥、饲料、粮油、汽车、快消品、家电、食品饮料、化工、五金工具、快递物流等行业，市场需求明确。但不同行业对装卸设备与解决方案的需求存在较大差异。目前市场上有较多的袋装产品装卸车设备，袋装产品最快可实现3000包/h的装车效率，车辆的适应性也越来越高。而针对箱装产品的自动装车产品却比较少见，效率也很低。箱装产品的自动装车又分为以下三种情况：全人工、机械输送+人工拆码、机械输送+气助力机械手，未能完全实现全自动和更进一步的无人值守操作，造成操作人员多、人员劳动强度大等一系列问题。

[0004] 目前，国内已有提供箱装自动装卸设备与解决方案的企业，但技术尚未十分成熟，无法适应国内复杂多样的装车市场，产品仍处于研发或试验应用阶段。

发明内容

[0005] 为克服现有技术的不足，本发明提供了一种件箱自动装车系统及方法，解决现有技术存在的自动化程度低、装车效率低、缺少产品数据有效追溯等问题。

[0006] 本发明解决上述问题所采用的技术方案是：

[0007] 一种件箱自动装车系统，用以：接收车辆调度信息并向自动装车机械人发送装车任务信息，以及接收自动装车机械人发送的装车请求信息、任务执行反馈信息；接收的车辆调度信息包括：车辆基础信息、件箱基础信息、初始出库订单信息、当前可用车辆信息、已确认方案出库订单信息、车辆到位信息；所述件箱自动装车系统包括接口模块，所述件箱自动装车系统还包括与所述接口模块通信连接的车身位置测算模块、自动装车计算模块、任务分配模块、监控模块；所述接口模块，用以：接收车辆调度信息、与自动装车机械人通信连接；所述车身位置测算模块，用以：利用激光雷达探测车身位置，以及计算货箱中轴线位置、自动装车机器人偏离货箱中轴线的距离偏差、自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度；所述自动装车计算模块，用以：规划物料在货车车厢内部的空间位置；所述任务分配模块，用以：根据车辆调度信息和装车请求信息，分配给各自动装车机械人各自的装车任务；所述监控模块，用以：提供对整个自动装车过程的监控。

[0008] 作为一种优选的技术方案，计算货箱中轴线位置的公式为：

[0009] ，

[0010] ，

[0011] ；

[0012] 其中， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线的垂足点至货箱入口尾端左侧端点的距离， 为激光雷达距货箱入口尾端左侧端点的距离，为激光雷达同货箱入口尾端左侧端点之间的连线与激光雷达至货箱入口尾端垂线的夹角， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线的垂足点至货箱入口尾端右侧端点的距离， 为激光雷达距货箱入口尾端右侧端点的距离，为激光雷达同货箱入口尾端右侧端点之间的连线与激光雷达至货箱入口尾端垂线的夹角， 为货箱宽度。

[0013] 作为一种优选的技术方案，计算自动装车机器人偏离货箱中轴线的距离偏差的公式为：

[0014] ；

[0015] 式中，

[0016] ，

[0017] ；

[0018] 其中， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线到货箱左箱边的距离， 为激光雷达角度辐射时激光雷达到货箱左侧的距离， 为激光雷达至左测距点连线与激光雷达中线的夹角， 为激光雷达与货箱入口尾端垂线到货箱右箱边的距离， 为激光雷达 角度辐射时激光雷达到货箱右侧的距离， 为激光雷达至右测距点连线与激光雷达中线的夹角；左测距点指激光雷达朝货箱左侧边辐射时辐射线与货箱左侧边的交点，右测距点指激光雷达朝货箱右侧边辐射时辐射线与货箱右侧边的交点。

[0019] 作为一种优选的技术方案，计算自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度的公式为：

