一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料及其制备方法

摘要

本发明涉及聚丙烯材料技术领域，特别涉及一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料及其制备方法。该聚丙烯复合材料包括以下原料组分：均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料以及超分散剂；均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料与超分散剂的重量比为(33～63):12：3:(20～50)：(1～5)；改性超细滑石粉母料由超细滑石粉与表面浸润有水解后的(7～辛烯～1～基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂熔融共混而成。本发明提供一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，该聚丙烯复合材料具备良好的力学性能和低收缩的优点，综合性能优异。

权利要求

1.一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于，包括以下原料组分：均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料以及超分散剂；

所述均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料与超分散剂的重量比为（33～63）:12：3:（20～50）：（1～5）；

所述改性超细滑石粉母料由超细滑石粉与表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂熔融共混而成；所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂由聚丙烯树脂与所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷混合而成；

所述超分散剂为上海哲华DP‑1000。

2.根据权利要求1所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于：所述聚丙烯树脂与所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷于（60～100）℃下混合均匀，得到所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂；

所述超细滑石粉与所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂进行混合处理，混合后的物料于单螺杆挤出机经熔融共混挤出后，制得所述改性超细滑石粉母料。

3.根据权利要求2所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于：所述改性超细滑石粉母料的组分中，所述聚丙烯树脂、所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷与所述超细滑石粉的重量比为（1～5）：（0.01～0.1）：（1～5）。

4.根据权利要求1所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于：还包括其他助剂，所述其他助剂包括抗氧剂以及润滑剂；

按重量份计，包括以下原料组分：所述均聚聚丙烯33～63份，所述共聚聚丙烯12份，所述增韧剂3份，所述改性超细滑石粉母料20～50份，所述抗氧剂0.4份，所述润滑剂0.6份，所述超分散剂1～5份。

5.根据权利要求1‑3任一项所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于：所述超细滑石粉的粉体粒径D50小于等于2μm，其粉体粒径D90小于等于5μm。

6.根据权利要求1所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于：所述均聚聚丙烯为高等规度均聚聚丙烯，其等规度大于等于96%，且其熔体流动速率小于5g/

10min；

所述共聚聚丙烯为中熔指高抗嵌段共聚聚丙烯，其熔体流动速率为5～15g/10min，且2

其简支梁冲击强度大于20KJ/m。

7.根据权利要求4所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于：所述增韧剂为乙烯‑辛烯共聚物；

所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂、硫酯类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂中的一种或多种组合；

所述润滑剂为聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、硬脂酸钙、乙撑双脂肪酸酰胺、硬脂酸锌、硬脂酸镁中的一种或多种组合。

8.根据权利要求1所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其特征在于：所述增韧剂为乙烯‑辛烯共聚物，其熔体流动速率大于20g/10min。

9.一种如权利要求1‑8任一项所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S100、按一定重量称取各原料组分；

S200、将S100中所有物料进行混合，得到预混料M；

S300、将S200中得到的预混料M加入到双螺杆挤出机中，物料在双螺杆挤出机经熔融挤出后，制得所述力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料；其中，所述双螺杆挤出机的熔融挤出温度为170℃～190℃。

说明书

一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及聚丙烯材料技术领域，特别涉及一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料及其制备方法。

背景技术

[0002] 由于聚丙烯树脂原料具有综合力学性能良好，耐热温度高，电绝缘性和对酸碱的化学稳定优异，生产加工窗口宽泛以及价格便宜等特点，被广泛应用于家居用品、家用电器等领域，比如冰箱、空调、洗衣机等相关部件。

[0003] 然而由于聚丙烯为结晶型聚合物，收缩率较大，一般收缩率在1.0～2.5%，因此，直接用聚丙烯树脂成型产品的尺寸稳定性较差，这对聚丙烯材料应用于注塑成型尺寸大、精密度要求高的产品带来一定挑战，同时其注塑成型产品制得的某些部件还有一定受力的要求，如果材料的力学性能较差，也难以满足，因此，市场上亟需一种兼具低收缩率和良好的力学性能的聚丙烯复合材料，其能够克服上述现有技术存在的缺陷，以满足实际应用中的各种需求。

发明内容

[0004] 为解决上述背景技术中提到的问题：现有聚丙烯材料难以兼具低收缩率和良好的力学性能的问题；本发明提供一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料以克服上述现有技术存在的缺陷，该聚丙烯复合材料综合力学性能良好，且具有低收缩的特点。

