一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料及制备方法和应用

摘要

本发明涉及一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料及制备方法和应用，原料由质量比为0.9：1~1.2：1的A料和B料组成；按质量份数计，所述A料包括90~110份多元醇、1~2份复合催化剂、20~30份疏水剂、1~2份防老剂和1~2份吸水剂；按质量份数计，所述B料包括90~110份异氰酸酯预聚体、3~5份吸水剂和10~20份疏水剂；所述复合催化剂由质量比为12~18：18~22：28~32：23~28二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成，本发明提供聚氨酯材料在潮湿界面粘接强度的实验说明该材料在建筑、道桥、无砟轨道嵌缝、离缝、隧道裂缝整治领域有较大应用价值。

权利要求

1.一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料，其特征在于，原料由质量比为0.9：1 1.2：1的~A料和B料组成；

按质量份数计，所述A料包括90 110份多元醇、1 2份复合催化剂、20 30份疏水剂、1 2~ ~ ~ ~份防老剂和1 2份吸水剂；

~

按质量份数计，所述B料包括90 110份异氰酸酯预聚体、3 5份吸水剂和10 20份疏水~ ~ ~剂；

所述复合催化剂由质量比为12 18：18 22：28 32：23 28二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯~ ~ ~ ~化铑和氯化铝组成；

所述疏水剂选自为石蜡油、己烷或石蜡油与己烷的混合物；所述吸水剂选自纳米二氧化硅分子筛、纳米氧化钙和纳米氧化镁中的一种或任意两种以上的组合。

2.根据权利要求1所述的一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料，其特征在于，所述多元醇为分子量500 800g/mol的聚醚多元醇，官能度为2 3，25℃粘度为1200～3500mPa·s。

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3.根据权利要求1所述的一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料，其特征在于，所述疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物。

4.根据权利要求1所述的一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料，其特征在于，所述防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸。

5.根据权利要求1所述的一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料，其特征在于，所述纳米二氧化硅分子筛、纳米氧化钙和纳米氧化镁的粒径均为20 80纳米。

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6.根据权利要求1所述的一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料，其特征在于，所述异氰酸酯预聚体是由异氰酸酯与分子量为500的聚四氢呋喃制备的预聚体，异氰酸酯预聚体中NCO质量含量15 20%。

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7.一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：a、备料：准备质量比为0.9：1 1.2：1的A料和B料；

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按质量份数计，准备的 A料包括90 110份多元醇、1 2份复合催化剂、20 30份疏水剂、1~ ~ ~

2份防老剂和1 2份吸水剂；所述疏水剂选自为石蜡油、己烷或石蜡油与己烷的混合物；所~ ~述吸水剂选自纳米二氧化硅分子筛、纳米氧化钙和纳米氧化镁中的一种或任意两种以上的组合；

按质量份数计，准备的B料包括90 110份异氰酸酯预聚体、3 5份吸水剂和10 20份疏水~ ~ ~剂；

准备的复合催化剂由质量比为12 18：18 22：28 32：23 28二月桂酸二丁基锡、氯化锶、~ ~ ~ ~氯化铑和氯化铝组成；

b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2000 3000r/min，搅拌时间10 20min；

~ ~

c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2000 3000r/min，搅~拌时间15 25s。

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8.一种如权利要求1 6任一项所述的可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料在建筑、道桥、高~速铁路无砟轨道嵌缝、离缝、隧道裂缝整治领域的应用。

9.根据权利要求8所述的应用，所述可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料灌注潮湿缝隙以用于密封修补。

说明书

一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料及制备方法和应用

技术领域

[0001] 本发明涉及一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料及制备方法和应用，属于聚氨酯材料技术领域。