[0020] ，

[0021] ，

[0022] ，

[0023] ；

[0024] 其中， 为激光雷达 角度辐射时左测距点到自动装车机器人的中轴线的垂直距离， 为激光雷达 角度辐射时激光雷达到货箱左侧边的距离， 为激光雷达至左测距点的连线与自动装车机器人的中轴线的夹角， 为激光雷达 角度辐射时测距点到自动装车机器人的中轴线的垂直距离， 为激光雷达 角度辐射时激光雷达到货箱右侧边的距离， 为激光雷达至右测距点的连线与自动装车机器人的中轴线的夹角， 为货箱宽度的二分之一， ， 为自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度。

[0025] 作为一种优选的技术方案，所述自动装车系统还包括自动装车计算模块；所述自动装车计算模块，用以：规划物料在货车车厢内部的空间位置。

[0026] 作为一种优选的技术方案，所述自动装车系统还包括任务分配模块，所述任务分配模块用以根据车辆调度信息和装车请求信息，分配给各自动装车机械人各自的装车任务。

[0027] 作为一种优选的技术方案，所述自动装车系统还包括监控模块，所述监控模块用以提供对整个自动装车过程的监控。

[0028] 一种件箱自动装车方法，采用所述的一种件箱自动装车系统，包括以下步骤：

[0029] S1，接收车辆调度系统发送的车辆调度信息、自动装车机械人发送的装车请求信息和任务执行反馈信息；

[0030] S2，向自动装车机械人发送装车任务信息；

[0031] S3，将任务执行反馈信息反馈给车辆调度系统。

[0032] 本发明相比于现有技术，具有以下有益效果：

[0033] 本发明通过ERP系统、车辆调度系统、自动装车系统、自动装车机械人的配合工作，实现件箱装车的智能化控制，自动化、信息化程度高，便于实现产品数据有效追溯；而且降低了人工成本、工伤风险、管理复杂度；还提高了装车效率，便于长期保持高效率作业。

附图说明

[0034] 图1为本发明所述的一种件箱自动装车系统的结构示意图；

[0035] 图2为采用本发明所述的一种件箱自动装车系统的一个自动装车流程图；

[0036] 图3为车身位置测算流程图；

[0037] 图4为利用激光雷达测距装置示意图；

[0038] 图5为利用三角函数计算位置及距离图；

[0039] 图6为计算货箱中轴线位置示意图；

[0040] 图7为自动装车机器人与货箱位置关系示意图；

[0041] 图8为左右偏差计算示意图；

[0042] 图9为角度偏差计算示意图；

[0043] 图10为装车系统硬件组成示意图。

具体实施方式

[0044] 下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

[0045] 实施例1

[0046] 如图1至图10所示，本发明公开了一种能对接月台下的货车车厢并完成成品烟箱的件箱智能装车控制系统，实现室内物流系统与货车车厢的自动化对接，利用机器视觉技术和装车垛型算法，实现成品烟箱的自动装车功能。其自动装车流程如图2所示。

[0047] 根据ERP系统下达的客户出库订单，智能分配任务，协调多条自动装卸车线完成出库任务，并将信息反馈给WMS系统；

[0048] 通过特定的算法优化货车放置物料的垛形，最大化货车的空间利用率；

[0049] 提供对整个装卸车线的监控，用户通过监控画面，可以查看各条智能装卸车线的运行状态，并可根据情况作出对设备的相应操作；

[0050] 协同车辆管理系统完成对每条智能装卸车线车辆的出入库调配；

[0051] 协同装卸车机器人完成物料的自动装车；

[0052] 可以独立执行人工下单发货任务。

[0053] 需要说明的是，车身位置测算模块、自动装车计算模块的工作原理、实际组成等并不限于本发明所列举的范围。采用其他现有技术也可以实现，也可以解决本发明所述的技术问题。因此本发明所列举的车身位置测算模块、自动装车计算模块的具体形式不影响本发明技术方案及目的的实现，也不应当成为本发明所要求保护范围的限制。

[0054] 优选的，本发明设置一套系统管理多条装卸车线，包含多条装卸车线控制系统，共用一套软件系统；多条装卸车线，可同步执行装车作业多条装卸车线应该是独立的，各自有自己的作业流程。