[0005] 本发明提供的一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，其包括以下原料组分：均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料以及超分散剂；所述均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料与超分散剂的重量比为（33～63）:12：3:（20～50）：（1～5）；所述改性超细滑石粉母料由超细滑石粉与表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂熔融共混而成；所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂由聚丙烯树脂与所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷混合而成。

[0006] 本发明通过将超细滑石粉特制成改性超细滑石粉母料，能够提高超细滑石粉在聚丙烯中的分散性和增强超细滑石粉跟聚丙烯的结合力，从而使得聚丙烯复合材料整体的力学性能提高，且材料的收缩率降低。

[0007] 其中，特制改性超细滑石粉母料由超细滑石粉与表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂熔融共混而成；所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂由聚丙烯树脂与所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷混合而成，(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷经过水解后，其分子中三个甲氧基因分别被羟基取代而带有极性，可以跟超细滑石粉中结晶水形成分子间的氢键而获得桥接，而(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷分子另一端通过物理结合以及7‑辛烯‑1‑基亚甲基长链分子跟同样是非极性的聚丙烯分子链缠绕结合，如此，(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷就把聚丙烯跟超细滑石粉连接到了一起，从而起到以下作用：

[0008] （1）防止超细滑石粉粉体团聚的作用：材料在承受外力时一般会从其薄弱处先开始遭到破坏，而聚丙烯又是缺口敏感型材料，一旦在形成缺口，材料就会沿着缺口迅速被破坏，从宏观性能上看，材料的力学性能会严重衰减。而较大的滑石粉团聚体在复合材料中容易形成应力集中点，是复合材料的薄弱点，因此避免超细滑石粉团聚可明显提高聚丙烯复合材料的力学性能；

[0009] （2）通过(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷对超细滑石粉的包覆，可以增加超细滑石粉跟聚丙烯的相容性，提高超细滑石粉跟聚丙烯界面的结合力，有利于提高聚丙烯复合材料整体的力学性能。

[0010] 另外，本发明在添加特制改性超细滑石粉母料的基础上，通过添加超分散剂以提高聚丙烯复合材料的熔体流动性，有利于超细滑石粉在树脂中的分散，也可以避免超细滑石粉团聚以致形成应力集中点，从而避免材料整体的力学性能受到影响。

[0011] 综上，本发明通过在聚丙烯基体材料上添加特制改性超细滑石粉母料和超分散剂，能够提高超细滑石粉在聚丙烯中的分散性和增强超细滑石粉跟聚丙烯的结合力，从而使得聚丙烯复合材料整体的力学性能提高，且材料的收缩率降低。

[0012] 在一实施例中，所述聚丙烯树脂与所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷于（60～100）℃下混合均匀，得到所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂；

[0013] 所述超细滑石粉与所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂进行混合处理，混合后的物料于单螺杆挤出机经熔融共混挤出后，制得所述改性超细滑石粉母料。

[0014] 在一实施例中，所述改性超细滑石粉母料的组分中，所述聚丙烯树脂、所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷与所述超细滑石粉的重量比为（1～5）：（0.01～0.1）：（1～5）。

[0015] 在一实施例中，还包括其他助剂，所述其他助剂包括抗氧剂以及润滑剂；

[0016] 按重量份计，包括以下原料组分：所述均聚聚丙烯33～63份，所述共聚聚丙烯12份，所述增韧剂3份，所述改性超细滑石粉母料20～50份，所述抗氧剂0.4份，所述润滑剂0.6份，所述超分散剂1～5份。

[0017] 在一实施例中，所述超细滑石粉的粉体粒径D50小于等于2μm，其粉体粒径D90小于等于5μm。

[0018] 在一实施例中，所述超分散剂为基于纳米基的超分散流动改进助剂。

[0019] 在一实施例中，所述均聚聚丙烯为高等规度均聚聚丙烯，其等规度大于等于96%，且其熔体流动速率小于5g/10min（230℃，2.16kg）；所述共聚聚丙烯为中熔指高抗嵌段共聚聚丙烯，其熔体流动速率为5～15g/10min(230℃、2.16kg)，且其简支梁冲击强度大于20KJ/2
m。

[0020] 在一实施例中，所述增韧剂为乙烯‑辛烯共聚物；所述抗氧剂为受阻酚类抗氧剂、硫酯类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂中的一种或多种组合；所述润滑剂为聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、硬脂酸钙、乙撑双脂肪酸酰胺、硬脂酸锌、硬脂酸镁中的一种或多种组合。

[0021] 在一实施例中，所述增韧剂为乙烯‑辛烯共聚物，其熔体流动速率大于20g/10min(190℃、2.16kg)。

[0022] 本发明还提供一种如上所述的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料的制备方法，其包括以下步骤：