背景技术

[0002] 高速铁路运营过程中无砟轨道不可避免的产生如混凝土界面破损、CA砂浆受水侵蚀劣化、嵌缝、离缝和裂缝等病害。离缝是指已灌注硬化的充填层与轨道板或底座板间出现裂缝。经对已开通板式无砟轨道线充填层离缝情况的现场调研发现，轨道板端角部分的砂浆最容易出现离缝，离缝宽度从 0.5mm 至 5mm 不等且随着环境温度的变化而随之变化。当充填层产生离缝后，一方面是轨道板上的雨水会沿轨道板周边流入离缝间隙，从而在充填层与轨道板或底座板间形成积水层 ；另一方面是离缝状态下轨道板的竖向加速度和位移量增大，从而加大高速列车运行时轨道板对砂浆充填层的冲击荷载作用。在高速列车运行时的反复冲击荷载、动水压力和温度变化的交替循环作用下，充填层内的缝隙不断产生、扩展与延伸，最终连通成裂缝网络，导致充填层出现碎裂。

[0003] 无砟轨道充填层的损坏将严重影响轨道的正常使用，如果不及时进行修补，在各种劣化因素的作用下，缝隙会不断扩展和加剧，将带来很大的安全隐患和经济损失。

[0004] 目前市场上缝隙修补胶产品主要有聚氨酯类、硅酮类、丙烯酸类等，其中硅酮类产品具有较好的耐酸碱性，但强度低。丙烯酸类产品强度高，但柔韧性以及伸缩性都较差，容易受到水泥伸缩缝热胀冷缩的变化而导致开裂。其中聚氨酯类缝隙修补胶的综合性能较好，价格适中，这为其在建筑中的广泛使用提供了有利条件。聚氨酯类缝隙修补胶又分为单组分和双组分两种，单组份产品由于异氰酸酯与水反应有气体放出，难免会出现发泡起鼓情况，导致强度下降。双组分产品主要是异氰酸酯与聚醚多元醇的反应。

[0005] 然而普通的双组分聚氨酯缝隙修补胶还存在着与混凝土在潮湿情况下容易与粘结面脱开、在动荷载作用下容易与粘结面脱开以及在潮湿界面无法粘接的问题。如专利公开号为 CN 103980697 A 的中国专利，公开了一种纳米二氧化硅改性聚氨酯弹性体及其制备方法，将二氧化硅粒子在聚氨酯中均匀分散，充分发挥了纳米粒子的增强效应，所制得的聚氨酯弹性体为纳米二氧化硅粒子交联，可显著改善聚氨酯弹性体的耐热性和化学稳定性，但是这种聚氨酯弹性体，在潮湿界面的粘结强度不好；如专利公开号为CN101245182A 的中国专利，公开了一种密封胶用耐高温耐水聚氨酯组合物及其制备方法，该组合物具有良好的耐高温性能，而且具有良好的耐水性能，但是潮湿界面的粘结强度和粘结稳定性也不够好。

[0006] 鉴于此，需要发明一种能够提升缝隙修补胶在潮湿界面的粘接性能的方法，以适用于潮湿环境密封修补需求。

发明内容

[0007] 本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料及制备方法和应用。

[0008] 为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：

[0009] 技术主题一

[0010] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料，

[0011] 原料由质量比为0.9：1 1.2：1的A料和B料组成；~

[0012] 按质量份数计，所述A料包括90 110份多元醇、1 2份复合催化剂、20 30份疏水剂、~ ~ ~1 2份防老剂和1 2份吸水剂；
~ ~

[0013] 按质量份数计，所述B料包括90 110份异氰酸酯预聚体、3 5份吸水剂和10 20份疏~ ~ ~水剂；

[0014] 所述复合催化剂由质量比为12 18：18 22：28 32：23 28二月桂酸二丁基锡、氯化~ ~ ~ ~锶、氯化铑和氯化铝组成。

[0015] 在本发明的一些实施方案中，所述多元醇为分子量500 800g/mol的聚醚多元醇，~官能度为2 3，25℃粘度为1200～3500mPa·s。
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[0016] 在本发明的一些实施方案中，所述疏水剂选自为石蜡油、己烷或石蜡油与己烷的混合物。

[0017] 在本发明的一些实施方案中，所述疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物。

[0018] 在本发明的一些实施方案中，所述防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸。

[0019] 在本发明的一些实施方案中，所述吸水剂选自纳米二氧化硅分子筛、纳米氧化钙和纳米氧化镁中的一种或任意两种以上的组合；

[0020] 纳米二氧化硅分子筛、纳米氧化钙和纳米氧化镁的粒径均为20 80纳米。~

[0021] 在本发明的一些实施方案中，所述异氰酸酯预聚体是由异氰酸酯与分子量为500的聚四氢呋喃制备的预聚体，异氰酸酯预聚体中NCO质量含量15 20%。~

[0022] 技术主题二

[0023] 一种如技术主题一所提供的可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，包括如下步骤：