[0055] 优选的，本发明设置人工制单下单功能，用户可以在装车系统软件上自己制作订单任务，装卸车系统可独立与其他系统离线运行，完成装车任务。

[0056] 优选的，本发明订单分析计算可分多条装卸车线同步执行；订单分析顺序可打乱，但订单执行顺序不允许改变，若订单分析结果不理想，可以通过修改放置条件，再次加入到分析池。

[0057] 优选的，本发明设置视频监控功能，每条装卸车线配有视频监控功能，方便用户监控每条装卸车线作业情况。

[0058] 优选的，本发明设置3D垛形图，提供3D货品码放过程动态显示，或直接展示垛形图片。

[0059] 优选的，本发明设置码垛通用规则设计，开放一些通用的码放规则，供用户修改垛形。

[0060] 优选的，本发明设置界面层展示实时装卸车订单货品详情，动态显示每条装卸车线订单执行详情。

[0061] 优选的，本发明设置订单管理订单详情查询、车身测算功能（能测算出车身长度、宽度、码放原点等）。

[0062] 优选的，本发明设置与机器人通讯功能，告知机器人下个物料摆放的位置信息。

[0063] 优选的，本发明订单分析流程和执行流程互不干扰。

[0064] 优选的，本发明设置更新装卸货清单功能。

[0065] 货车的集装箱简称货箱，也即箱式货柜。

[0066] 图2中，确认出库订单仿真方案中的出库订单仿真方案包括装车顺序、装车月台等信息。

[0067] 在具体实施时，本发明可优选如下装车系统软件逻辑设计流程：

[0068] 1、ERP/WMS 下发出货订单；

[0069] 2、装车系统分析订单；

[0070] 3、订单是否已分配车辆；

[0071] 4、装车系统测算模块测算装车垛形：

[0072] 根据已有车辆型号测算装车垛形，

[0073] 根据车辆数量合理分配每张车辆载货数量及垛形，

[0074] 考虑装车垛形稳定可靠，测算出物料顺序；

[0075] 5、选择车辆型号：

[0076] 根据车辆型号测算垛形，计算空间利用率，

[0077] 利用率不足，更换车辆型号，继续测算空间利用率，

[0078] 车辆利用率超过100%，需对订单进行拆分，另外增加车辆；

[0079] 6、确认装车方案，生成物料来料顺序清单、生成装箱清单；

[0080] 7、WCS按照装箱清单协调出库，机器人完成装箱作业。

[0081] 应用本发明时，可通过ERP系统/WCS系统、车辆调度系统、自动装车系统、自动装车机械人的配合工作，实现件箱装车的智能化控制，自动化、信息化程度高，便于实现产品数据有效追溯；而且降低了人工成本、工伤风险、管理复杂度；还提高了装车效率，便于长期保持高效率作业。基于车辆调度信息、初始出库订单信息、已确认方案出库订单信息的内容，能更准确全面地实现产品数据有效追溯。便于根据实际装车场景，对装车任务进行分配，有利于进一步提高装车效率，且便于适时调整。用户通过监控画面，能查看装车机器人的运行状态；监控模块优选人机交互模块，查看装车机器人的运行状态并能根据情况作出对相关设备的操作。