[0023] S100、按一定重量称取各原料组分；

[0024] S200、将S100中所有物料进行混合，得到预混料M；

[0025] S300、将S200中得到的预混料M加入到双螺杆挤出机中，物料在双螺杆挤出机经熔融挤出后制得所述力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料；其中，所述双螺杆挤出机的熔融挤出温度为170℃～190℃。

[0026] 与现有的技术相比，本发明提供的力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，具有以下技术效果：

[0027] 本发明提供一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料，该聚丙烯复合材料具备良好的力学性能和低收缩的优点，综合性能优异。

具体实施方式

[0028] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0029] 本发明还提供一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料的制备方法，其包括以下步骤：

[0030] （1）按一定重量称取均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料、抗氧剂、润滑剂和超分散剂；

[0031] （2）将步骤（1）中所有物料加入到高速搅拌机中进行高速搅拌混合均匀，得到预混料M；

[0032] （3）将步骤（2）得到的预混料M从主喂料斗加入平行双螺杆挤出机，使所有组分物料在平行双螺杆挤出机中进行剪切熔融共混挤出，使所有原料组分物料在平行双螺杆挤出机中进行剪切熔融共混挤出；其中双螺杆挤出机加工温度为170～190℃；

[0033] （4）将经平行双螺杆挤出机口模出来的料条冷却、干燥、切粒，即得到一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料的粒料。

[0034] 本发明还提供该力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料的材料配方,其中，按重量份计，均聚聚丙烯33～63份，共聚聚丙烯12份，增韧剂3份，改性超细滑石粉母料20～50份，抗氧剂0.4份，润滑剂0.6份，超分散剂1～5份。

[0035] 本发明还提供如下实施例和对比例：

[0036] 本发明提供的实施例和对比例的配方（单位：质量百分比）如下表1所示：

[0037] 表1

[0038]

[0039] 其中，对于实施例和对比例的原料组分，所述实施例和对比例采用的原料组分种类一致，区别仅在于实施例1‑4、对比例1‑2和对比例4‑5采用改性超细滑石粉母料HTP05～M61776，对比例3采用改性超细滑石粉母料HTP05～CG～8830。改性超细滑石粉母料为自制品，具体地，改性超细滑石粉母料HTP05～M61776的制备过程为：

[0040] （1）按(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷与去离子水重量比为1:3的比例，向装有(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的烧杯中倒入60℃的去离子水，放置1h，待其水解后获得水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷以备用；

[0041] （2）向升温至80℃的高混机中加入1份聚丙烯树脂粉料，然后加入0.01份水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷，以300r/min的速度高速搅拌3分钟，使水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷浸润并均匀分布于聚丙烯树脂表面；

[0042] 然后再加入1份超细滑石粉，继续高速搅拌5分钟，接着把混合物料加入单螺杆挤出机经熔融、挤出拉条、切粒后，即制得改性超细滑石粉母料HTP05～M61776；单螺杆挤出机的熔融挤出温度为210℃。

[0043] 其中，选用的超细滑石粉为辽宁艾海HTP05型号，其粉体粒径：D50≤2μm，D95≤5μm；选用的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷为上海迈瑞尔化学技术有限公司M61776，其纯度大于90%。

[0044] 需要说明的是：对比例3的改性超细滑石粉母料HTP05～CG～8830，其与改性超细滑石粉母料HTP05～M61776的制作过程的区别仅在于：改性超细滑石粉母料HTP05～M61776制备过程使用到的表面处理剂为(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷M61776，而改性超细滑石粉母料HTP05～CG～8830制备过程使用到的表面处理剂为辛基三甲氧基硅烷CG～8830。

[0045] 其中，表1中的组分具体为：

[0046] 选用的均聚聚丙烯为福建联合石化的PP501SF，其为高等规度均聚聚丙烯，等规度大于等于96%，熔体流动速率(230℃、2.16kg)小于5g/10min；选用的共聚聚丙烯为兰州石化的PPSP179，其为中熔指高抗嵌段共聚聚丙烯，熔体流动速率(230℃、2.16kg)为5～15g/10min，其简支梁缺口冲击大于20KJ/m2；选用的增韧剂为美国陶氏高流动性POE8402，其熔体流动速率大于20g/10min(190℃、2.16kg)；选用的超分散剂为上海哲华DP‑1000，其是基于纳米基的超分散流动改进助剂，通过纳米基的超分散性提高无机填料在聚丙烯树脂中的分散效果；选用的抗氧剂为利安隆1010和利安隆168；选用的润滑剂为中山华明泰硬脂酸钙BS‑3818。