[0024] a、备料：准备质量比为0.9：1 1.2：1的A料和B料；~

[0025] 按质量份数计，准备的 A料包括90 110份多元醇、1 2份复合催化剂、20 30份疏水~ ~ ~剂、1 2份防老剂和1 2份吸水剂；
~ ~

[0026] 按质量份数计，准备的B料包括90 110份异氰酸酯预聚体、3 5份吸水剂和10 20份~ ~ ~疏水剂；

[0027] 准备的复合催化剂由质量比为12 18：18 22：28 32：23 28二月桂酸二丁基锡、氯~ ~ ~ ~化锶、氯化铑和氯化铝组成；

[0028] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2000 3000r/min搅拌时间10 20min；~ ~

[0029] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，搅拌速率2000 3000r/min，搅拌时间15~ ~25s。

[0030] 技术主题三

[0031] 一种如技术主题一所提供的可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料在建筑、道桥、高速铁路无砟轨道嵌缝、离缝、隧道裂缝整治领域的应用。

[0032] 在本发明的一些实施方案中，所述可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料灌注潮湿缝隙以用于密封。

[0033] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

[0034] 本发明所提供的聚氨酯材料，原料所采用的复合催化剂可选择性促进异氰酸酯与多元醇的反应，抑制水与异氰酸酯的反应，并且吸水剂迅速与界面水作用，形成干燥的微环境，生成的聚氨酯材料在界面不会发生发泡；疏水剂在聚氨酯周围形成半连续的保护层，降低界面处聚氨酯材料的吸水率，使界面处的聚氨酯材料结构和性能稳定，故在潮湿环境下服役过程中不会发生脱粘。

[0035] 本发明所提供的聚氨酯材料，进行性能试验，硬度（IRHD）为52 55，拉伸强度可达~23MPa，拉断伸长率可达30%，潮湿界面粘结强度可达2.0MPa。

具体实施方式

[0036] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。

[0037] 下述实施例中所用的物质都可由市售购买得到，多元醇为分子量500 800g/mol的~聚醚多元醇，官能度为2 3，25℃粘度为1200～3500mpa·s，购买自山东蓝星东大有限公司；
~
纳米二氧化硅分子筛、纳米氧化钙和纳米氧化镁的粒径均为20 80纳米；异氰酸酯预聚体是~
由异氰酸酯与分子量为500的聚四氢呋喃制备的预聚体，异氰酸酯预聚体中NCO质量含量15
20%，购买自万华化学股份有限公司，NGSY8890。
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[0038] 实施例1

[0039] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0040] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0041] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0042] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0043] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：30：25二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；B料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0044] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0045] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0046] 实施例2

[0047] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0048] a、备料：准备质量比为0.9：1的A料和B料；

[0049] 按质量份数计，准备的 A料包括110份多元醇、1份复合催化剂、20份疏水剂、2份防老剂和1份吸水剂；

[0050] 按质量份数计，准备的B料包括90份异氰酸酯预聚体、3份吸水剂和20份疏水剂；

[0051] 准备的复合催化剂由质量比为18：18：32：23二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为石蜡油；B料中疏水剂为己烷；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为纳米二氧化硅分子筛；B料中吸水剂为纳米氧化钙；

[0052] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2000r/min，搅拌时间20min；

[0053] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2000r/min，搅拌时间25s。

[0054] 实施例3

[0055] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0056] a、备料：准备质量比为1.2：1的A料和B料；

[0057] 按质量份数计，准备的 A料包括90份多元醇、2份复合催化剂、30份疏水剂、1份防老剂和2份吸水剂；

[0058] 按质量份数计，准备的B料包括110份异氰酸酯预聚体、5份吸水剂和10份疏水剂；

[0059] 准备的复合催化剂由质量比为12：22：28：23的二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为己烷；B料中疏水剂为石蜡油；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为纳米氧化钙；B料中吸水剂为纳米二氧化硅分子筛；