[0082] 本发明具有以下特点：

[0083] 件箱全流程物流信息化管理及可追溯：从订单输入到装车完成，所有件箱信息都有条码扫描等信息跟踪和数据统计管理，避免漏箱、错单等现象，并可全程追溯；

[0084] 有对出库订单数据复核、校对统计等数据库管理功能；

[0085] 对件箱、运输车型有较好的兼容性；

[0086] 对件箱的适应范围广，基本能满足目前标准烟、细支烟的自动装车；

[0087] 对车型适应能力强，能后开门的所有车型均能适应；（箱式高低板、平板车均能满足。）

[0088] 系统有较高的智能型；

[0089] 采用人工智能算法，可对出库订单进行数据分析，智能生成订单出库顺序及生成装车后的3D效果，并可人工介入调整垛型及出库顺序；

[0090] 依据订单信息及车厢尺寸，可以智能规划件箱横向或纵向装车，实现装车最大容积效率；

[0091] 具有车厢尺寸3D智能测量复核系统；

[0092] 装车效果可接近目前人工装车质量，可以满足5种品规以上小包装混搭拼车；

[0093] 装车后的顶部垛型可以实现塔状布置，运输稳定性好；

[0094] 系统功能完整、接口性能好；

[0095] 系统除完成自动装车的硬件功能外，还具有车辆、订单数据管理、统计、视频监控等完整的系统功能；

[0096] 采用先进的现场总线控制系统，具备ProfiNET、以太网、WIFI硬件通讯接口及预留今后与WCS/WMS通讯的软件接口，为今后整体物流仓储系统的实施提供条件；

[0097] 系统有较高的安全可靠性；

[0098] 计算机系统配置UPS电源，保障断电时数据库数据能有效保存；

[0099] 凡是可能发生人员、设备损伤的地方，均设置防护栏、围栏、安全网等，并设安全警示牌；

[0100] 所有设备上的运动部件和运动的设备都有安全保护措施，所设置的防护罩和防护栏都有醒目的颜色标志，且与整体设备协调。

[0101] 实施例2

[0102] 如图1至图10所示，作为实施例1的进一步优化，在实施例1的基础上，本实施例还包括以下技术特征：

[0103] 所述车身位置测算模块，用以：计算货箱中轴线、自动装车机器人偏离货箱中轴线的距离偏差、自动装车机器人航向角与货箱中轴线的角度偏差；从而计算出车厢内部的空间尺寸、车体与装车机器人之间的相对尺寸、码放原点。

[0104] 所述自动装车计算模块，用以：根据优化规则规划物料在货车车厢内部的空间位置。

[0105] 车身位置测算模块可采用如下实施方式：

[0106] 1）计算装置及原理：

[0107] 2D激光雷达测距装置安装在自动装车机器人的中轴线上，激光雷达的极坐标0度安装时需与装卸装置的中轴线尽量重合。

[0108] 利用激光雷达测距装置和三角函数计算位置及距离。如图4、图5所示。如图6所示，计算货箱中轴线：

[0109] 左侧距离 ，

[0110] 右侧距离 ，

[0111] 货箱宽度为 ，

[0112] 根据车厢的宽度计算车厢的中轴线位置。

[0113] 如图7至图9所示，计算车体与货车厢两侧间距和车体航向角与货车厢中轴线夹角：

[0114] 自动装车机器人沿货箱内中轴线行走，行走过程中由激光雷达采集货箱内部点云数据；从采集到的点云数据通过最小二乘算法拟合近似直线，提取货箱两侧直线特征，从而计算激光雷达到货箱左侧面和右侧面的距离，得出自动装车机器人偏离货箱中轴线的距离偏差，通过两直线斜率特征可以得到自动装车机器人航向角与货箱中轴线的角度偏差（即自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度）；根据距离偏差和角度偏差，可以让自动装车机器人运动跟踪预定路线。

[0115] 左右偏差计算：

[0116] 左侧距离：

[0117] ，

[0118] 右侧距离：

[0119] ，

[0120] 差值结果的正负代表移动方向，当差值为正时，需自动装车机械人要向右偏移，当差值为负时，需自动装车机械人要向左偏移。

[0121] 角度偏差计算：

[0122] 左侧距离 ，

[0123] 右侧距离 ，

[0124] ，

[0125] ，

[0126] 为自动装车机器人车体相对于货箱的偏移角度，即装车机的航向角与货箱中轴线偏差角度。

[0127] 装车系统硬件组成示意图如图10所示。

[0128] 作为进一步优选的方案，车身位置测算模块做出以上计算后，还可以发送“位置纠偏”信息给自动装车机器人，从而使自动装车机器人实现纠偏功能，其具体的纠偏的算法、流程及控制过程等采用现有技术即可实现，本发明不再详述。