[0047] 根据表1配方，将实施例和对比例中的原料组分按照以下制备方法制得聚丙烯复合材料，制备步骤为：

[0048] （1）按一定重量称取均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料、抗氧剂、润滑剂和超分散剂；

[0049] （2）将步骤（1）中所有物料加入到高速搅拌机中进行高速搅拌混合均匀，得到预混料M；

[0050] （3）将步骤（2）得到的预混料M从主喂料斗加入平行双螺杆挤出机，使所有组分物料在平行双螺杆挤出机中进行剪切熔融共混挤出，使所有原料组分物料在平行双螺杆挤出机中进行剪切熔融共混挤出；其中，双螺杆挤出机分为一到十区，加工温度为一区170℃、二区180℃、三区190℃、四区190℃、五区190℃、六区180℃、七区180℃、八区180℃、九区180℃、十区180℃、机头190℃；

[0051] （4）将经平行双螺杆挤出机口模出来的料条冷却、干燥、切粒，即得到一种力学性能优异的低收缩聚丙烯复合材料的粒料。

[0052] 将实施例和对比例中制得的聚丙烯复合材料在相同测试条件下，进行相关性能指标的测试，测试结果如下表2所示：

[0053] 表2

[0054]

[0055] 其中，拉伸强度的测试标准为IS0527‑2，弯曲强度测试标准为ISO178，简支梁缺口冲击强度测试标准为ISO179‑1；收缩率测试标准为ISO294‑4。

[0056] 从表2的测试结果可以看出：

[0057] 本发明提供的实施例1‑4所制得的聚丙烯复合材料具备良好的力学性能和低收缩的优点。

[0058] 比较实施例1‑4的测试结果：从实施例1和实施例2的对比可以看出，随着改性超细滑石粉母料HTP05～M61776组分比例增加，由于滑石粉为片状结构，可以很好的抑制聚丙烯分子链的收缩，复合材料的收缩率有明显的降低；从实施例1和实施例3的对比可以看出，随着超分散剂组分比例的增加，超细滑石粉的分散性进一步提高，聚丙烯复合材料的力学性能变得更好，收缩率也有进一步的降低；

[0059] 通过实施例和对比例的比对结果可知：

[0060] 对比例1与实施例1的区别仅在于：将实施例1中的超细滑石粉母料HTP05～M61776替换成均聚聚丙烯；从对比例1和实施例4的对比可以看出，对比例1不加改性超细滑石粉母料HTP05～M61776，聚丙烯分子链没有受到抑制，因此获得的聚丙烯复合材料因结晶而具有很大的收缩率，材料在实际使用过程中的尺寸稳定性较差；

[0061] 对比例2与实施例4的区别仅在于：将实施例4中的超分散剂替换成均聚聚丙烯；从对比例2和实施例4的对比可以看出，对比例2不加超分散剂，改性超细滑石粉母料HTP05～M61776的分散性均匀性会受到一定影响，进而对聚丙烯复合材料整体的力学性能和收缩率造成不利影响，力学性能变差，并且收缩率也比较高；

[0062] 对比例3与实施例4的区别仅在于：将实施例4中的超细滑石粉母料HTP05～M61776替换成改性超细滑石粉母料HTP05～CG～8830；从对比例3和实施例4的对比可以看出，对比例3与实施例4相比，其力学性能变差，对比例3用辛基三甲氧基硅烷CG～8830代替实施例中的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷M61776作为改性超细滑石粉母料的表面处理剂，由于辛基三甲氧基硅烷跟聚丙烯链接这一端由亚甲基～甲基结构组成，亚甲基～甲基结构分子链柔顺性好，在拉伸受力时容易滑脱；而(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷跟聚丙烯链接这一端由亚甲基～烯键（双键）结构组成，处于末端的双键结构分子链柔顺性相对差一点，刚性相对较大，在受力时不容易改变构象以致从聚丙烯分子链中滑脱，使得滑石粉跟聚丙烯之间的结合力更大，最终使得获得的聚丙烯复合材料整体的力学性能更好。

[0063] 对比例4添加的超分散剂用量超过了本申请的限定范围，相较实施例，对比例4整体力学性能变差；超分散剂是一种小分子助剂，在添加量少的时候（即本申请限定范围）可以对材料体系起到润滑、助分散的作用，但是超过最大有效值临界点以后，小分子反而会对材料整体力学性能产生负面作用。