[0060] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率3000r/min，搅拌时间10min；

[0061] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2000r/min，搅拌时间25s。

[0062] 实施例4

[0063] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0064] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0065] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0066] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0067] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：30：25二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为纳米氧化钙；B料中吸水剂为纳米氧化钙；

[0068] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0069] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0070] 实施例5

[0071] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0072] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0073] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0074] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0075] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：30：25二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为纳米氧化镁；B料中吸水剂为纳米氧化镁；

[0076] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0077] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0078] 对比例1

[0079] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0080] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0081] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0082] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0083] 准备的复合催化剂由质量比为15：25二月桂酸二丁基锡和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；B料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0084] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0085] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0086] 对比例2

[0087] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0088] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0089] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0090] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0091] 准备的复合催化剂由质量比为15：30：25二月桂酸二丁基锡、氯化铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；B料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0092] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0093] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0094] 对比例3

[0095] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0096] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0097] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0098] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0099] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：25二月桂酸二丁基锡、氯化锶和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；B料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0100] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0101] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0102] 对比例4

[0103] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0104] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0105] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0106] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0107] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：30：25二月桂酸二丁基锡、异辛酸锌、氯化铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；B料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0108] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0109] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0110] 对比例5

[0111] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0112] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0113] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0114] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0115] 准备的复合催化剂由质量比为15：50：25二月桂酸二丁基锡、异辛酸铋和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；B料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0116] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0117] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0118] 对比例6

[0119] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0120] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0121] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂、28份疏水剂、1.5份防老剂和1.5份吸水剂；

[0122] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、4份吸水剂和14份疏水剂；

[0123] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：30：25二月桂酸二丁基锡、硝酸锶、硝酸铑和氯化铝组成；A料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；B料中疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；A料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；B料中吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0124] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0125] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0126] 对比例7

[0127] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0128] a、备料：按质量份数计，A料：准备100份多元醇、1.5份复合催化剂、42份疏水剂、1.5份防老剂和5.5份吸水剂；

[0129] B料：100份异氰酸酯预聚体；

[0130] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：30：25二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成；疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0131] b、将A料混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0132] c、将A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0133] 对比例8

[0134] 一种可在潮湿界面粘接的聚氨酯材料的制备方法，其包括如下步骤：

[0135] a、备料：准备质量比为1：1的A料和B料；

[0136] 按质量份数计，准备的 A料包括100份多元醇、1.5份复合催化剂和1.5份防老剂；

[0137] 按质量份数计，准备的B料包括100份异氰酸酯预聚体、42份疏水剂和5.5份吸水剂；

[0138] 准备的复合催化剂由质量比为15：20：30：25二月桂酸二丁基锡、氯化锶、氯化铑和氯化铝组成；疏水剂为质量比1：1的石蜡油与己烷的混合物；防老剂为质量比40：60的2,6‑二叔丁基对甲酚和3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基丙酸；吸水剂为质量比1：1的纳米氧化钙和纳米氧化镁；

[0139] b、将A料和B料分别混合搅拌，搅拌速率2500r/min，搅拌时间15min；

[0140] c、将混合搅拌后的A料和B料进行混合，得到聚氨酯材料，搅拌速率2500r/min，搅拌时间20s。

[0141] 性能测试

[0142] 将实施例 1‑5、对比例 1‑8 得到的聚氨酯材料进行性能检测试验，性能测试依据如下：

[0143] 依据 GB/T 531.1 规定的方法进行硬度测试，实验力保持 3s。

[0144] 依据 GB/T16777‑2008 第 7 章 A 法测试粘结强度。

[0145] 依据Q/CR 601‑2017 铁路无砟轨道嵌缝材料测试温度条件23℃、碱处理336h后、热老化（80℃）336h后试样拉伸强度及断裂伸长率，温度23℃、温度‑20℃、热老化（80℃）336h后、浸水192h后定伸粘结性（150%）；

[0146] 结果如下表1‑2：

[0147] 表1

[0148]

[0149] 表2

[0150]

[0151] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。