[0129] 自动装车计算模块可采用如下实施方式：

[0130] 所述自动装车计算模块，用以：规划物料在货车车厢内部的空间位置。（确定了自动装车机器人的位置，结合自动装车计算模块规划物料的目标位置，就可以规划物料在货车车厢内部的空间位置。）

[0131] 针对件箱装车问题，以件箱装车排序和/或件箱在货车内的空间摆放位置为决策变量,以件箱的最大体积占比为目标函数，求解最大化空间利用率。

[0132] 作为一种优选的技术方案，件箱装车排序的约束因子包括：件箱的底面积、重量、种类、数量、目的地。

[0133] 作为一种优选的技术方案，件箱装车排序的约束因子的优先级顺序为：目的地＞重量＞底面积。

[0134] 作为一种优选的技术方案，目标函数为：

[0135] ；

[0136] 其中， 表示件箱的最大体积占比， 表示件箱编号，表示件箱总数， 表示件箱 的长， 表示件箱 的宽， 表示件箱 的高， 表示货车的装货空间的长， 表示货车的装货空间的宽， 表示货车的装货空间的高；

[0137] 件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件包括：

[0138] 边界约束：货物不能超过货车的装货空间的边界尺寸，公式为：

[0139] ；

[0140] 其中， 表示编号为m的件箱在空间直角坐标系X轴方向上的坐标， 表示编号为m的件箱在空间直角坐标系Y轴方向上的坐标， 表示编号为m的件箱在空间直角坐标系Z轴方向上的坐标。

[0141] 作为一种优选的技术方案，件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件还包括：

[0142] 承载约束：装载货物的总体积和总重量不能超过货车的装货空间的体积和承载重量，公式为：

[0143] ；

[0144] 其中，t表示品规编号， 表示品规总数， 表示品规t的件箱数量， 表示品规t的件箱重量， 表示货车总承载量， 表示品规t的件箱长度， 表示品规t的件箱宽度， 表示品规t的件箱高度。

[0145] 作为一种优选的技术方案，件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件还包括：

[0146] 重叠约束：任何两个装载货物之间不能重叠，公式为：

[0147] ；

[0148] 其中，m、k表示任意两个件箱的编号， 表示件箱 在x轴的坐标， 表示件箱在y轴的坐标， 表示件箱 在z轴的坐标， 表示件箱k在x轴的坐标， 表示件箱k在y轴的坐标， 表示件箱k在z轴的坐标， 表示件箱k的长， 表示件箱k的宽， 表示件箱k的高。

[0149] 作为一种优选的技术方案，件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件还包括：

[0150] 悬空约束：货物下面悬空的面积不能超过其自身底面积的一半，其中，货物k在货物m的下方，公式为：

[0151] ；

[0152] 其中，表示比例系数，的取值范围为[0，1]。

[0153] 作为一种优选的技术方案，件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件还包括：

[0154] 重心约束：货车在行驶过程中需要保证货车的稳定性，因此需要外加重心约束，公式为：

[0155] ；

[0156] 其中，（ ， ， ）为货物m的重心坐标，（ ， ）为车辆在x轴方向上的重心安全范围，（ ， ）为车辆在y轴方向上的重心安全范围，（ ，）为车辆在z轴方向上的重心安全范围。

[0157] 作为一种优选的技术方案，件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件还包括：

[0158] 货品间隙约束，公式为：

[0159] ，

[0160] ；

[0161] 其中，dd为一排剩余间隙均分到每个间隙的数值， 为设计的货品间隙。

[0162] 作为一种优选的技术方案，件箱在货车内的空间摆放位置的约束条件还包括：

[0163] 支撑面高低差约束：

[0164] ；

[0165] 其中， 表示某装载平面编号， 表示装载平面 的近邻层装载平面编号， 表示装载平面 的高度， 表示装载平面 的高度， 表示设计的支撑面高低差；近邻层装载面高度差小于等于 时近似为同一装载平面。

[0166] 如上所述，可较好地实现本发明。

[0167] 本说明书中所有实施例公开的所有特征，或隐含公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合和/或扩展、替换。

[0168] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。