[0064] 对比例5添加的改性超细滑石粉母料用量超过了本申请的限定范围，相较实施例，添加的改性超细滑石粉母料超出本申请范围，添加太多，则聚丙烯复合材料的收缩率会越低，但是冲击强度及伸长率会下降，聚丙烯复合材料的综合性能降低。

[0065] 本发明提供的实施例1‑4所制得的聚丙烯复合材料具备良好的力学性能和低收缩的优点，其综合性能优异，能够满足尺寸稳定性要求良好、力学性能要求高的相关产品部件的使用要求。

[0066] 需要说明的是：

[0067] 本文中采用“～”表示数值范围，该表达方式的表示范围内包含两个端点值。

[0068] 本文所述D50为常规的颗粒尺寸表达方式：指的是一个样品的累计粒度分布数达到50%时所对应的粒径，它的物理意义是粒径小于该值的颗粒占50%。D90同理。

[0069] 由于粉末颗粒不一定具有球形形状，因此，本文中涉及的超细滑石粉粒径尺寸大小为颗粒的"等效粒径"而不是它们的"直径" (因为直径暗示为球形)。所述超细滑石粉粒径尺寸为微观颗粒级别，微观颗粒的尺寸不再通过习惯用于宏观磨粒的标准筛分技术来确定。取而代之，它们通过其它的技术例如激光衍射、电阻法或测光沉淀法等方法来确定。本文中粉末的尺寸是指由激光衍射方法(或称为激光粒度检测方法)测试确定的颗粒尺寸，通过激光衍射方法测试输出具有数值D50尺寸（尺寸小于该值的颗粒占50%）的累积颗粒尺寸分布，并取粒径D50尺寸数值来衡算粉末尺寸。

[0070] 除了上述具体实施例体现的实际选择外，所述均聚聚丙烯、共聚聚丙烯、增韧剂、改性超细滑石粉母料与超分散剂的重量比在（33～63）:12：3:（20～50）：（1～5）范围内均可以，包括但不限于上述实施例体现的实际选择；其中，所述改性超细滑石粉母料由超细滑石粉与表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂熔融共混而成；所述表面浸润有水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷的聚丙烯树脂由聚丙烯树脂与所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷混合而成。

[0071] 其中，除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，按重量份计，组分为均聚聚丙烯33～63份，所述共聚聚丙烯12份，所述增韧剂3份，所述改性超细滑石粉母料20～50份，所述抗氧剂0.4份，所述润滑剂0.6份，所述超分散剂1～5份，对于方案配方的选择包括但不限于上述实施例体现的实际选择。

[0072] 除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述均聚聚丙烯可选用高等规度均聚聚丙烯，其特征参数优选等规度大于等于96%，熔体流动速率小于5g/10min，包括但不限于上述实施例体现的实际选择；

[0073] 除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述共聚聚丙烯可选用中熔指高抗嵌段共聚聚丙烯，其特征参数优选熔体流动速率为5～15g/10min，其简支梁冲击强度2
大于20KJ/m，包括但不限于上述实施例体现的实际选择；

[0074] 除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述增韧剂可选用现有的乙烯‑辛烯共聚物类增韧剂，其特征参数优选熔体流动速率大于20g/10min，包括但不限于上述实施例体现的实际选择。

[0075] 除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述抗氧剂可选用受阻酚类抗氧剂、硫酯类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂中的一种或多种组合，包括但不限于上述实施例体现的实际选择。

[0076] 除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述润滑剂可选用聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、硬脂酸钙、乙撑双脂肪酸酰胺、硬脂酸锌、硬脂酸镁中的一种或多种组合，包括但不限于上述实施例体现的实际选择。

[0077] 对于制备改性超细滑石粉母料的原料组分，除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，所述超细滑石粉可选用粉体粒径D50小于等于2μm，粉体粒径D90小于等于5μm的超细滑石粉，包括但不限于上述实施例体现的实际选择；同理，所述超分散剂优选现有的基于纳米基的超分散流动改进助剂，例如上海哲华DP‑1000等，包括但不限于上述实施例体现的实际选择。

[0078] 除了上述具体实施例体现的实际选择外，优选地，在改性超细滑石粉母料的制备过程中，所述聚丙烯树脂、所述水解后的(7‑辛烯‑1‑基)三甲氧基硅烷与所述超细滑石粉的重量比在（1～5）：（0.01～0.1）：（1～5）范围内均可行，包括但不限于上述实施例体现的实际选择。

[0079] 综上，上述实施例中的具体参数或一些常用试剂或原料，为本发明构思下的具体实施例或优选实施例，而非对其限制；本领域技术人员在本发明构思及保护范围内，可以进行适应性调整。

[0080] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。